CN118220437A - 一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法 - Google Patents
一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN118220437A CN118220437A CN202410546684.9A CN202410546684A CN118220437A CN 118220437 A CN118220437 A CN 118220437A CN 202410546684 A CN202410546684 A CN 202410546684A CN 118220437 A CN118220437 A CN 118220437A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- tail pipe
- bearing
- tail
- machining
- outer diameter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 47
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims abstract description 29
- 238000012545 processing Methods 0.000 title claims abstract description 13
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims abstract description 38
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 10
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 claims description 18
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 7
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 claims description 7
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 3
- 230000008859 change Effects 0.000 claims description 3
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims description 3
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 claims description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 3
- 239000013535 sea water Substances 0.000 claims description 3
- 238000012546 transfer Methods 0.000 claims description 3
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 5
- 238000013461 design Methods 0.000 abstract description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 abstract description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 abstract description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000003032 molecular docking Methods 0.000 description 2
- 230000004075 alteration Effects 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Drilling And Boring (AREA)
Abstract
本发明公开了船舶制造和设计领域的一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法。本发明省略了船尾管内镗孔加工，轴系对中要求将尾管轴承实际中心线调整到理论轴系中心线上，同心度偏差差值控制在规范范围内；通过控制船体分段搭载精度，利用合理的搭载顺序和焊接工艺控制尾管沿轴系中心线的偏移量在轴承图纸允许范围内，不再预留尾管内径镗孔余量，对尾管轴承外径预留机加工余量，对安装后的尾管内径及轴心偏移量进行精确测量，依据实际测量值对尾管轴承进行偏心机加工，搭载后的尾管不需要镗孔即实现了前后中心线与轴心对中。该工艺无需采用尾管镗孔工艺，不需要配备镗孔设备及熟练工人，简化了作业工序，降低了工人劳动强度，提高了装配效率。
Description
技术领域
本发明属于船舶制造和设计领域，尤其涉及一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法。
