CN111745049B - 导轨异型材加工组模及其一种导轨异型材的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明的导轨异型材加工组模及其加工方法，包括第一套模具到第九套模具多套模具，其中还包括在同一个工序中多个模具的配合使用，之后结合本方案的方法操作，使待加工材料依次通过常规的热处理以及不同道次的模具进行拉拔成型，改变以往仅由拉拔成型的模式，将孔型形变模式由“拉延”改为“折弯成型+拉延”的双结合模式，同时克服现有业界孔型圆辊模无法加工内槽的加工问题。不但能够保证加工成型的导轨异型材的版型，同时加快了工作效率，产品成型的质量也更高。

Description

导轨异型材加工组模及其一种导轨异型材的加工方法

技术领域

本发明属于推拉门窗领域，尤其涉及导轨异型材加工组模及其一种导轨异型材的加工方法。

背景技术

导轨是金属或其它材料制成的槽或脊，可承受、固定、引导移动装置或设备并减少其摩擦的一种装置。导轨表面上的纵向槽或脊，用于导引、固定机器部件、专用设备、仪器等。导轨又称滑轨、线性导轨、线性滑轨，用于直线往复运动场合，拥有比直线轴承更高的额定负载，同时可以承担一定的扭矩，可在高负载的情况下实现高精度的直线运动。传统对于导轨加工顺序为：原材料-热处理-精加工（下平面）-粗加工（上平面）-精加工（上平面），加工装夹共3次。每次加工量只能0.05mm，加工周期长达到35天，效率极其低下，并且通过热处理后的材料有出现变形情况等，影响了导轨精度。而且在加工本方案的导轨（如图1）时，由于成品的内槽较深，且内槽的侧壁上还有圆槽，该种导轨用传统的普通组模方式难以加工成型，影响加工效率。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供导轨异型材加工组模，通过多套模具的设置，以及在个别道次中需将多个模具配套使用，改变以往拉拔成型模式，孔型形变模式由“拉延”改为“折弯成型+拉延”的双结合模式，同时克服现有业界孔型圆辊模无法加工内槽的加工问题。不但能够保证加工成型的导轨异型材的版型，同时提高了工作效率，产品成型的质量也更高。

本发明的目的之二在于提供如上所述导轨异型材加工组模的加工方法，通过提前将配套的模具组装，之后将待加工的材料依次通过各个工序之后便可完成本方案对异型导轨的加工。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

导轨异型材加工组模，所加工的导轨为U型件，所述U型件的两侧壁的外表面上均设有第一弧形槽，所述U型件的两侧壁的内表面上均设有第二弧形槽，所述第一弧形槽和第二弧形槽均两两对称分布；

所述导轨异型材加工组模包括第一套模具，包括第一上模和第一下模，所述第一上模和第一下模呈圆柱体，所述第一上模环绕着侧壁中部向下凸出设有第一凸出部，所述第一凸出部两侧向上倾斜凹陷形成两个截面为三角形的第一上凹槽，所述第一下模环绕着侧壁设有第一下凹槽，所述第一下凹槽的底面呈向上凸起的圆弧状，所述第一下凹槽的两侧壁分别向两侧倾斜150°，所述第一上模和第一下模相互接触时，两侧的所述第一上凹槽的外侧边缘与所述第一下凹槽的两侧边缘接合；

第二套模具，包括第二上模和第二下模，所述第二上模和第二下模呈圆柱体，所述第二上模环绕着侧壁中部向下凸出设有第二凸出部，所述第二凸出部两侧向上倾斜凹陷形成截面为三角形的第二上凹槽，所述第二下模环绕着侧壁设有第二下凹槽，所述第二下凹槽的底面呈向上凸起的圆弧状，所述第二下凹槽的两侧壁分别向两侧倾斜120°，所述第二上模和第二下模相互接触时，两侧的所述第二上凹槽的外侧边缘与所述第二下凹槽的两侧边缘接合；

