CN111774658A - 切割装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种切割装置，包括：壳体，形成有把手部和容纳部；切割部，至少部分设置在容纳部内；电机，设置在容纳部内并用于驱动切割部；切割部包括：链条；导板，连接至壳体上并用于支撑链条；壳体还连接有用于保护用户的跟刀板；切割部还包括用于支撑导板连接至壳体的支撑板；支撑板形成或连接有用于引导导板远离跟刀板至预设距离的定位部。该切割装置跟刀板远离导板，安全性高。

Description

切割装置

技术领域

本发明涉及一种切割装置。

背景技术

切割装置作为一种结合链锯的较大切深和电圆锯的强劲动力和高精度的结合体，其最终具备了大切深和较好切割精度的特点。然而，上述切割装置在结合两种电动工具的同时，也同时具备了一些缺点。其中，切割工具在进行切割作业时，由于导板自驱动部延伸出来的距离较长，连接至导板后侧的跟刀板在保护用户的同时，由于其延伸长度较长，自身刚度较低，用户在长期操作过程中，跟刀板容易靠近导板和链条，从而影响切割。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种跟刀板远离导板且不影响切割的切割装置。

为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：

一种切割装置，包括：壳体，形成有把手部和容纳部；切割部，至少部分设置在容纳部内；电机，设置在容纳部内并用于驱动切割部；切割部包括：链条；导板，连接至壳体上并用于支撑链条；壳体还连接有用于保护用户的跟刀板；切割部还包括用于支撑导板连接至壳体的支撑板；支撑板形成或连接有用于引导导板远离跟刀板至预设距离的定位部。

进一步地，支撑板关于一条穿过自身的对称直线对称，定位部关于一条通过自身的中轴线对称；对称直线与中轴线平行且不重合。

进一步地，支撑板关于一条穿过自身的对称直线对称，定位部关于一条通过自身的中轴线对称；在一个同时垂直对称直线和中轴线的直线方向上，对称直线与中轴线之间的距离大于等于0.1mm。

进一步地，支撑板关于一条穿过自身的对称直线对称，定位部关于一条通过自身的中轴线对称；在一个沿切割方向延伸的直线方向上，定位部朝向切割方向的部分与对称直线之间的距离为L1，定位部远离切割方向的部分与对称直线之间的距离为L2，L1大于L2。