背景技术
船舶尾管轴承安装工艺有多种，常见的工艺是船尾分段搭载后在坞内对尾轴管镗孔，通过对尾管镗孔来消除船体焊接变形引起的尾管失圆等安装误差，但是为避免昼夜温度差异引起金属受热膨胀造成尾管加工失圆，该工艺的实施必须在温度较稳定的早晚时间段，镗孔通常需要3到4天的时间，这一方面限制了搭载坞期。另外一方面，由于大型船舶尾管孔径大，尾管长，采用尾管镗孔工艺时需多名熟练镗孔工人设置多个支撑装置，且镗孔时镗杆容易扰动，引起孔中心线偏差超出规范允许范围，进而需要反复多次镗孔甚至研磨，造成人力物力成本大量增加。同时尾管轴承的采购及加工也必须在镗孔结束后进行，这样就进一步限制了船舶搭载坞期。
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供了提供一种大型船舶尾管无镗孔及尾管轴承加工安装方法，通过改变工艺步骤和提高各工段部件及分段制造精度，控制尾管中心度偏差，利用尾管前后测量的中心尺寸精确加工尾管轴承，即可实现尾轴搭载、节省坞期及人工成本的目的。
为了实现上述目的，采用了如下技术方案：本发明提供了一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法，所述工艺方法省略尾管内镗孔加工，实际安装到分段的尾管尺寸不包含镗孔余量，且在尾管搭载安装后无需再镗孔，所述尾管轴承包含前尾管轴承和后尾管轴承，所述前后尾管轴承外径尺寸包含机加工余量，所述前后轴承孔中心连线和轴系对中线重合或者中心线偏差值在规范允许范围内，所述工艺方法包括如下步骤：
S1、尾管搭载：
(1)所述尾管位于船舶尾部，具有前端尾管、中间尾管和后端尾管，所述尾管用来安装前尾轴承及后尾轴承，所述中间尾管内循环注入滑油或者海水对轴承进行润滑和冷却，所述前端尾管和后端尾管尺寸不包含镗孔余量，在尾管搭载后，不需要使用镗孔设备对尾管进行初镗孔及精镗孔；
(2)所述后端尾管作为尾框架结构的一部分，一体铸造后按完工尺寸经机加工而成；
(3)所述前端尾管作为铸造件按完工尺寸经机加工而成，使用腹板作为连接件和船体结构焊，尾管所在船尾分段在搭载时考虑焊接热应力对尾轴中心线偏移的影响，采取采用错段、对称轮换等焊接工艺降低热应力对尾管中心度偏差的影响；
(3)所述对中即确定轴系中心线，以后尾管中心为尾基准点，放置尾管中心定位仪，以主机前端曲轴中心为艏基准点，放置含中心孔的光学孔板，在艏尾基准点之间轴承处增加若干个含中心孔的光学孔板，利用激光发生器，使激光依次穿过艏基准点光学孔板，中间光学孔板以及尾基准点尾管中心定位仪，将艏尾基准点连线即为初步确定的轴系理论中心线；
(4)使用直径略小于孔板直径的钢琴线依次贯穿尾管中心定位仪、中间光学孔板、艏部基准点光学孔板，并对钢琴线施加一定的负荷，使之呈现直线拉紧状态。此时钢琴线即为轴系理论中心线；
S2、尾管内壁尺寸测量：
(1)沿着所述尾管方向依次设置四个基准点；
(2)测量尾部轴承内各基准点处钢琴线沿着上下左右四个方向距离尾管内壁的距离，作成表格记录下以上数据；
(3)以上数据记录时确保记录前后周围环境温度没有较大变化，测量人员和测量仪器之间增加绝热层，防止热传递造成测量数据不准；
S3、前后尾管轴承偏心机加工：根据以上测量数据绘制成前后轴承加工图，按照轴承加工图机加工偏心轴承；
S4、尾管轴承压入安装。
进一步地，所述尾管作为尾框架结构的一部分，由具有资质的配套厂家一体铸造并加工而成，前后尾管中心度一致。
进一步地，所述尾管内表面粗糙度为6.3μmRa，无加工余量。
进一步地，所述尾管轴承内表面为白合金，所述白合金粗糙度为0.8μmRa，无加工余量。
本发明的有益效果是：本发明能有效的缩短船舶坞期，减少镗孔设备的安装、拆解、维护等成本投入，减少坞内工作强度，减少船舶制造安装环节，提高了船舶制造的经济效益。
附图说明
图1为本发明一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法的流程图；
图2为尾管轴承加工示意图一；
图3为尾管轴承加工示意图二；
图4为尾管轴承交货时预留后轴承外径机加工余量示意图；
图5为尾管轴承交货时预留前轴承外径机加工余量示意图；
图6为尾轴管内径交货时达到最终设计要求尺寸和精度示意图；
图7为照光找基准轴心线的示意图；
图8为尾管安装示意图；
图9为尾轴承安装示意图。
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
图例：
1、主机；2、主机与尾管之间孔板；3、尾管前后端孔板；4、尾管中段；5、尾框；6、激光发射器；7、尾管后轴承；8、尾管前轴承；9、尾轴管；10、尾轴管内径；11、尾轴承；12、尾轴承内径；13、尾轴管可镗孔内径；14、轴对中中心线。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例、基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
除非另行定义，文中所使用的所有专业与科学用语与本领域技术人员所熟悉的意义相同。此外，任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明中。文中所述的较佳实施方法与材料仅作示范之用，但不能限制本申请的内容。
下面结合附图和具体实施例对本发明进行进一步描述。
实施例