第三套模具，包括第三上模、第三下模、第三左模以及第三右模，所述第三上模、第三下模、第三左模以及第三右模均为圆柱体，所述第三上模环绕着侧壁中部向下凸出设有第三凸出部，所述第三上模侧壁的两侧环绕开设有第三缺口槽，所述第三下模环绕着侧壁向上凸起第三弧形部，所述弧形部上表面呈向上凸出的圆弧状，所述第三左模和第三右模环绕着侧壁的中部均突出一斜面，所述斜面分别向两侧倾斜86°，所述第三上模和第三下模、第三左模和第三右模的侧面两两相对设置，所述第三左模和第三右模设于所述第三上模和第三下模之间，所述斜面与所述第三弧形部的侧面以及所述第三缺口槽直接接触；

第四套模具，包括第四上模、第四下模、第四左模以及第四右模，所述第四上模、第四下模、第四左模以及第四右模为圆柱体，所述第四上模环绕着侧壁中部向下凸出设有第四凸出部，所述第四上模侧面的两侧环绕开设有第四缺口槽，所述第四下模环绕着侧壁向上凸起截面为方形的第四环形部，所述第四上模和第四下模、第四左模和第四右模的侧面两两相对设置，所述第四左模和第四右模设于所述第四上模和第四下模之间并与第四环形部的侧面以及所述第四缺口槽直接接触；

第五套模具，包括第五上模、第五下模、第五左模以及第五右模，所述第五上模、第五下模、第五左模以及第五右模均为圆柱体，所述第五上模和第五下模的结构与所述第四上模和第四下模结构相同，所述第五左模和第五右模环绕着侧壁的中部设有截面为半球状的第五环形凸起，所述第五套模具的模具设置方式与所述第四套模具的设置方式相同；

第六套模具，用于加工所述导轨一侧的第二弧形槽，包括第六上模以及第六下模，所述第六上模以及第六下模呈圆台状，所述第六下模设有用于定位所述导轨一侧上的第一弧形槽的第六定位凸起，所述第六定位凸起环绕着侧壁靠近顶面一端设置，所述第六上模设有用于加工同一侧所述第二弧形槽的第六弧形凸起，所述第六弧形凸起环绕着侧壁靠近底面的一端设置，所述第六上模和第六下模结合时，所述第六定位凸起和第六弧形凸起位于同一侧，另一侧所述第六上模向上凹陷形成第一避空部使所述第六上模移动时该侧不会接触到待加工产品，所述第六上模和第六下模结合后形成的中部间隙沿水平线转动45°；

第七套模具，用于加工所述导轨另一侧的第二弧形槽，所述第七套模具与所述第六套模具呈镜像关系；

第八套模具，包括第八上模以及第八下模，所述第八上模以及第八下模呈圆台状，所述第八下模设有用于定位所述导轨一侧上的第一弧形槽的第八定位凸起，所述第八定位凸起环绕着侧壁靠近顶面一端设置，所述第八上模设有用于加工同一侧所述第二弧形槽的第八弧形凸起，所述第八弧形凸起环绕着侧壁靠近底面的一端设置，所述第八上模和第八下模结合时，所述第八定位凸起和第八弧形凸起位于同一侧，另一侧所述第八上模向上凹陷形成第二避空部使所述第八上模移动时该侧不会接触到待加工产品，所述第八上模和第八下模结合后形成的中部间隙沿水平线转动60°；

第九套模具，所述第九套模具与所述第八套模具呈镜像关系。

进一步地，所述导轨异型材加工组模还包括安装模架，所述加工组模的上模、下模、左模以及右模均可转动的设置于安装模架上。

进一步地，所述安装模架设有十字型通孔。

进一步地，所述安装模架成圆柱状，所述安装模架上除了所述十字型通孔之外的间隙均设有用于散热的扇形通孔。

进一步地，所述导轨异型材加工组模还包括四个辊轮成型结构，所述辊轮成型结构包括固定于所述十字型通孔任一通道内的U型固定件、固定于所述U型固定件的轴承以及可转动的设置于所述轴承上的上模、下模、左模以及右模。