进一步地，中轴线位于对称直线远离跟刀板的一侧。

进一步地，跟刀板位于导板远离切割方向的一侧。

进一步地，定位部为凸出于支撑板所在平面的凸起，导板还包括卡接至定位部的卡槽。

进一步地，在一个沿切割方向延伸的直线方向上，跟刀板距离链条的最小距离大于等于6mm且小于等于18mm。

进一步地，支撑板关于一条穿过自身的对称直线对称，支撑板具有定位其自身的第一定位孔和第二定位孔，第一定位孔和第二定位孔均关于对称直线对称设置。

进一步地，在对称直线的延伸方向上，第一定位孔远离第二定位孔。

本发明的有益之处在于：通过在支撑板上设置定位件使得导板主动偏离跟刀板，避免导板与跟刀板之间的距离过近影响切割。

附图说明

图1是切割装置的立体图；

图2是图1中的切割装置的另一视角的立体图；

图3是图1中的切割装置收纳至底座的立体图；

图4是图3中的切割装置与底座的分解示意图；

图5是图4中的切割装置与底座的另一视角的分解示意图；

图6是图4中的底座的分解示意图；

图7是图6中的底座的另一视角的分解示意图；

图8是图1中的切割装置内部结构示意图；

图9是图1中的切割装置内部结构的剖视图；

图10是图1中的切割装置去除罩体的立体示意图；

图11是图10中的切割装置的切割部的分解示意图；

图12是图11中的切割装置的A处的局部放大图；

图13是图12中的切割装置的限位件的立体示意图；

图14是图1中的切割装置的润滑装置的分解示意图；

图15是图14中的切割装置的润滑装置另一视角的分解示意图；

图16是图14中的切割装置的油壶的局部剖视图；

图17是图2中的切割装置去除罩体后的主视图；

图18是图17中的切割装置去除罩体和部分链条的立体示意图；

图19是图17中的切割装置的B处的局部放大图；

图20是图18中的切割装置的C处的局部放大图；

图21是图1中的切割装置的张紧装置的立体示意图；

图22是图21中的切割装置的张紧装置另一视角的立体示意图；

图23是图1中的切割装置的切割部的分解示意图；

图24是图23中的切割装置的切割部的进一步的分解示意图；

图25是图1中的切割装置的仰视图；

图26是图1中的切割装置的去除切割部的立体示意图；

图27是图1中的切割装置的跟刀板和切割部的分解图；

图28是图24中的切割装置的支撑板和导板的平面图；

图29是图1中的切割装置的跟刀板和切割部的调节件处于第一位置的立体图；

图30是图1中的切割装置的跟刀板和切割部的调节件处于第二位置的立体图；

图31是图29中的切割装置的D处的局部放大图；

图32是图30中的切割装置的E处的局部放大图；

图33是图1中的切割装置的调节件的分解示意图；

图34是图33中的切割装置的F处的局部放大图；

图35是图1中的切割装置的第二副把手安装至存储位置的立体图；

图36是图1中的切割装置拆除第二副把手后的俯视图；

图37是图36中的切割装置的G处的局部放大图。

具体实施方式

图1至图2所示的切割装置100包括：壳体11，切割部12，底板13和控制装置14。其中，壳体11形成有把手部110和容纳部111，把手部110供用户握持，控制装置14至少部分设置在把手部110上，可供用户控制切割装置100。事实上，控制装置14包括扳机141、电路板等部件，其分布在壳体11的内部或外部。容纳部111形成有第一容纳腔119，其能容纳切割工作所包含的其他部件的。例如，第一容纳腔119可以容纳至少部分的切割部12。在本实施方式中，切割装置100由电机112驱动，电机112设置在第一容纳腔119内。当然，切割装置100还包括与电机112构成电性连接的电路板，电路板也可以设置在第一容纳腔119内。为清楚的说明本发明的技术方案，还定义了如图1所示的：前侧、后侧、左侧、后侧、上侧和下侧六个方向。壳体11安装在底板13上，切割部12穿过底板13连接至壳体11。在本实施方式中，底板13在一个垂直于上下方向的底板平面内延伸。壳体11上还连接或形成有可供用户握持的第一副把手15，用户在操作切割装置100时，一只手握持把手部110，另一只手握持第一副把手15，进行切割作业。第一副把手15设置在壳体11前后方向的中间位置。底板13上还连接或形成有第二副把手16，第二副把手16也可供用户操作，并以另一种握持方式操作切割装置100。

如图3至图7所示，切割装置100可以被收纳至一个底座17上以存放。具体的，底座17包括：基座171、承载部172和支撑部173。基座171可以水平放置在工作台或地面等平面上，承载部172和支撑部173安装在基座171上。其中，承载部172用于直接承载并收纳切割装置100，基座171包括一个与水平面基本平行的第一平面101，承载部172形成有一个承载面172a，用于与底板13贴合以承载切割装置100。

如图4至图7所示，承载部172的主体部分基本沿一个与第一平面101倾斜相交的平面延伸，并在一端形成有与第一平面101基本平行的连接端172b。连接端172b上形成有凸起，其与基座171上形成的第一凹槽171a配合，使得承载部172能基本被固定在基座171的固定位置上。支撑部173用于同时连接承载部172和基座171。承载部172靠近支撑部173的一面还形成有第二凹槽172c，支撑部173至少部分嵌入第二凹槽172c中，从而对承载部172起固定和支撑的作用。基座171靠近支撑部173一面形成有用于固定支撑部173的第三凹槽171b，支撑部173至少部分嵌入至第三凹槽171b内。从而，基座171和承载部172、基座171和支撑部173、承载部172和支撑部173相互固定，其三者彼此连接并被固定成一个整体。支撑部173还形成或连接有分别与承载部172、基座171锁定的锁定部173a。锁定部173a凸出于支撑部173本体所在平面，通过诸如螺钉类的锁定件将支撑部173、承载部172和基座171锁定成一个整体。基座171、承载部172和支撑部173三者相互作用，从而，基座171、承载部172和支撑部173在拼接状态下，能够形成一个非常稳定的整体。事实上，在一个同时垂直于第一平面101和沿左右方向延伸的直线的第二平面102内，底座17沿左右方向在第二平面102内的投影基本呈三角形。在本实施方式中，基座17还形成有用于收纳刀鞘129的收纳部171c。刀鞘129用于至少部分包覆切割部12，避免切割部12在收纳状态下暴露在外界。收纳部171c具体为形成或连接在底座上的两个凸起，其与支撑部173配合形成可供刀鞘129插入的收纳槽。可以理解，底座17并不限于上述连接方式，在一些优选的实施方式中，底座17也可以一体成型。