一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法
所述工艺方法省略尾管内镗孔加工，实际安装到分段的尾管尺寸不包含镗孔余量，且在尾管搭载安装后无需再镗孔，所述尾管轴承包含前尾管轴承和后尾管轴承，所述前后尾管轴承外径尺寸包含机加工余量，尾管轴承交货时预留轴承外径机加工余量见图3，尾轴管内径交货时达到最终设计要求尺寸和精度见图4，所述前后轴承孔中心连线和轴系对中线重合或者中心线偏差值在规范允许范围内，所述工艺方法包括如下步骤：
S1、尾管搭载：
(1)所述尾管位于船舶尾部，具有前端尾管、中间尾管和后端尾管，所述尾管用来安装前尾轴承及后尾轴承，所述中间尾管内循环注入滑油或者海水对轴承进行润滑和冷却，所述前端尾管和后端尾管尺寸不包含镗孔余量，在尾管搭载后，不需要使用镗孔设备对尾管进行初镗孔及精镗孔；
(2)所述后端尾管作为尾框架结构的一部分，一体铸造后按完工尺寸经机加工而成；
(3)所述前端尾管作为铸造件按完工尺寸经机加工而成，使用腹板作为连接件和船体结构焊，尾管所在船尾分段在搭载时考虑焊接热应力对尾轴中心线偏移的影响，采取采用错段、对称轮换等焊接工艺降低热应力对尾管中心度偏差的影响；
(3)所述对中即确定轴系中心线，以后尾管中心为尾基准点，放置尾管中心定位仪，以主机前端曲轴中心为艏基准点，放置含中心孔的光学孔板，在艏尾基准点之间轴承处增加若干个含中心孔的光学孔板，利用激光发生器，使激光依次穿过艏基准点光学孔板，中间光学孔板以及尾基准点尾管中心定位仪，将艏尾基准点连线即为初步确定的轴系理论中心线，照光找基准轴心线的示意图见图5；
(4)使用直径略小于孔板直径的钢琴线依次贯穿尾管中心定位仪、中间光学孔板、艏部基准点光学孔板，并对钢琴线施加一定的负荷，使之呈现直线拉紧状态。此时钢琴线即为轴系理论中心线；
S2、尾管内壁尺寸测量：
(1)沿着所述尾管方向依次设置四个基准点；
(2)测量尾部轴承内各基准点处钢琴线沿着上下左右四个方向距离尾管内壁的距离，作成表格记录下以上数据；
(3)以上数据记录时确保记录前后周围环境温度没有较大变化，测量人员和测量仪器之间增加绝热层，防止热传递造成测量数据不准；
S3、前后尾管轴承偏心机加工：根据以上测量数据绘制成前后轴承加工图，见图2，按照轴承加工图机加工偏心轴承；
S4、尾管轴承压入安装，尾管轴承的加工示意图见图7，尾管安装示意图见图8，尾轴承安装示意图见图9。
所述尾管作为尾框架结构的一部分，由具有资质的配套厂家一体铸造并加工而成，前后尾管中心度一致。
所述尾管内表面粗糙度为6.3μmRa，无加工余量。
所述尾管轴承内表面为白合金，所述白合金粗糙度为0.8μmRa，无加工余量。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的应用并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法，其特征在于：所述工艺方法省略尾管内镗孔加工，实际安装到分段的尾管尺寸不包含镗孔余量，且在尾管搭载安装后无需再镗孔，所述尾管轴承包含前尾管轴承和后尾管轴承，所述前后尾管轴承外径尺寸包含机加工余量，所述前后轴承孔中心连线和轴系对中线重合或者中心线偏差值在规范允许范围内，所述工艺方法包括如下步骤：
S1、尾管搭载：
(1)所述尾管位于船舶尾部，具有前端尾管、中间尾管和后端尾管；
(2)所述后端尾管作为尾框架结构的一部分，一体铸造后按完工尺寸经机加工而成；
(3)所述前端尾管作为铸造件按完工尺寸经机加工而成，使用腹板作为连接件和船体结构焊，尾管所在船尾分段在搭载时考虑焊接热应力对尾轴中心线偏移的影响，采取焊接工艺降低热应力对尾管中心度偏差的影响；
(3)所述对中即确定轴系中心线，以后尾管中心为尾基准点，放置尾管中心定位仪，以主机前端曲轴中心为艏基准点，放置含中心孔的光学孔板，在艏尾基准点之间轴承处增加若干个含中心孔的光学孔板，利用激光发生器，使激光依次穿过艏基准点光学孔板，中间光学孔板以及尾基准点尾管中心定位仪，将艏尾基准点连线即为初步确定的轴系理论中心线；
(4)使用直径略小于孔板直径的钢琴线依次贯穿尾管中心定位仪、中间光学孔板、艏部基准点光学孔板，并对钢琴线施加一定的负荷，使之呈现直线拉紧状态，此时钢琴线即为轴系理论中心线；
S2、尾管内壁尺寸测量：
(1)沿着所述尾管方向依次设置四个基准点；
(2)测量尾部轴承内各基准点处钢琴线沿着上下左右四个方向距离尾管内壁的距离，作成表格记录下以上数据；
(3)以上数据记录时确保记录前后周围环境温度没有较大变化，测量人员和测量仪器之间增加绝热层，防止热传递造成测量数据不准；
S3、前后尾管轴承偏心机加工：根据以上测量数据绘制成前后轴承加工图，按照轴承加工图机加工偏心轴承；
S4、尾管轴承压入安装。
2.根据权利要求1所述的一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法，其特征在于：所述尾管作为尾框架结构的一部分，由具有资质的配套厂家一体铸造并加工而成，前后尾管中心度一致。
3.根据权利要求2所述的一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法，其特征在于：所述尾管内表面粗糙度为6.3μmRa，无加工余量。
4.根据权利要求3所述的一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法，其特征在于：所述尾管轴承内表面为白合金。