进一步地，所述导轨异型材加工组模还设有用于所述安装模架内模具的盖板，所述盖板分别固定设置于所述安装模架的两侧。

进一步地，所述盖板中部位于成型间隙出设有圆形通孔，所述圆形通孔对应所述加工组模的上模、下模、左模以及右模设置位置均设有条形孔。

一种导轨异型材的加工方法,使用如上所述导轨异型材加工组模，所述加工方法包括以下加工步骤：S1.热处理：将材料放入火炉中加热，之后通过浸满水的管道进行冷却；

S2.第一道次：将热处理过后的材料伸入所述第一上模和第一下模之间的间隙中拉拔成型，将第一道次成型的材料再次进行热处理；

S3.第二道次：将经过第一道次以及热处理过后的材料伸入所述第二上模和第二下模之间的间隙中拉拔成型，将第二道次成型的材料再次进行热处理；

S4.第三道次：将经过第二道次以及热处理过后的材料伸入所述第三上模、第三下模、第三左模以及第三右模之间的间隙中拉拔成型，将第三道次成型的材料再次进行热处理；

S5.第四道次：将经过第三道次以及热处理过后的材料伸入所述第四上模、第四下模、第四左模以及第四右模之间的间隙中拉拔成型，将第四道次成型的材料再次进行热处理；

S6.第五道次：将经过第四道次以及热处理过后的材料伸入与所述第五套模具结构相同，但是第五环形凸起程度小的第一预成型模具中拉拔预成型第一弧形槽，将预成型模具成型的材料再次进行热处理；

S7.第六道次：将经过第五道次以及热处理过后的材料伸入所述第五上模、第五下模、第五左模以及第五右模之间的间隙中拉拔成型第一弧形槽，将第六道次成型的材料再次进行热处理；

S8.第七道次：先将第六套模具和第七套模具摆正，之后将第六套模具转动45°，第七套模具绕着相反方向转动45°，最后将经过第七道次以及热处理过后的材料先伸入所述第六上模和第六下模之间的间隙后再经过第七上模和第七下模之间的间隙中拉拔预成型第二弧形槽，将第七道次成型的材料再次进行热处理；

S9. 第八道次：将经过第八道次以及热处理过后的材料重新进行一次第七道次；

S10. 第九道次：先将第八套模具和第九套模具摆正，之后将第八套模具转动60°，第九套模具绕着相反方向转动60°，最后将经过第九道次以及热处理过后的材料先伸入第八上模和第八下模之间的间隙后再经过第九上模和第九下模之间的间隙中拉拔成型第二弧形槽。

进一步地，所述第六套模具和第七套模具两者向相反方向转动45°后和所述第八套模具和第九套模具两者向相反方向转动60°后均通过若干固定柱固定。

进一步地，所述第六套模具和第七套模之间和所述第八套模具和第九套模具之间还设有用于确定转动角度的转盘，所述转盘上设有若干调节孔，同一半径内的所述调节孔环绕着所述转盘的圆心间隔设置。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

本发明的导轨异型材加工组模及其加工方法，包括第一套模具到第九套模具多套模具，其中还包括在同一个工序中多个模具的配合使用，之后结合本方案的方法操作，使待加工材料依次通过常规的热处理以及不同道次的模具进行拉拔成型，改变以往仅由拉拔成型的模式，将孔型形变模式由“拉延”改为“折弯成型+拉延”的双结合模式，同时克服现有业界孔型圆辊模无法加工内槽的加工问题。不但能够保证加工成型的导轨异型材的版型，同时加快了工作效率，产品成型的质量也更高。

附图说明

图1是本发明第一套模具的优选实施方式的结构示意图；

图2是本发明第一套模具的优选实施方式的正视图；

图3是本发明第一套模具隐藏盖板的优选实施方式的部分结构示意图；

图4是本发明第二套模具的优选实施方式的正视图；

图5是本发明第三套模具的优选实施方式的正视图；

图6是本发明第四套模具的优选实施方式的正视图；

图7是本发明第五套模具的优选实施方式的正视图；

图8是本发明第六套模具的优选实施方式的正视图；

图9是本发明第七套模具的优选实施方式的正视图；

图10是本发明第八道次所用模具的优选实施方式的结构示意图；

图11是本发明第八套模具的优选实施方式的正视图；

图12是本发明第九套模具的优选实施方式的正视图；

图13是本发明第九道次所用模具的优选实施方式的结构示意图；

图14是本发明转盘和固定柱的优选实施方式的结构示意图。

图中：1、第一套模具；11、安装模架；111、十字型通孔；112、扇形通孔；12、U型固定件；13、轴承；14、盖板；15、第一上模；16、第一下模；2、第二套模具；21、第二上模；22、第二下模；3、第三套模具；31、第三上模；32、第三下模；33、第三左模；34、第三右模；4、第四套模具；41、第四上模；42、第四下模；43、第四左模；44、第四右模；5、第五套模具；51、第五上模；52、第五下模；53、第五左模；54、第五右模；6、第六套模具；61、第六上模；62、第六下模；63、固定柱；64、转盘；7、第七套模具；8、第八套模具；81、第八上模；82、第八下模；9、第九套模具；91、第九上模；92、第九下模。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

本发明导轨异型材加工组模如图1-图14所示，包括第一套模具1到第九套模具9多套模具，通过多个模具依次加工材料，还包括在同一个工序中多个模具的配合使用，最后加工成型本方案所需要的导轨。克服现有业界孔型圆辊模无法加工内槽的加工问题。不但能够保证加工成型的导轨异型材的版型，同时加快了工作效率，产品成型的质量也更高。

本实施例中所要加工的导轨异型材的形状呈U型件，所述U型件的两侧壁的外表面上均设有第一弧形槽，所述U型件的两侧壁的内表面上均设有第二弧形槽，所述第一弧形槽和第二弧形槽均两两对称分布。现有传统的加工模具以及加工方法均无法很好的加工所述第二弧形槽，通常会在拉拔的过程中模具会将导轨的两侧的压烂，导致最后成型的产品不符合标准，影响加工效率。

本实施例中的第一套模具1，包括安装模架11、第一上模15和第一下模16，安装模架11设有十字型通孔111，所述十字型通孔111的通道内均设有U型固定件12，U型固定件12上固定设有轴承13，所述第一上模15和第一下模16分别固定在相对的两个通道内，且所述第一上模15和第一下模16套装在轴承13上，且U型固定件12后方还设有顶推U型固定件12的螺杆，所述螺杆从安装模架11侧面上的螺孔穿过安装模架11并顶推U型固定件12向中部靠近，确保安装后，所述第一上模15和第一下模16的侧壁相贴合，中部形成用于拉拔材料的间隙不会受材料的挤压而发生变形。

优选的，所述安装模架11成圆柱状，所述安装模架11上除了所述十字型通孔111之外的间隙均设有用于散热的扇形通孔112。由于材料在进行拉拔之前还需经过热处理，且材料在拉拔的过程中会和材料产生一定的摩擦和热量，通过扇形通孔112的设计能够将上述两个产热较快的传递到外部，防止模具自身的温度过高而影响模具的使用时间。

优选的，所述导轨异型材加工组模还设有用于所述安装模架11内模具的盖板14，所述盖板14分别固定设置于所述安装模架11的两侧。通过盖板14的设置能够使材料和模具在拉拔的过程中不会因摩擦力而发生沿着安装模架11轴向方向偏移的问题。同时所述盖板14中部位于成型间隙出设有圆形通孔，所述圆形通孔对应所述加工组模的上模、下模、左模以及右模设置位置均设有条形孔。通过上述的设计能够确保盖板14在固定辊轮成型结构的同时不会影响到中部模具的转动，确保材料拉拔成型的顺路进行。

其中所述第一上模15和第一下模16呈圆柱体，所述第一上模15环绕着侧壁中部向下凸出设有第一凸出部，所述第一凸出部两侧向上倾斜凹陷形成两个截面为三角形的第一上凹槽，所述第一下模16环绕着侧壁设有第一下凹槽，所述第一下凹槽的底面呈向上凸起的圆弧状，所述第一下凹槽的两侧壁分别向两侧倾斜150°，所述第一上模15和第一下模16相互接触时，两侧的所述第一上凹槽的外侧边缘与所述第一下凹槽的两侧边缘接合；在拉拔的过程中，经过预先热处理的材料通过所述第一上模15和第一下模16之间的间隙，并在拉拔的过程中所述第一上模15和第一下模16也随之转动，可确保中部的间隙不变形，同时能够不间断的加工成型材料。由于材料硬度较高且导轨的厚度较大，若直接将材料弯折成U型件的话材料极其容易折断，影响材料的成型。因此第一套模具1的目的仅是将材料的两侧向上弯折30°，通过多次递进的弯折成型，确保材料成型更加完整稳定。

本实施例中的第二套模具2，包括第二上模21和第二下模22，安装模架11、第二上模21和第二下模22，安装模架11设有十字型通孔111，所述十字型通孔111的通道内均设有U型固定件12，U型固定件12上固定设有轴承13，所述第二上模21和第二下模22分别固定在相对的两个通道内，且所述第二上模21和第二下模22套装在轴承13上，且U型固定件12后方还设有顶推U型固定件12的螺杆，所述螺杆从安装模架11侧面上的螺孔穿过安装模架11并顶推U型固定件12向中部靠近，确保安装后，所述第二上模21和第二下模22的侧壁相贴合，中部形成用于拉拔材料的间隙不会受材料的挤压而发生变形。

其中所述第二上模21和第二下模22呈圆柱体，所述第二上模21环绕着侧壁中部向下凸出设有第二凸出部，所述第二凸出部两侧向上倾斜凹陷形成截面为三角形的第二上凹槽，所述第二下模22环绕着侧壁设有第二下凹槽，所述第二下凹槽的底面呈向上凸起的圆弧状，所述第二下凹槽的两侧壁分别向两侧倾斜120°，所述第二上模21和第二下模22相互接触时，两侧的所述第二上凹槽的外侧边缘与所述第二下凹槽的两侧边缘接合。由于材料在进行了第一道次的拉拔成型之后，自身的温度降低，此时材料难以再次拉拔成型，且经过第一模具的拉拔之后材料产生了应力，若不对应力进行消除便会对导轨成型的精度造成影响。因此在进行第二道次的拉拔前，需将材料重新进行传统的热处理，将经过热处理后的材料通过所述第二上模21和第二下模22之间的间隙，并在拉拔的过程中所述第二上模21和第二下模22也随之转动，可确保中部的间隙不变形，同时能够不间断的加工成型材料。由于材料硬度较高且导轨的厚度较大，若直接将材料弯折成U型件的话材料极其容易折断，影响材料的成型。因此第二套模具2的目的仅是将材料的两侧继续向上弯折30°，通过多次递进的弯折成型，确保材料成型更加完整稳定。

本实施例中的第三套模具3，包括安装模架11、第三上模31、第三下模32、第三左模33以及第三右模34，安装模架11设有十字型通孔111，所述十字型通孔111的通道内均设有U型固定件12，U型固定件12上固定设有轴承13，所述第三上模31和第三下模32、第三左模33以及第三右模34均分别固定在相对的两个通道内，且所述第三上模31、第三下模32、第三左模33以及第三右模34均套装在轴承13上，且U型固定件12后方还设有顶推U型固定件12的螺杆，所述螺杆从安装模架11侧面上的螺孔穿过安装模架11并顶推U型固定件12向中部靠近，确保安装后，所述第三上模31、第三下模32、第三左模33以及第三右模34的侧壁相贴合，中部形成用于拉拔材料的间隙不会受材料的挤压而发生变形。

其中所述第三上模31、第三下模32、第三左模33以及第三右模34均为圆柱体，所述第三上模31环绕着侧壁中部向下凸出设有第三凸出部，所述第三上模31侧壁的两侧环绕开设有第三缺口槽，所述第三下模32环绕着侧壁向上凸起第三弧形部，所述弧形部上表面呈向上凸出的圆弧状，所述第三左模33和第三右模34环绕着侧壁的中部均突出一斜面，所述斜面分别向两侧倾斜86°，所述第三上模31和第三下模32、第三左模33和第三右模34的侧面两两相对设置，所述第三左模33和第三右模34设于所述第三上模31和第三下模32之间，所述斜面与所述第三弧形部的侧面以及所述第三缺口槽直接接触；将经过热处理后的材料通过所述第三上模31、第三下模32、第三左模33和第三右模34之间的间隙，并在拉拔的过程中所述第三上模31、第三下模32、第三左模33和第三右模34也随之转动，可确保中部的间隙不变形，同时能够不间断的加工成型材料。由于材料硬度较高且导轨的厚度较大，若直接将材料弯折成U型件的话材料极其容易折断，影响材料的成型。因此第三套模具3的目的仅是将材料的两侧继续向上弯折30°，此时通过多次递进的弯折成型，拉拔成型的材料两侧已经几乎弯折到90°，形成U型件，确保材料成型更加完整稳定。

