CN111746751A - 一种船舶主机高精度安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种船舶主机高精度安装方法，包括以下步骤：S1、轴系对中；S2、主机的输出端与轴系中心线对中及定位，主机通过定位套与第一主机底脚螺栓螺母组件预定位在安装基座的上方；S3、在安装基座上安装测量块，测量块位于主机艏尾的左右两侧，测量块与主机机座之间的距离作为基准值；S4、主机的输出端与轴系连接并进行检验；S5、采用千分尺量取测量块与主机机座之间的距离作为测量值与基准值进行比较，在主机与安装基座之间浇筑环氧树脂垫块，固化后，安装支撑衬套与第二主机底脚螺栓螺母组件并泵紧；S6、完成轴系的安装。本发明所涉及的测量块结构简单、制作成本低，能够及时发现轴系与主机输出端在安装过程中左右方向产生位移偏差的问题。
Description
技术领域
本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种船舶主机高精度安装方法。
背景技术
以往在安装82000吨散货船的主机时，由于在安装过程中主机在左右的方向会产生位移偏差，导致轴系在运行试验时尾管轴承发热而引起高温报警。船舶返航后，轴系和主机经拆卸后检查得到的结果与原始的数据记录进行对比，最终确定时因为主机在左右方向产生位移偏差而引发的质量事故。事故原因找到后，需要对该船舶的轴系中心线重新对中、主机与轴系中心线重新对中及定位安装、主机环氧树脂垫块敲掉后重新浇筑。为此，在安装32000吨重吊船的主机时，需要严格控制主机左右方向的偏差，降低因主机安装不正确而影响轴系运行、主机和轴系各部件的使用寿命短等不利因素，减少不必要的返工。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种船舶主机高精度安装方法，本发明能够提高主机的安装精度，缩短船舶的建造周期，延长主机和各轴系零部件的使用寿命。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供一种船舶主机高精度安装方法，包括以下步骤：
S1、轴系对中；
S2、主机的输出端与轴系中心线对中及定位，主机通过定位套与第一主机底脚螺栓螺母组件预定位在安装基座的上方；
S3、在安装基座上安装测量块，测量块位于主机艏尾的左右两侧，采用千分尺量取测量块与主机机座之间的距离作为基准值并记录；
S4、主机的输出端与轴系连接并进行检验；
S5、采用千分尺量取测量块与主机机座之间的距离作为测量值与基准值进行比较，测量值与基准值之间无偏差时，在主机与安装基座之间浇筑环氧树脂垫块，环氧树脂固化后，安装支撑衬套与第二主机底脚螺栓螺母组件，采用液压拉伸器将第一主机底脚螺栓螺母组、第二主机底脚螺栓螺母组泵紧；
S6、完成轴系的安装。
作为优选的技术方案，所述步骤S1具体如下：船舶下水前，将螺旋桨桨轴组件、联轴器、配油轴安装到位，将中间轴承、中间轴及主机吊装到安装位置；船舶下水后，先对中间轴和配油轴进行中心线对中，检查中间轴法兰与配油轴法兰的偏移值和曲折值，调节偏移值与曲折值符合设计要求即完成轴系对中。
作为优选的技术方案，所述步骤S2具体如下：用顶升螺栓、油泵或液压楔铁进行主机位置的调整，将主机的输出端飞轮法兰与中间轴法兰进行中心线对中，检查飞轮法兰与中间轴法兰的偏移值和曲折值，调节偏移值与曲折值符合设计要求，检查主机在自由状态下各缸曲柄的臂距差，调节臂距差符合设计要求，调节完成后，安装靠近主机输出端的定位套及第一主机底脚螺栓螺母组，第一主机底脚螺栓螺母组处于未拧紧状态。
作为优选的技术方案，所述步骤S3具体如下：测量块共设置4个，测量块沿厚度方向加工一组角尺面，测量块的一个加工面朝向主机机座的侧面，另一加工面放置在安装基座上，再与安装基座进行焊接。
作为优选的技术方案，所述步骤S4具体如下：采用一连接螺栓将配油轴法兰与中间轴法兰进行连接安装，采用另一连接螺栓将主机的输出端飞轮法兰与中间轴法兰进行连接安装，安装的过程中，不间断地测量测量块与主机机座之间的距离值，安装完成后，测量主机各缸曲柄的臂距差，调节臂距差符合设计要求。