5.根据权利要求4所述的一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法，其特征在于：所述白合金粗糙度为0.8μmRa，无加工余量。
6.根据权利要求5所述的一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法，其特征在于：所述S1中采用错段、对称轮换等焊接工艺降低热应力对尾管中心度偏差的影响。
7.根据权利要求6所述的一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法，其特征在于：所述尾管用来安装前尾轴承及后尾轴承。
8.根据权利要求7所述的一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法，其特征在于：所述中间尾管内循环注入滑油或者海水对轴承进行润滑和冷却。
9.根据权利要求8所述的一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法，其特征在于：所述尾管前端尾管和后端尾管尺寸不包含镗孔余量，在尾管搭载后，不需要使用镗孔设备对尾管进行初镗孔及精镗孔。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202410546684.9A CN118220437A (zh) | 2024-05-06 | 2024-05-06 | 一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202410546684.9A CN118220437A (zh) | 2024-05-06 | 2024-05-06 | 一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN118220437A true CN118220437A (zh) | 2024-06-21 |
Family
ID=91501100
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202410546684.9A Pending CN118220437A (zh) | 2024-05-06 | 2024-05-06 | 一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN118220437A (zh) |
-
2024
- 2024-05-06 CN CN202410546684.9A patent/CN118220437A/zh active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2022011978A1 (zh) | 一种船舶轴舵系镗孔及安装的工艺方法 | |
| CN103056397B (zh) | 一种大直径超精密气体静压回转轴系 | |
| CN113210663B (zh) | 镗孔装置、镗孔方法及艉轴安装方法 | |
| CN118220437A (zh) | 一种尾管轴承外径偏心加工安装工艺方法 | |
| CN111250932A (zh) | 一种用于高温高速工况的薄壁细长主轴制造方法 | |
| CN211332250U (zh) | 一种可调式摇臂深孔钻夹具 | |
| CN102785064A (zh) | 一种十字轴的加工方法 | |
| CN1105079A (zh) | 造纸机械用钢制焊接烘缸及生产方法 | |
| CN219465070U (zh) | 一种精密不锈钢管圆环回旋式激光焊接设备 | |
| CN112355579A (zh) | 旋转类机匣的加工方法 | |
| CN104976325B (zh) | 一种顺应挠度曲线的旋转轴系的轴承孔系布置方法 | |
| CN114367713B (zh) | 一种分片式3d打印涡轮导向叶片毛坯的机加工方法 | |
| EP2796698B1 (en) | Method for manufacturing cylinder block, and cylinder block | |
| JP2004174608A (ja) | ラインパイプ用鋼管の製造方法及び端部加工装置 | |
| CN105773088A (zh) | 压缩机分段式主轴连接销孔的加工方法 | |
| CN105643212A (zh) | 轧机用集成式重载减速机箱体的加工方法 | |
| CN113695859A (zh) | 氢燃料电动压缩机壳体的加工方法 | |
| CN215432465U (zh) | 一种缸头中心定位芯棒工装 | |
| CN112139774A (zh) | 一种发动机精铸叶片及其加工方法 | |
| CN113352058B (zh) | 一种高精度零件加工方法 | |
| JPH09156595A (ja) | 船尾管軸封装置 | |
| CN217433136U (zh) | 船用柴油机曲轴正时齿轮安装孔钻模 | |
| CN103753135A (zh) | 一种轴类零件加工方法 | |
| CN218426647U (zh) | 一种圆形阀体支撑焊接定位工装 | |
| CN221270445U (zh) | 一种大直径管件加工用可调式堵头 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |