CN111749374A - 一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙，包括内侧混凝土层、保温层、外侧混凝土层、外侧网状钢筋、内侧网状钢筋、腹筋、金属卡固系统和定位拉结杆。该混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙，在保温层两侧外分别放置外侧网状钢筋和内侧网状钢筋，将腹筋的两端分别于外侧网状钢筋和内侧网状钢筋固定焊接，形成夹芯板，将外螺纹钢管贯穿保温层，在外螺纹钢管的两端分别放置U型外钢卡和U型内钢卡，同时将U型外钢卡与外侧网状钢筋通过第一卡槽固定焊接，同时将U型内钢卡与内侧网状钢筋通过第二卡槽固定焊接，然后分别拿取第一螺母和第二螺母拧在外螺纹钢管的两端，施工现场绑扎内侧混凝土层的钢筋。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑领域，具体是一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙。
背景技术
目前内置保温现浇混凝土复合墙领域中，拉结系统分为焊接网架式和点连式两种。焊接网架式具有整体性好、安装运输便捷等优点，但是随着节能标准的提高，保温层的厚度加大，腹筋直径需要相应加大，给墙体热工性能带来不利影响；此外，焊接网架式需要额外增加模板支设的定位钢筋，浪费较大。而点连式具有安装便捷、混凝土浇筑相对较快等优点，但是由于多为单层网状钢筋，整体性较差，给运输、安装带来不便。
发明内容
本发明的目的在于提供一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙，包括内侧混凝土层、保温层、外侧混凝土层、外侧网状钢筋、内侧网状钢筋、腹筋、金属卡固系统和定位拉结杆，其特征在于：所述腹筋的两端分别穿过保温层且与外侧网状钢筋和内侧网状钢筋焊接固定，金属卡固系统与保温层固定连接，金属卡固系统的两端分别穿过保温层且与外侧网状钢筋和内侧网状钢筋固定连接，定位拉结杆贯穿设在金属卡固系统内，定位拉结杆的两端分别穿过金属卡固系统且与内侧混凝土层和外侧混凝土层固定连接，定位拉结杆的端部分别与内侧混凝土层和外侧混凝土层的外表面齐平，内侧混凝土层设在保温层的一侧，外侧混凝土层设在保温层的另一侧，外侧网状钢筋设在外侧混凝土层内，内侧网状钢筋设在内侧混凝土层内，金属卡固系统包括外螺纹钢管、设有第一卡槽的外钢卡、设有第二卡槽的内钢卡、第一螺母和第二螺母，定位拉结杆包括定位杆和锚固件。
作为本发明进一步的方案：所述外螺纹钢管贯穿设在保温层内，外钢卡滑动套设在外螺纹钢管的一端外侧，内钢卡滑动套设在外螺纹钢管另一端外侧，第一卡槽与外侧网状钢筋对应且适配，第二卡槽与内侧网状钢筋对应且适配，第一螺母和第二螺母分别螺纹连接在外螺纹钢管的端部外侧，第一螺母一侧与外钢卡的外壁碰触，第二螺母的一侧与内钢卡的外壁碰触，金属卡固系统在保温层上的设置密度为2~10个/㎡。
作为本发明再进一步的方案：所述定位杆设在外螺纹钢管内，锚固件固定连接在定位杆的端部外侧，锚固件设在外侧网状钢筋的外侧，定位杆为实心钢材其直径为6~12mm，锚固件材质为金属材质，其形状为杆状或片状，定位拉结杆与金属卡固系统相配套。
作为本发明再进一步的方案：所述腹筋的直径为2~6mm，腹筋为阵列分布，腹筋的行间距为100~1200mm，腹筋的设置密度为0~50个/㎡。
作为本发明再进一步的方案：所述外螺纹钢管的外径为8~20mm，壁厚为0.1~2.0mm，外螺纹钢管的端部伸出保温层长度为0~50mm。
作为本发明再进一步的方案：所述外钢卡的形状可为U型，高度不大于外侧混凝土层的厚度，外钢卡壁厚为0.5~2mm，第一卡槽的宽度与外侧网状钢筋的钢筋直径相同，第一卡槽的深度与外侧网状钢筋距外侧混凝土层外表面的距离相同或略小。