值得一提的是，第一套模具1、第二套模具2和第三套模具3前三套模具中的下模具虽均是向下凹陷形成凹槽，但是其凹槽的底面均是向上凸起呈弧形弯曲。该形状的作用是为了使材料在拉拔的过程中不会因重力积攒在底部，向上呈圆弧弯折能够使加工的材料向两侧分流，确保两侧的弯折间隙内填充满材料，为后续修正工序作材料量保证。

本实施例中的第四套模具4，包括安装模架11、第四上模41、第四下模42、第四左模43以及第四右模44，安装模架11设有十字型通孔111，所述十字型通孔111的通道内均设有U型固定件12，U型固定件12上固定设有轴承13，所述第四上模41和第四下模42、第四左模43以及第四右模44均分别固定在相对的两个通道内，且所述第四上模41、第四下模42、第四左模43以及第四右模44均套装在轴承13上，且U型固定件12后方还设有顶推U型固定件12的螺杆，所述螺杆从安装模架11侧面上的螺孔穿过安装模架11并顶推U型固定件12向中部靠近，确保安装后，所述第四上模41、第四下模42、第四左模43以及第四右模44的侧壁相贴合，中部形成用于拉拔材料的间隙不会受材料的挤压而发生变形。

其中所述第四上模41、第四下模42、第四左模43以及第四右模44为圆柱体，所述第四上模41环绕着侧壁中部向下凸出设有第四凸出部，所述第四上模41侧面的两侧环绕开设有第四缺口槽，所述第四下模42环绕着侧壁向上凸起截面为方形的第四环形部，所述第四上模41和第四下模42、第四左模43和第四右模44的侧面两两相对设置，所述第四左模43和第四右模44设于所述第四上模41和第四下模42之间并与第四环形部的侧面以及所述第四缺口槽直接接触；将经过热处理后的材料通过所述第四上模41、第四下模42、第四左模43和第四右模44之间的间隙，并在拉拔的过程中所述第四上模41、第四下模42、第四左模43和第四右模44也随之转动，可确保中部的间隙不变形，同时能够不间断的加工成型材料。此时材料经过多次拉拔已经接近成为U型件，第四套模具4的目的整形，使材料两侧弯折成型角度为90°，同时第四下模42以平轮支撑，保证下模侧壁的平整，并且把之前堆积的材料量补平下侧外R角，确保材料成型更加完整稳定。

本实施例中的第五套模具5，包括安装模架11、第五上模51、第五下模52、第五左模53以及第五右模54，安装模架11设有十字型通孔111，所述十字型通孔111的通道内均设有U型固定件12，U型固定件12上固定设有轴承13，所述第五上模51和第五下模52、第五左模53以及第五右模54均分别固定在相对的两个通道内，且所述第五上模51、第五下模52、第五左模53以及第五右模54均套装在轴承13上，且U型固定件12后方还设有顶推U型固定件12的螺杆，所述螺杆从安装模架11侧面上的螺孔穿过安装模架11并顶推U型固定件12向中部靠近，确保安装后，所述第五上模51、第五下模52、第五左模53以及第五右模54的侧壁相贴合，中部形成用于拉拔材料的间隙不会受材料的挤压而发生变形。

其中所述第五上模51、第五下模52、第五左模53以及第五右模54均为圆柱体，所述第五上模51和第五下模52的结构与所述第四上模41和第四下模42结构相同，所述第五左模53和第五右模54环绕着侧壁的中部设有截面为半球状的第五环形凸起，所述第五套模具5的模具设置方式与所述第四套模具4的设置方式相同；第五套模具5的作用是为了加工导轨异型材的第一弧形槽，通过在第四套模具4结构的基础上，再在左右模的侧面上设置第五环形凸起，在拉拔的过程中，左右两侧的模具挤压中部材料成型第一弧形槽。

值得一提的是，在进行第五套模具5加工第一弧形槽前，通常还需要通过一套第一预成型模具进行第一弧形槽的预成型，该第一预成型模具形状结构均与第五套模具5结构相似，但是其左右模具上第五环形凸起程度较小，材料经过第一预成型模具的拉拔能够预先在第一弧形槽成型位置形成凹槽，方便后面第五套模具5成型的定位以及挤压修整，使第一弧形槽的成型更加精确完整。