当用户需要收纳切割装置100时，可以按照图4所示的第一装配方向103将切割装置100安放至承载部172的承载面172a上，当切割装置100的最前端滑动至承载部172的连接端172b时，通过设置在承载部172上的锁紧装置172d，将切割装置100锁定在底座17上，完成收纳。此时，切割装置100与底座17形成的整体的重心靠近底座17或位于底座17内，从而使得切割装置100与底座17形成的整体可以更稳定的放置在地面或工作台面上，同时也便于切割装置100的包装和运输。可以理解，锁紧装置172d分布在承载面172a的两侧，并交错布置，从而最大限度的锁紧切割装置100。由于切割装置100的切割部12较长，基座171上还形成有用于容纳至少部分切割部12的缺口171d。事实上，在收纳状态下，切割部12始终处于该缺口171d内，且不与工作台面或地面接触。在一些优选的实施方式中，锁紧装置172d可以是卡扣。在其他实施方式中，锁紧装置172d还可以是能够实现可拆卸连接方式的其他连接件。

如图8至图9所示，定义沿前后方向延伸的直线方向为第一直线104方向，电机112基本沿第一直线104方向延伸。具体的，电机112、用于给电机112散热的风扇112a以及连接至电机112的传动装置113沿从后往前方向依次排布并设置在第一容纳腔119内。风扇112a及传动装置113依次安装至输出轴114上，输出轴114沿第一直线104方向延伸并与第一直线104方向基本平行。在本实施方式中，输出轴114还连接有用于引导散热风流出的导流件112b。导流件112b位于风扇112a和传动装置113之间。定义一个沿左右方向延伸的直线方向为第二直线105方向，传动装置113包括一个驱动轴115，驱动轴115基本沿第二直线105方向延伸。在本实施方式中，传动装置113具体为蜗轮蜗杆结构。具体的，蜗杆113a设置在输出轴114上，蜗轮113b设置在驱动轴115上。通过设置蜗轮蜗杆结构，可以最大限度的减小传动装置113所占用的空间，从而减小了用于容纳传动装置113的第一容纳腔119的空间，这实际上减小了壳体11的体积，并从整体上减小了切割装置100的尺寸。此外，通过设置蜗轮蜗杆结构，驱动轴115的轴心在一个垂直于底板平面的直线方向上，更加靠近底板平面，从而使得连接至驱动轴115上的链条121相对于同尺寸的链条121而言凸出于底板平面的部分更多，从而具有更大的切深。事实上，在一个垂直于底板平面的直线方向上，驱动轴115的轴心距离底板平面的距离大于等于90mm且小于等于100mm。此外，在一个垂直于底板平面的直线方向上，驱动轴115距离底板平面的长度小于等于电机112距离底板平面的长度，从而减小了电机112的传动距离，进而能够减小用于容纳传动装置113和电机112的第一容纳腔119的尺寸，进一步从整体上减小切割装置100的尺寸。

可以理解，输出轴114通过第一轴承114a支撑并高速转动。在本实施方式中，设置在输出轴114上的第一轴承114a敞开在第一容纳腔119内。即壳体11不需要在输出轴114的端部单独形成用于容纳第一轴承114a的轴承室，而仅需在第一轴承114a所在位置形成用于固定第一轴承114a的固定端116即可。固定端116设置在壳体11内部，且不凸出于壳体11的外表面，即固定端116在壳体11的外表面不形成凸起。通过将第一轴承114a直接设置在第一容纳腔119内，并直接暴露在第一容纳腔119的空间中，一方面可以使得用于润滑第一容纳腔119内部结构的润滑油直接作用于第一轴承114a上，增加第一容纳腔119内润滑油的流动性，并有利于第一轴承114a的润滑和散热，从而增加润滑油的利用率，并从整体降低壳体11表面的温度；另一方面，壳体11不再需要单独设置或形成用于容纳轴承的轴承室，简化了壳体11的结构，从而进一步减小了壳体11的体积，并进一步从整体上减小了切割装置100的整机尺寸。

如图10至图11所示，驱动轴115的一端连接蜗轮113b，其另一端连接驱动部115a，驱动部115a能够驱动链条121转动以切割工件。壳体11左侧还连接有导板122。导板122能够支撑链条121，使得链条121在驱动部115a的驱动下绕导板122边缘转动。链条121在连接至驱动部115a后，其在工作状态下沿第二直线105方向会产生相对位移，为避免链条121脱离驱动部115a，还设置有限位件123。