作为本发明再进一步的方案：所述内钢卡的高度不大于内侧混凝土层的厚度，内钢卡壁厚为0.5~2mm，第二卡槽的宽度与内侧网状钢筋的钢筋直径相同，第二卡槽的深度与内侧网状钢筋的钢筋直径相适配。
一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙的建造方法，步骤如下：
步骤一：在保温层两侧外分别放置外侧网状钢筋和内侧网状钢筋，将腹筋的两端分别与外侧网状钢筋和内侧网状钢筋固定焊接，形成夹芯板，将外螺纹钢管贯穿保温层，在外螺纹钢管的两端分别放置外钢卡和内钢卡，同时将外钢卡与外侧网状钢筋通过第一卡槽固定焊接， 同时将内钢卡与内侧网状钢筋通过第二卡槽固定焊接，然后分别拿取第一螺母和第二螺母拧在外螺纹钢管的两端，使得外钢卡和内钢卡被通过第一螺母和第二螺母固定在保温层的外侧；
步骤二：施工现场绑扎内侧混凝土层的钢筋；
步骤三：将步骤一制作好的钢筋网架保温夹芯板安装到对应位置；
步骤四：将定位拉结杆上的定位杆插入外螺纹钢管内；
步骤五：支设模板，并使模板与定位拉结杆的两端靠紧；
步骤六：浇筑内侧混凝土层和外侧混凝土层；
步骤七：拆除模板。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明中，采用少量腹筋固定保温层和两层网状钢筋，形成基本的空间骨架，以便于生产、运输及安装；采用金属卡固系统进一步固定网状钢筋，而施工现场插入的定位拉结杆，既能起到对两层混凝土的拉结作用，又能起到模板定位钢筋的作用，节省材料，便于安装。
附图说明
图1为一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙的结构示意图。
图2为一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙中金属卡固系统的剖面图。
图3为一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙中定位拉结杆的剖面图。
图中：内侧混凝土层1、保温层2、外侧混凝土层3、外侧网状钢筋4、内侧网状钢筋5、腹筋6、金属卡固系统7、定位拉结杆8、模板9、外螺纹钢管10、第一卡槽11、U型外钢卡12、第二卡槽13、U型内钢卡14、第一螺母15、第二螺母16、定位杆17、锚固件18。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1～3，本发明实施例中，一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙，包括内侧混凝土层1、保温层2、外侧混凝土层3、外侧网状钢筋4、内侧网状钢筋5、腹筋6、金属卡固系统7和定位拉结杆8，腹筋6的两端分别穿过保温层2且与外侧网状钢筋4和内侧网状钢筋5焊接固定，金属卡固系统7与保温层2固定连接，金属卡固系统7的两端分别穿过保温层2且与外侧网状钢筋4和内侧网状钢筋5固定连接，定位拉结杆8贯穿设在金属卡固系统7内，定位拉结杆8的两端分别穿过金属卡固系统7且与内侧混凝土层1和外侧混凝土层3固定连接，定位拉结杆8的端部分别与内侧混凝土层1和外侧混凝土层3的外表面齐平，内侧混凝土层1设在保温层2的一侧，外侧混凝土层3设在保温层2的另一侧，外侧网状钢筋4设在外侧混凝土层3内，内侧网状钢筋5设在内侧混凝土层1内，金属卡固系统7包括外螺纹钢管10、设有第一卡槽11的外钢卡12、设有第二卡槽13的内钢卡14、第一螺母15和第二螺母16，定位拉结杆8包括定位杆17和锚固件18。
外螺纹钢管10贯穿设在保温层2内，外钢卡12滑动套设在外螺纹钢管10的一端外侧，内钢卡14滑动套设在外螺纹钢管10另一端外侧，第一卡槽11与外侧网状钢筋4对应且适配，第二卡槽13与内侧网状钢筋5对应且适配，第一螺母15和第二螺母16分别螺纹连接在外螺纹钢管10的端部外侧，第一螺母15一侧与外钢卡12的外壁碰触，第二螺母16的一侧与内钢卡14的外壁碰触，金属卡固系统7在保温层2上的设置密度为2~10个/㎡。
定位杆17设在外螺纹钢管10内，锚固件18固定连接在定位杆17的端部外侧，锚固件18设在外侧网状钢筋4的外侧，定位杆17为实心钢材其直径为6~12mm，锚固件18材质为金属材质，其形状为杆状或片状，定位拉结杆8与金属卡固系统7相配套。
腹筋6的直径为2~6mm，腹筋6为阵列分布，腹筋6的行间距为100~1200mm，腹筋6的设置密度为0~50个/㎡。
外螺纹钢管10的外径为8~20mm，壁厚为0.1~2.0mm，外螺纹钢管10的端部伸出保温层长度为0~50mm。
外钢卡12的形状可为U型，高度不大于外侧混凝土层3的厚度，外钢卡12壁厚为0.5~2mm，第一卡槽11的宽度与外侧网状钢筋4的钢筋直径相同，第一卡槽11的深度与外侧网状钢筋4距外侧混凝土层3外表面的距离相同或略小。
内钢卡14的高度不大于内侧混凝土层1的厚度，内钢卡14壁厚为0.5~2mm，第二卡槽13的宽度与内侧网状钢筋5的钢筋直径相同，第二卡槽13的深度与内侧网状钢筋5的钢筋直径相适配。
一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙的建造方法，步骤如下：
步骤一：在保温层2两侧外分别放置外侧网状钢筋4和内侧网状钢筋5，将腹筋6的两端分别与外侧网状钢筋4和内侧网状钢筋5固定焊接，形成夹芯板，将外螺纹钢管10贯穿保温层2，在外螺纹钢管10的两端分别放置外钢卡12和内钢卡14，同时将外钢卡12与外侧网状钢筋4通过第一卡槽11固定焊接， 同时将内钢卡14与内侧网状钢筋5通过第二卡槽13固定焊接，然后分别拿取第一螺母15和第二螺母16拧在外螺纹钢管的两端，使得外钢卡12和内钢卡14被通过第一螺母15和第二螺母16固定在保温层2的外侧；
步骤二：施工现场绑扎内侧混凝土层1的钢筋；
步骤三：将步骤一制作好的钢筋网架保温夹芯板安装到对应位置；
步骤四：将定位拉结杆8上的定位杆17插入外螺纹钢管10内；
步骤五：支设模板9，并使模板9与定位拉结杆8的两端靠紧；
步骤六：浇筑内侧混凝土层1和外侧混凝土层3；
步骤七：拆除模板9。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙，包括内侧混凝土层(1)、保温层(2)、外侧混凝土层(3)、外侧网状钢筋(4)、内侧网状钢筋(5)、腹筋(6)、金属卡固系统(7)和定位拉结杆(8)，其特征在于：所述腹筋(6)的两端分别穿过保温层(2)且与外侧网状钢筋(4)和内侧网状钢筋(5)焊接固定，金属卡固系统(7)与保温层(2)固定连接，金属卡固系统(7)的两端分别穿过保温层(2)且与外侧网状钢筋(4)和内侧网状钢筋(5)固定连接，定位拉结杆(8)贯穿设在金属卡固系统(7)内，定位拉结杆(8)的两端分别穿过金属卡固系统(7)且与内侧混凝土层(1)和外侧混凝土层(3)固定连接，定位拉结杆(8)的端部分别与内侧混凝土层(1)和外侧混凝土层(3)的外表面齐平，内侧混凝土层(1)设在保温层(2)的一侧，外侧混凝土层(3)设在保温层(2)的另一侧，外侧网状钢筋(4)设在外侧混凝土层(3)内，内侧网状钢筋(5)设在内侧混凝土层(1)内，金属卡固系统(7)包括外螺纹钢管(10)、设有第一卡槽(11)的外钢卡(12)、设有第二卡槽(13)的内钢卡(14)、第一螺母(15)和第二螺母(16)，定位拉结杆(8)包括定位杆(17)和锚固件(18)。