作为优选的技术方案，所述步骤S5具体为：第一主机底脚螺栓螺母组、第二主机底脚螺栓螺母组泵紧后，复查主机的各缸曲柄的臂距差，测量主机的后三道主轴承、推力轴承、尾管前轴承及中间轴承的负荷，确定中间轴承的安装位置，完成中间轴承的安装。
作为优选的技术方案，所述步骤S6具体为：中间轴承安装完成后，交验主机的各缸曲柄的臂距差，交验主机的后三道主轴承、推力轴承、尾管前轴承及中间轴承的负荷。
作为优选的技术方案，量取测量块与主机机座之间的距离时，在测量块上选取的测量点相同。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明所涉及的测量块结构简单、易制作、制作成本低，在轴系与主机的输出端对中以及主机安装的过程中检测方便，利用本发明能够及时地发现轴系与主机输出端在安装过程中左右方向产生位移偏差的问题，通过调整消除主机在左右方向产生的位移偏差，从而提高了主机和轴系的安装精度和安装质量，以及延长主机和轴系各零部件的使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明轴系与主机安装后的系统状态图。
图2为图1沿A-A方向的剖视图。
图3为图2沿B-B方向的剖视图。
图4为图2沿C-C方向的剖视图(环氧树脂浇筑前)。
图5为图2沿C-C方向的剖视图(环氧树脂浇筑后)。
图6为图2沿D-D方向的剖视图(环氧树脂浇筑后)。
其中，附图标记具体说明如下：主机101、液压拉伸器102、第一主机底脚螺栓螺母组件1030、第二主机底脚螺栓螺母组件1031、定位套1040、支撑衬套1041、环氧树脂垫块105、安装基座106、螺旋桨桨轴组件201、联轴器202、配油轴203、中间轴承204、中间轴205。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例提供一种船舶主机高精度安装方法，该检测方法是在轴系与主机1的输出端中心线对中后、主机1的安装位置确定后进行，通过在主机1艏尾、左右两侧的安装基座106上焊装个测量块3，用测量工具即内径千分尺测出测量块3至主机1机座之间的距离L值，及时地发现主机1与轴系在连接安装、环氧树脂垫块105浇注前后和第一主机底脚螺栓螺母组件1030及第二主机底脚螺栓螺母组件1031泵紧等实际安装过程中，主机1在左右方向产生的位移偏差，通过油泵或液压楔铁等液压工具对主机1的位置进行调整，消除主机1在左右方向的位移偏差，以此提高轴系与主机1的安装精度和安装质量。
具体包括以下步骤：
S1、轴系对中；船舶下水前，将螺旋桨桨轴组件201、联轴器202(筒式液压联轴器)、配油轴203安装到位，将中间轴承204、中间轴205及主机1吊装到安装位置；船舶下水后，先对中间轴205和配油轴203进行中心线对中，检查中间轴205法兰与配油轴203法兰的偏移值和曲折值，调节偏移值与曲折值符合设计要求即完成轴系对中。
S2、主机1的输出端与轴系中心线对中及定位，主机1通过定位套1040与第一主机底脚螺栓螺母组件1030预定位在安装基座106的上方。用顶升螺栓、油泵或液压楔铁进行主机1位置的调整，将主机1的输出端飞轮法兰与中间轴205法兰进行中心线对中，主机1的定位安装以中间轴205法兰外圆及平面为基准进行中线的对中，检查飞轮法兰与中间轴205法兰的偏移值和曲折值，调节偏移值与曲折值符合设计要求，检查主机1在自由状态下各缸曲柄的臂距差，调节臂距差符合设计要求，调节完成后，安装靠近主机1输出端的定位套1040及第一主机1底脚螺栓螺母组，第一主机1底脚螺栓螺母组处于未拧紧状态。
S3、在安装基座106上安装测量块3，测量块3位于主机1艏尾的左右两侧，采用测量工具即内径千分尺量取测量块3与主机1机座之间的距离作为基准值并记录。测量块3共设置4个，测量块3沿厚度方向加工一组角尺面，测量块3的一个加工面朝向主机1机座的侧面，另一加工面放置在安装基座106上，再与安装基座106进行焊接。量取测量块3与主机1机座之间的距离时，在测量块3上选取的测量点相同，并在测量点做好记号。
S4、主机1的输出端与轴系连接并进行检验。采用一连接螺栓将配油轴203法兰与中间轴205法兰进行连接安装，采用另一连接螺栓将主机1的输出端飞轮法兰与中间轴205法兰进行连接安装，安装的过程中，不间断地测量测量块3与主机1机座之间的距离值，依次检测主机1左右方向的位移变化，安装完成后，测量主机1各缸曲柄的臂距差，调节臂距差符合设计要求。
S5、采用千分尺量取测量块3与主机1机座之间的距离作为测量值与基准值进行比较，测量值与基准值之间无偏差时，在主机1与安装基座106之间浇筑环氧树脂垫块105，环氧树脂固化后，安装支撑衬套1041与第二主机底脚螺栓螺母组件1031，采用液压拉伸器102将第一主机1底脚螺栓螺母组、第二主机1底脚螺栓螺母组泵紧。第一主机1底脚螺栓螺母组、第二主机1底脚螺栓螺母组泵紧后，复查主机1的各缸曲柄的臂距差，采用顶升试验测量主机1的后三道主轴承、推力轴承、尾管前轴承及中间轴承204的负荷，确定中间轴承204的安装位置，完成中间轴承204的安装。
S6、完成轴系的安装。中间轴承204安装完成后，交验主机1的各缸曲柄的臂距差，交验主机1的后三道主轴承、推力轴承、尾管前轴承及中间轴承204的负荷。
尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。
Claims (8)
1.一种船舶主机高精度安装方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、轴系对中；
S2、主机的输出端与轴系中心线对中及定位，主机通过定位套与第一主机底脚螺栓螺母组件预定位在安装基座的上方；
S3、在安装基座上安装测量块，测量块位于主机艏尾的左右两侧，采用千分尺量取测量块与主机机座之间的距离作为基准值并记录；
S4、主机的输出端与轴系连接并进行检验；
S5、采用千分尺量取测量块与主机机座之间的距离作为测量值与基准值进行比较，测量值与基准值之间无偏差时，在主机与安装基座之间浇筑环氧树脂垫块，环氧树脂固化后，安装支撑衬套与第二主机底脚螺栓螺母组件，采用液压拉伸器将第一主机底脚螺栓螺母组、第二主机底脚螺栓螺母组泵紧；
S6、完成轴系的安装。
2.如权利要求1所述的一种船舶主机高精度安装方法，其特征在于，所述步骤S1具体如下：船舶下水前，将螺旋桨桨轴组件、联轴器、配油轴安装到位，将中间轴承、中间轴及主机吊装到安装位置；船舶下水后，先对中间轴和配油轴进行中心线对中，检查中间轴法兰与配油轴法兰的偏移值和曲折值，调节偏移值与曲折值符合设计要求即完成轴系对中。
3.如权利要求1所述的一种船舶主机高精度安装方法，其特征在于，所述步骤S2具体如下：用顶升螺栓、油泵或液压楔铁进行主机位置的调整，将主机的输出端飞轮法兰与中间轴法兰进行中心线对中，检查飞轮法兰与中间轴法兰的偏移值和曲折值，调节偏移值与曲折值符合设计要求，检查主机在自由状态下各缸曲柄的臂距差，调节臂距差符合设计要求，调节完成后，安装靠近主机输出端的定位套及第一主机底脚螺栓螺母组，第一主机底脚螺栓螺母组处于未拧紧状态。
4.如权利要求1所述的一种船舶主机高精度安装方法，其特征在于，所述步骤S3具体如下：测量块共设置4个，测量块沿厚度方向加工一组角尺面，测量块的一个加工面朝向主机机座的侧面，另一加工面放置在安装基座上，再与安装基座进行焊接。
5.如权利要求1所述的一种船舶主机高精度安装方法，其特征在于，所述步骤S4具体如下：采用一连接螺栓将配油轴法兰与中间轴法兰进行连接安装，采用另一连接螺栓将主机的输出端飞轮法兰与中间轴法兰进行连接安装，安装的过程中，不间断地测量测量块与主机机座之间的距离值，安装完成后，测量主机各缸曲柄的臂距差，调节臂距差符合设计要求。
6.如权利要求1所述的一种船舶主机高精度安装方法，其特征在于，所述步骤S5具体为：第一主机底脚螺栓螺母组、第二主机底脚螺栓螺母组泵紧后，复查主机的各缸曲柄的臂距差，测量主机的后三道主轴承、推力轴承、尾管前轴承及中间轴承的负荷，确定中间轴承的安装位置，完成中间轴承的安装。
7.如权利要求1所述的一种船舶主机高精度安装方法，其特征在于，所述步骤S6具体为：中间轴承安装完成后，交验主机的各缸曲柄的臂距差，交验主机的后三道主轴承、推力轴承、尾管前轴承及中间轴承的负荷。
8.如权利要求1所述的一种船舶主机高精度安装方法，其特征在于，量取测量块与主机机座之间的距离时，在测量块上选取的测量点相同。
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