如图12所示，驱动部115a具体为齿轮结构，该齿轮的齿槽115b沿第二直线105方向的宽度大于链条121沿第二直线105方向的宽度。切割装置100在高速运转时，链条121会左右抖动，同时会挤压左侧的限位件123，从而可能导致限位件123变形，限位件123变形严重的情况下，链条121就会从齿槽115b上脱离下来。在本实施方式中，限位件123具有能沿第二直线105方向从左至右安装至驱动轴115上的连接孔123a。连接孔123a围绕驱动轴115形成，并紧贴驱动部115a，限位件123形成有与齿槽115b配合的限位部123b。具体的，如图13所示，限位件123为围绕驱动轴115形成的圆盘结构。限位件123具有靠近驱动部115a的第一面和远离驱动部115a的第二面。其中，第一面具有多个限位部123b，限位部123b实际上是由第二面向第一面凹陷形成的凸起。当限位件123连接至驱动轴115时，其每个限位部123b被安装至驱动部115a的齿槽115b中，形成一一对应关系。可以理解，限位部123b的数量也可以少于齿槽115b的数量，仅需在安装限位件123时，使得限位部123b对应的设置在齿槽115b内即可。这里需要解释的是，限位部123b与齿槽115b之间的对应关系是指每个限位部123b均能安装至齿槽115b中，而不考虑限位件123安装至驱动部115a时其二者之间的相对角度关系。为防止限位件123脱离驱动轴115，驱动轴115上还设置有卡圈123c。卡圈123c位于限位件123的第二面。卡圈123c用于固定限位件123，防止限位件123从驱动轴115上脱落。

当限位件123连接至驱动轴115，且限位部123b安装至齿槽115b中时，限位部123b能缩短链条121在驱动部115a上沿第二直线105方向的移动距离，从而避免链条121在工作状态下，因为高速转动并伴随着较大的振动，产生较大的轴向力，进而脱离驱动部115a。此外，为避免限位部123b限制链条121的转动，限位部123b表面光滑且连续，即使链条121与限位部123b接触时，在一个围绕第二直线105的周向方向上，链条121能越过限位部123b的表面继续转动。

本实施方式中的切割装置100是通过驱动部115a驱动链条121转动以切割工件的，链条121围绕导板122转动，在切割过程中需要对链条121进行润滑。如图1和图2所示，切割装置100通过润滑装置18对链条121进行润滑。具体的，润滑装置18包括：油壶181、油泵182和输油管183。油壶181连接油泵182和输油管183，油泵182泵出油壶181内的油，并通过输油管183输送至导板122或链条121处。具体的，油壶181设置在壳体11上侧，并紧贴壳体11。更具体的，油壶181位于第一副把手15与底板13之间。可以理解，油壶181可以与壳体11固定连接或一体成型。由于使用了蜗轮蜗杆传动结构，壳体11不需要形成较大的容纳空间，壳体11占据的空间较小。从整体上来看，切割装置100还富余其他空间以设置其他部件。故而，壳体11的外表面可以具有较大的空间以容纳其他附件。事实上，在一个垂直于底板13所在的延伸平面的直线方向上，油壶181设置在11壳体位于该延伸平面的投影范围内。

如图14至图20所示，壳体11上侧形成有第一安装部117，油壶181设置在第一安装部117上。第一安装部117上侧还设置有一个保护罩117b，保护罩117b围绕油壶181设置并包覆至少部分油壶181。具体的，第一安装部117在一个与底板13所在平面平行或相交的第三平面106内延伸，其充分的利用了壳体11外部空间。在一些优选的实施方式中，为适应壳体11外表面不规则的形状，还可以在第一安装部117上设置了隔板，隔板远离壳体11的一面形成有安装面，用于直接安装油壶181。隔板靠近壳体的一面还形成有安装部，从而适应壳体11的外表面形状并固定至适宜位置。保护罩117b基本围绕油壶181外壁形成，并在包覆油壶181后固定至壳体11上。一方面，保护罩117b能够保护以油壶181，避免油壶181在外界作用力下损坏；另一方面，保护罩117b能够将油壶181有效的固定在第一安装部117上，避免油壶181本身设置固定装置或固定件，从而存在漏油隐患。在本实施方式中，通过将油壶181设置在第一副把手15与底板13之间，一方面有效的利用了第一副把手15下侧的空间；另一方面，还能起到对油壶181的保护作用。可以理解，用户在操作切割装置100过程中，切割装置100的机身都有可能会触及工件，在面对一些特殊工况或者在用户的无意识状态下，如果触及油壶181，并造成油壶181破损，则会造成较大安全隐患。而将油壶181设置在第一副把手15下侧，则油壶181始终保持在一个较安全的环境下，减小了油壶181损伤的几率。可以理解，油壶181还可以设置在壳体11的其他适宜位置，此处不再赘述。

如图16所示，在本实施方式中，油壶181靠近驱动轴115的一侧设置有出油口（图中未示出），出油口连接一个导管181a，导管181a位于油壶181内部。由于用户在操作切割装置100时，会以不同的位置操作，此时需要保证持续对链条121进行供油润滑。故而设置了柔性导管181a，柔性导管181a一端连接在出油口处，另一端连接一个进油端181b，进油端181b的密度大于油的密度，并能在重力的作用下自由运动，从而保证导管181a的进油端181b在任何角度下均能浸没在油中，从而保证持续泵油。

如图17所示，链条121与驱动部115a的连接处还设置有罩体19，罩体19用于至少部分封闭驱动部115a，并与壳体11至少部分连通。如图14所示，壳体11上与油壶181的出油口对应的部分形成或连接有连接口118，连接口118一端连接出油口，另一端连接输油管183。具体的，如图17至图20所示，连接口118贯通壳体11的体壁，输油管183从连接口118处延伸出来，连接至油泵182，并自油泵182处继续延伸至导板122处，从而直接给安装至导板122上的链条121供油。事实上，导板122内部中空，并与链条121的连接处连通，故输油管183也可以直接供油至导板122内部，从而也能起到给链条121润滑的作用。可以理解，导管181a和输油管183可以作为单一管体，导管181a一端伸入至油壶181内部，另一端从连接口118处穿过，连接油泵182并延伸至导板122处。通过将油壶181设置在壳体11上，使得驱动部115a处的结构更加简化，其在整体上结构更加紧凑，进一步减小了切割装置100整机的尺寸。

如图21至图22所示，切割部12包括：导板122、链条121，盖板124、支撑板125。切割装置100还包括用于封装切割部12的封装件126，封装件126用于封装或固定切割部12所在区域的各个零件。封装件126包括两个部分，贯通部126a和封装部126b。事实上，驱动轴115穿过封装件126，驱动部115a至少部分被封装件126包围。封装件126被驱动轴115穿过的部分沿驱动轴115方向贯通并形成贯通部126a。封装件126远离壳体11的一侧被密封的区域形成封装部126b，封装部126b形成第二容纳腔126c。盖板124形成有可供驱动轴115穿过的第一通孔124a，并用于封闭贯通部126a远离壳体11的一侧。支撑板125安装至封装部126b并用于支撑导板122。导板122形成有一个卡槽122a，切割部12还包括一个紧固件127，支撑板125还包括一个可供紧固件127穿过的第二通孔125a，封装部126b也形成有配合第二通孔125a的第三通孔126d，即支撑板125连接至封装部126b时，第二通孔125a和第三通孔126d能够沿同一直线方向贯通。紧固件127分别通过穿过导板122的卡槽122a，支撑板125的第二通孔125a和封装部126b的第三通孔126d将导板122固定在切割装置100上。具体的，导板122通过紧固件127固定至壳体11上。如图2所示，紧固件127可以外接一个旋钮128，用户通过操作旋钮128从而将导板122拧紧至切割装置100上。

如图23至图24所示，为了调节导板122使之张紧链条121，本实施方式中还包括张紧装置20。张紧装置20包括一个基本沿上下方向延伸的调节杆201，调节杆201包括第一端201a和第二端201b。其中，第一端201a伸出至罩体19外部，第二端201b位于罩体19内。

当需要张紧链条121并固定导板122时，首先通过张紧装置20调节导板122的上下位置，从而张紧链条121，再通过紧固件127将导板122固定至切割装置100上。当需要释放链条121时，首先拧松紧固件127并释放导板122，再通过张紧装置20调节导板122的上下位置，从而释放链条121。。调节杆201沿上下方向穿过封装件126，并通过设置在封装件126上的通孔固定自身。调节杆201在靠近第二端201b的部分形成有螺纹区段201c，螺纹区段201c连接有锁销202，锁销202形成或连接有一个延伸至导板122处的延伸段202a。该延伸段202a与调节杆201垂直或相交，并能伸入导板122形成的第四通孔122b中。用户在转动调节杆201的过程中，促使位于螺旋区段的锁销202向上或向下运动，从而能够使得深入导板122第四通孔122b中的延伸段202a带动导板122向上或向下运动，从而张紧或释放链条121。这里，调节杆201的螺纹区段201c与锁销202共同构成丝杆结构。为了实现导板122的上下运动，张紧装置20还可以通过其他形式实现，此处不再赘述。支撑板125上形成有可供延伸段202a沿左右方向穿过的第一滑槽125b，在调节杆201转动带动锁销202的延伸段202a上下运动的过程中，第一滑槽125b构成延伸段202a的运行轨迹。事实上，支撑板125固定连接在封装件126上，封装件126的封装部126b与第一滑槽125b相对应的位置也形成有一段第二滑槽126e，从而供锁销202的延伸段202a穿过并能够在滑槽125b内运动。形成于支撑板125上的第一滑槽125b与形成于封装部126b上的第二滑槽126e具有唯一的对应关系。第二滑槽126e的长度大于等于第一滑槽125b的长度，从而不至于影响锁销202的运动。在本实施方式中，调节杆201的第一端201a还连接或形成有一个操作件201d，用户通过旋转操作件201d控制调节杆201转动，从而调节链条121的张紧度。这里，定义沿第一转动方向转动调节杆201以张紧链条121，沿第二转动方向转动调节杆201以释放链条121。事实上，也可以沿第一转动方向转动调节杆201以释放链条121，沿第二转动方向转动调节杆201以张紧链条121。其中，第一转动方向可以是顺时针方向，第二转动方向是逆时针方向。当然，也可以将第一转动方向和第二转动方向做相反的理解。