第六套模具6，包括安装模架11、第六上模61以及第六下模62，安装模架11设有十字型通孔111，所述十字型通孔111的通道内均设有U型固定件12，U型固定件12上固定设有轴承13，所述第六上模61和第六下模62分别固定在相对的两个通道内，且所述第六上模61和第六下模62套装在轴承13上，且U型固定件12后方还设有顶推U型固定件12的螺杆，所述螺杆从安装模架11侧面上的螺孔穿过安装模架11并顶推U型固定件12向中部靠近，确保安装后，所述第六上模61和第六下模62的侧壁相贴合，中部形成用于拉拔材料的间隙不会受材料的挤压而发生变形。

其中所述第六上模61以及第六下模62呈圆台状，所述第六下模62设有用于定位所述导轨一侧上的第一弧形槽的第六定位凸起，所述第六定位凸起环绕着侧壁靠近顶面一端设置，所述第六上模61设有用于加工同一侧所述第二弧形槽的第六弧形凸起，所述第六弧形凸起环绕着侧壁靠近底面的一端设置，所述第六上模61和第六下模62结合时，所述第六定位凸起和第六弧形凸起位于同一侧，另一侧所述第六上模61向上凹陷形成第一避空部使所述第六上模61移动时该侧不会接触到待加工产品，所述第六上模61和第六下模62结合后形成的中部间隙沿水平线转动45°；本实施中的第六套模具6通过上述模具设置能够在拉拔的过程中，仅对一侧的第二弧形槽进行加工成型，且通过第一避空部的设计，使得在拉拔成型过程中不会挤压到已经成型的另一侧导轨，导致已经成型的部分又重新变形。同时，由于第六套模具6仅能加工一侧的第二弧形槽，本方案还对应另一侧第二弧形槽设置了第七套模具7，第七套模具7与第六套模具6的结构呈镜像关系，在经过第六套模具6成型加工一侧的第二弧形槽后，再经过第七套模具7完成对另一侧的第二弧形槽进行加工。

本实施例中为了加工成型的方便，将本方案中的第六套模具6和第七套模具7结合在一起对材料进行拉板成型，在结合前先将两者水平放正，之后先将第六套模具6往正方向转动45°，将第七套模具7往反方向转动45°，最后两者在通过若干固定柱63依次穿过固定防止两者的角度发生转动，此时仅需将经过热处理的材料依次进入第六套模具6和第七套模具7之间的成型间隙，便可完成对第二弧形槽的加工。

同时为了第二弧形槽的成型准确，在进行第六套模具6和第七套模具7的拉拔成型前，通常还需要通过一套第二预成型模具进行第二弧形槽的预成型，该第二预成型模具形状结构均与第六第七结合套模具结构相似，但是其模具上弧形凸起程度较小，材料经过第二预成型模具的拉拔能够预先在第二弧形槽成型位置形成凹槽，方便后面模具成型的定位以及挤压修整，使第二弧形槽的成型更加精确完整。

由于第二弧形槽的位置位于U型件的结构内侧，仅仅通过上述的第六套模具6和第七套模具7的拉拔成型无法保证第二弧形槽的成型完整性，因此本方案对应的还设置了第八套模具8，包括安装模架11、第八上模81以及第八下模82，安装模架11设有十字型通孔111，所述十字型通孔111的通道内均设有U型固定件12，U型固定件12上固定设有轴承13，所述第八上模81和第八下模82分别固定在相对的两个通道内，且所述第八上模81和第八下模82套装在轴承13上，且U型固定件12后方还设有顶推U型固定件12的螺杆，所述螺杆从安装模架11侧面上的螺孔穿过安装模架11并顶推U型固定件12向中部靠近，确保安装后，所述第八上模81和第八下模82的侧壁相贴合，中部形成用于拉拔材料的间隙不会受材料的挤压而发生变形。

其中所述第八上模81以及第八下模82呈圆台状，所述第八下模82设有用于定位所述导轨一侧上的第一弧形槽的第八定位凸起，所述第八定位凸起环绕着侧壁靠近顶面一端设置，所述第八上模81设有用于加工同一侧所述第二弧形槽的第八弧形凸起，所述第八弧形凸起环绕着侧壁靠近底面的一端设置，所述第八上模81和第八下模82结合时，所述第八定位凸起和第八弧形凸起位于同一侧，另一侧所述第八上模81向上凹陷形成第二避空部使所述第八上模81移动时该侧不会接触到待加工产品，所述第八上模81和第八下模82结合后形成的中部间隙沿水平线转动60°；本实施例中第六套模具6和第八套模具8之间的结构类型，差别为两者的拉拔成型角度不同，能够更加精确完整的加工第二弧形槽。