2.根据权利要求1所述的一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙，其特征在于：所述外螺纹钢管(10)贯穿设在保温层(2)内，外钢卡(12)滑动套设在外螺纹钢管(10)的一端外侧，内钢卡(14)滑动套设在外螺纹钢管(10)另一端外侧，第一卡槽(11)与外侧网状钢筋(4)对应且适配，第二卡槽(13)与内侧网状钢筋(5)对应且适配，第一螺母(15)和第二螺母(16)分别螺纹连接在外螺纹钢管(10)的端部外侧，第一螺母(15)一侧与外钢卡(12)的外壁碰触，第二螺母(16)的一侧与内钢卡(14)的外壁碰触，金属卡固系统(7)在保温层(2)上的设置密度为2~10个/㎡。
3.根据权利要求1所述的一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙，其特征在于：所述定位杆(17)设在外螺纹钢管(10)内，锚固件(18)固定连接在定位杆(17)的端部外侧，锚固件(18)设在外侧网状钢筋(4)的外侧，定位杆(17)为实心钢材其直径为6~12mm，锚固件(18)材质为金属材质，其形状为杆状或片状，定位拉结杆(8)与金属卡固系统(7)相配套。
4.根据权利要求1所述的一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙，其特征在于：所述腹筋(6)的直径为2~6mm，腹筋(6)为阵列分布，腹筋(6)的行间距为100~1200mm，腹筋(6)的设置密度为0~50个/㎡。
5.根据权利要求1所述的一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙，其特征在于：所述外螺纹钢管(10)的外径为8~20mm，壁厚为0.1~2.0mm，外螺纹钢管(10)的端部伸出保温层长度为0~50mm。
6.根据权利要求1所述的一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙，其特征在于：所述外钢卡(12)的形状可为U型，高度不大于外侧混凝土层(3)的厚度，外钢卡(12)壁厚为0.5~2mm，第一卡槽(11)的宽度与外侧网状钢筋(4)的钢筋直径相同，第一卡槽(11)的深度与外侧网状钢筋(4)距外侧混凝土层(3)外表面的距离相同或略小。
7.根据权利要求1所述的一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙，其特征在于：所述内钢卡(14)的高度不大于内侧混凝土层(1)的厚度，内钢卡(14)壁厚为0.5~2mm，第二卡槽(13)的宽度与内侧网状钢筋(5)的钢筋直径相同，第二卡槽(13)的深度与内侧网状钢筋(5)的钢筋直径相适配。
8.一种混合拉结系统内置保温现浇混凝土复合墙的建造方法，步骤如下：
步骤一：在保温层(2)两侧外分别放置外侧网状钢筋(4)和内侧网状钢筋(5)，将腹筋(6)的两端分别与外侧网状钢筋(4)和内侧网状钢筋(5)固定焊接，形成夹芯板，将外螺纹钢管(10)贯穿保温层(2)，在外螺纹钢管(10)的两端分别放置外钢卡(12)和内钢卡(14)，同时将外钢卡(12)与外侧网状钢筋(4)通过第一卡槽(11)固定焊接， 同时将内钢卡(14)与内侧网状钢筋(5)通过第二卡槽(13)固定焊接，然后分别拿取第一螺母(15)和第二螺母(16)拧在外螺纹钢管的两端，使得外钢卡(12)和内钢卡(14)被通过第一螺母(15)和第二螺母(16)固定在保温层(2)的外侧；
步骤二：施工现场绑扎内侧混凝土层(1)的钢筋；
步骤三：将步骤一制作好的钢筋网架保温夹芯板安装到对应位置；
步骤四：将定位拉结杆(8)上的定位杆(17)插入外螺纹钢管(10)内；
步骤五：支设模板(9)，并使模板(9)与定位拉结杆(8)的两端靠紧；
步骤六：浇筑内侧混凝土层(1)和外侧混凝土层(3)；
步骤七：拆除模板(9)。
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