如图1、图22和图25所示，在本实施方式中，切割装置100还形成有可供排屑的排屑通道21。具体的，排屑通道21自壳体11内部延伸出来，通过壳体11与罩体19的连通处连通至外部的出屑口211。更具体的，排屑通道21延伸至电机112的风扇112a处，当切割装置100进行切割作业时，切屑会从切割部12穿过底板13的第一开口131处进入至排屑通道21中，并在风扇112a的吹风作用下吹出。在一些优选的实施方式中，风扇112a形成的气流可以分解为第一风路和第二风路。其中，第一风路用于给切割工具100散热，其在壳体11形成的容纳部111内流动，在对电机112进行散热后从壳体11表面形成的散热出口111a流出。第二风路在排屑通道21内流动，在流经第一开口131时，切屑能够从底板13第一开口131的前端进入至排屑通道21中，在进入排屑通道21后，由于排屑通道21一直延伸至风扇112a处，气流能够从排屑通道21中吹出，并在排屑通道21中形成负压，从而带出切屑。可以理解，出屑口211也可以外接吸尘装置，并也能实现吸尘。排屑通道21还至少部分连通至散热出口111a。可以理解，在一些优选的实施方式中，出屑口211和散热出口111a可以同时朝向切割方向，也可以是出屑口211或散热出口111a中的任意一个朝向切割方向。这样壳体内部的气流不会因为分解成两路而紊乱，从而能以较高的效率进行散热和吹尘。可以理解，在不影响散热和吹尘的效率时，出屑口211和散热出口111a也可以分置在其他方向。

如图26至图27所示，本实施方式中的切割装置100还包括用于保护用户的跟刀板22。跟刀板22固定连接至壳体11上。跟刀板22沿着导板122的延伸方向延伸，并在末端形成至少部分包覆导板122的防护罩221，跟刀板22位于导板122后侧，防止链条121转动过程中切到位于后侧的用户。可以理解，链条121在工作状态下，由于前端直接与工件接触，由于工件的反作用力和链条121本身的振动使得链条121具有一个朝向跟刀板22运动的趋势，为有效的保护跟刀板22不被链条121切坏，同时保证用户的安全，从而需要保证在极限状态下，链条121与跟刀板22之间需要维持一个安全距离。此外，在跟刀板22和导板122的生产和安装过程中，也会存在不必要的误差从而导致跟刀板22与导板122之间的距离过小，从而产生安全隐患。因此，在安装跟刀板22的过程中，跟刀板22具有一个偏离导板122的预设角度。在本实施方式中，导板122还具有一个主动偏离跟刀板22的预设角度。

如图21至图22以及图26至图28所示，导板122通过支撑板125定位在切割装置100上。支撑板125基本关于对称直线107对称。支撑板125的第二通孔125a的上侧和下侧分别设置有第一定位孔125c和第二定位孔125d。第一定位孔125c和第二定位孔125d用于将支撑板125定位至封装件126上。避免支撑板125在工作过程中产生晃动。优选的，第一定位孔125c、第二定位孔125d和第二通孔125a均为圆形孔，且第一定位孔125c、第二定位孔125d的圆心位于对称直线107上。在对称直线107的延伸方向上，第一定位孔125a远离所述第二定位孔125d。第二通孔125a的圆心位于对称直线107的右侧。位于第二定位孔125d的下端连接或形成有用于定位导板122的定位部125e，定位部125e为一个凸出于支撑板125所在平面的凸起。为适应导板122的卡槽122a形状，定位部125e优选的设置为长方体，其关于一个通过自身的中轴线108对称。在本实施方式中，定位部125e的中轴线108与对称直线107平行且不重合。在一个同时垂直中轴线108和对称直线107的直线方向上，中轴线108与对称直线107之间的距离大于等于0.1mm。更具体的，中轴线108位于对称直线107的前侧，即中轴线108位于对称直线107靠近滑槽125b的一侧。可以理解，定位部125e关于对称直线107不对称，定位部125e朝向切割方向的部分与对称直线107之间的距离为L1，定位部125e远离切割方向的部分与对称直线107之间的距离为L2，其中，L1大于L2。由此，在安装导板122时，通过支撑板125固定导板122，支撑板125可以有效的固定住导板122，导板122也可以在定位部125e本身偏离对称直线107的情况下，远离跟刀板22至预设距离，最终实现安装至导板122上的链条121的齿尖与跟刀板22的最小距离大于等于6mm且小于等于18mm。

如图27所示，跟刀板22的末端形成或连接的防护罩221至少部分包围导板122和安装在导板122上的链条121。防护罩221形成有一个用于至少部分容纳导板122和链条121的第三容纳腔221a。第三容纳腔221a与外界连通，并形成有多个与外界贯通的第二开口221b。第二开口221b用于排出链条121切割过程中带入第三容纳腔221a的切屑和粉尘。

图29至图32所示，防护罩221上还设置有用于调节跟刀板22与导板122之间的连接关系的调节件222。调节件222具有两个调节位置，即第一位置和第二位置。其中，当调节件222位于第一位置时，防护罩221与导板122通过调节件222固定成一个整体，从而增加了二者之间的刚度，避免导板122或跟刀板22在本身结构较薄弱的前提下，由于刚度问题而导致损坏。事实上，防护罩221上与调节件222对应的位置还形成或连接有凸台221d。当调节件222处于第一位置时，凸台221d沿调节件222的延伸方向与调节件222至少部分重合，从而能够配合调节件222夹紧导板122。当调节件222位于第二位置时，防护罩221与导板122脱离，此时便于导板122的拆卸和维修，也便于链条121的拆卸和维修。具体的，调节件222包括：调节轴222a、弹性件222b和加强环222c。防护罩221的罩壁上形成有可供调节件222穿过的第一安装孔221c，第一安装孔221c贯通防护罩221的罩壁。在本实施方式中，由于形成防护罩221的材料较薄，其本身强度存在不足，故而设置了用于加强第一安装孔221c所在区域强度的加强环222c。加强环222c穿过第一安装孔221c并卡设在第一安装孔221c的孔壁上。更具体的，加强环222c一端形成有凸起部，凸起部使得加强环222c具有一个尺寸大于第一安装孔221c的端面，从而使得加强环222c仅能从一端穿入第一安装孔221c中。调节件222还包括用于固定加强环222c的第一卡扣222e。加强环222c具有一个配合第一卡扣222e的第一限位槽222d，当加强环222c从第一安装孔221c中穿入时，将第一卡扣222e卡入第一限位槽222d中，此时加强环222c被限制在第一安装孔221c中。

可以理解，加强环222c还包括一个可供调节轴222a穿过的通孔，在本实施方式中，调节轴222a形成有外螺纹结构，加强环222c的通孔内形成有内螺纹结构，外螺纹结构和内螺纹结构的配合可以调节调节轴222a的位置。调节轴222a穿过通孔前，还装配了一个弹性件222b，弹性件222b使得调节轴222a与加强环222c之间存在一个预紧力，避免调节轴222a脱离加强环222c。事实上，调节件222还包括第二卡扣222f，调节轴222a还包括配合第二卡扣222f的第二限位槽222g。调节轴222a穿过加强环222c的通孔后，还可以在第三容纳腔221a内将第二卡扣222f卡接至第二限位槽222g，从而进一步避免调节轴222a在使用过程中出现松动。

如图33所示，切割装置100的第二副把手16形成或连接至底板13前端，其可供用户握持以操作切割装置100。可以理解，第一副把手15可供用户提拎切割装置100，第二副把手16可供用户直接握持以操作切割装置100。不同的操作方式可以适合用户应对不同的工况。如图35所示，底板13的前端左侧位置设置有第二安装部132，第二安装部132形成有第二安装孔132a，第二副把手16安装至第二安装孔132a内。在本实施方式中，第二安装孔132a设置有内螺纹结构，第二副把手16安装至第二安装孔132a的部分设置有外螺纹结构，通过内螺纹结构和外螺纹结构的配合使得第二副把手16安装至第二安装部132上。事实上，第二安装部132和第二副把手16之间的安装方式不限于上述形式，只要能将第二副把手16固定至第二安装部132上即可，此处不再赘述。第二安装部132实际上是凸出于底板13所在平面设置的，其与底板13可以一体成型，也可以构成可拆卸连接。在一些优选的实施方式中，第二安装部132与底板13构成可拆卸连接，一方面，其减少了底板13的制造工序，降低了制造成本；另一方面，如果用户通过握持第二副把手16来操作切割装置100，第二副把手16所在位置实际上构成了一个支点位置，当切割装置100不慎从高处坠落时，第二副把手16能够起到支撑作用，从而抵消切割装置100的大部分冲量，避免切割装置因跌落等原因而损坏。事实上，第二副把手16安装至第二安装部132时，第二副把手16与底板13配合构成一个垂直于切割方向的防摔面。

可以理解的，由于第二副把手16设置在底板13前端，其同时也位于链条121前端，因此需要在第二副把手16与链条121之间需要设置足够的安全距离，防止用户被链条121割伤。定义第二连接部132的第二连接孔132a的圆心至链条121的齿尖的最小直线距离为L3，在本实施方式中，L3的尺寸大于等于120mm。在该距离下，可以基本保证用户在握持第二副把手16操作切割装置100时，不会被链条121割伤。

此外，当用户不需要使用第二副把手16时，或者需要收纳切割装置100时，底板13上还设置有一个存储部133。具体的，存储部133位于底板13前端的右侧位置，其具体可以是适用第二副把手16的内螺纹孔，用户可以将第二副把手16安装至存储部133的内螺纹孔完成收纳。

如图36所示，切割装置100还包括用于改善切割质量的压板23结构。压板23整体呈矩形形状，其具有一个可连接至底板13的连接端口231和一个自压板23本体延伸出来并与链条121基本平行的滑条233。

具体的，如图37所示，压板23在一个平行于底板平面的平面内延伸。压板23的连接端口231基本沿第二直线105方向延伸，其基本呈槽状，并位于压板平面内部，即连接端口231并不连通压板23任意一边。事实上，连接端口231可以视作一段导轨，压板23通过一个固定件232固定至底板13上，并能在导轨所在的范围内自由调整压板23与链条121的相对位置。在一些优选的实施方式中，压板23还连接或形成有滑轨，滑轨可供压板23在第二直线105方向上自由滑动。滑条233具体为一个凸出压板23所在平面的光滑弧段，其相对于压板23平面具有一个向上的倾斜角，滑条233靠近链条121的一端还具有一个与导板122基本平行的端面。当切割装置100进行切割作业时，滑条233能够在链条121切割工件的同时压紧工件的被切割面，避免被切割面出现较多毛刺，影响切割表面的质量。事实上，在本实施方式中，压板23具有两个调节位置，即第一调节位置和第二调节位置。当压板23处于第一调节位置时，滑条233靠近链条121，此时滑条233沿一个垂直导板122平面的直线方向于链条121至少部分平行，从而能够压住切割面。当压板23处于第二调节位置时，滑条233远离链条121。滑条233靠近链条121时，能够保证滑条233紧贴切割面且不至于卡住链条121影响切割。滑条233远离链条121时，不会影响链条121的切割。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种切割装置，包括：

壳体，形成有把手部和容纳部；

切割部，至少部分设置在所述容纳部内；

电机，设置在所述容纳部内并用于驱动所述切割部；

所述切割部包括：

链条；

导板，连接至所述壳体上并用于支撑所述链条；

其特征在于：

所述壳体还连接有用于保护用户的跟刀板；

所述切割部还包括用于支撑所述导板连接至所述壳体的支撑板；所述支撑板形成或连接有用于引导所述导板远离所述跟刀板至预设距离的定位部。

2.根据权利要求1所述的切割装置，其特征在于，

所述支撑板关于一条穿过自身的对称直线对称，所述定位部关于一条通过自身的中轴线对称；所述对称直线与所述中轴线平行且不重合。

3.根据权利要求1所述的切割装置，其特征在于，

所述支撑板关于一条穿过自身的对称直线对称，所述定位部关于一条通过自身的中轴线对称；在一个同时垂直所述对称直线和所述中轴线的直线方向上，所述对称直线与所述中轴线之间的距离大于等于0.1mm。

4.根据权利要求1所述的切割装置，其特征在于，

所述支撑板关于一条穿过自身的对称直线对称，所述定位部关于一条通过自身的中轴线对称；在一个沿切割方向延伸的直线方向上，所述定位部朝向所述切割方向的部分与所述对称直线之间的距离为L1，所述定位部远离所述切割方向的部分与所述对称直线之间的距离为L2，所述L1大于所述L2。

5.根据权利要求2至4任一项所述的切割装置，其特征在于，

所述中轴线位于所述对称直线远离所述跟刀板的一侧。

6.根据权利要求1所述的切割装置，其特征在于，

所述跟刀板位于所述导板远离切割方向的一侧。

7.根据权利要求1所述的切割装置，其特征在于，

所述定位部为凸出于所述支撑板所在平面的凸起，所述导板还包括卡接至所述定位部的卡槽。

8.根据权利要求1所述的切割装置，其特征在于，

在一个沿切割方向延伸的直线方向上，所述跟刀板距离所述链条的最小距离大于等于6mm且小于等于18mm。

9.根据权利要求1所述的切割装置，其特征在于，

所述支撑板关于一条穿过自身的对称直线对称，所述支撑板具有定位其自身的第一定位孔和第二定位孔，所述第一定位孔和所述第二定位孔均关于所述对称直线对称设置。

10.根据权利要求9所述的切割装置，其特征在于，

在所述对称直线的延伸方向上，所述第一定位孔远离所述第二定位孔。

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