同样的，由于第八套模具8只能加工一侧的第二弧形槽，本方案还对应的设置了与第八套模具8互成镜像关系的第九套模具9，并将上述两套模具结合在一起对材料进行拉板成型，在结合前先将两者水平放正，之后先将第八套模具8往正方向转动60°，将第九套模具9往反方向转动60°，最后两者在通过若干固定柱63依次穿过固定防止两者的角度发生转动，此时仅需将经过热处理的材料依次进入第八套模具8和第九套模具9之间的成型间隙，便可完成对第二弧形槽的加工。

其中若直接采用第八套和第九套进行拉拔成型虽能保证第二弧形槽的成型完整度。但是由于上下模具倾斜的角度较大，若不通过之前的第二预成型模具和第六、第七套模具7对45°的成型加工的话会容易压坏导轨，影响材料的成型。

优选的，其中在上述两个道次中，第六套和第七套模具7以及第八套和第九套模具9均是配套使用，两者之间通过若干固定柱63来确保转动角度的稳定不变以及连接的紧密性。同时由于上述模具在装配前均需对模具进行一定角度的转动之后才能够连接固定，因此本方案中还在两个模具之间设置了用于确定转动角度的转盘64，所述转盘64上设有若干调节孔，若干所述调节孔环绕形成若干同心圆，且同一半径内的所述调节孔环绕着所述转盘64的圆心间隔设置。本实施例中同一半径内的所述调节孔的间隔角度为15°，在进行第六套和第七套模具7的角度调节时，仅需在前期对准之后，两者往相反方向转动三个调节孔便能够实现调节45°，相同的第八套和第九套模具9仅需在前期对准之后，往相反方向转动四个调节孔便能够实现调节60°。不但能够快速方便的实现角度调节，同时也能够确保角度调节的准确性。

本实施例中还包括一种导轨异型材的加工方法,使用如上所述导轨异型材加工组模，所述加工方法包括以下加工步骤： S1.热处理：将材料放入火炉中加热，之后通过浸满水的管道进行冷却；每次进行拉拔前都通过热处理使得材料容易挤压成型，同时热处理还能够使材料自身的应力消除。

S2.第一道次：将热处理过后的材料伸入所述第一上模15和第一下模16之间的间隙中拉拔成型，将第一道次成型的材料再次进行热处理；

S3.第二道次：将经过第一道次以及热处理过后的材料伸入所述第二上模21和第二下模22之间的间隙中拉拔成型，将第二道次成型的材料再次进行热处理；

S4.第三道次：将经过第二道次以及热处理过后的材料伸入所述第三上模31、第三下模32、第三左模33以及第三右模34之间的间隙中拉拔成型，将第三道次成型的材料再次进行热处理；

S5.第四道次：将经过第三道次以及热处理过后的材料伸入所述第四上模41、第四下模42、第四左模43以及第四右模44之间的间隙中拉拔成型，将第四道次成型的材料再次进行热处理；

S6.第五道次：将经过第四道次以及热处理过后的材料伸入与所述第五套模具5结构相似，但是第五环形凸起程度较小的第一预成型模具中拉拔预成型第一弧形槽，将预成型模具成型的材料再次进行热处理；

S7.第六道次：将经过第五道次以及热处理过后的材料伸入所述第五上模51、第五下模52、第五左模53以及第五右模54之间的间隙中拉拔成型第一弧形槽，将第六道次成型的材料再次进行热处理；

S8.第七道次：先将第六套模具6和第七套模具7摆正，之后将第六套模具6转动45°，第七套模具7绕着相反方向转动45°，最后将经过第七道次以及热处理过后的材料先伸入所述第六上模61和第六下模62之间的间隙后再经过所述第七上模和第七下模之间的间隙中拉拔预成型第二弧形槽，将第七道次成型的材料再次进行热处理；

S9. 第八道次：将经过第八道次以及热处理过后的材料重新进行一次第七道次；

S10. 第九道次：先将第八套模具8和第九套模具9摆正，之后将第八套模具8转动60°，第九套模具9绕着相反方向转动60°，最后将经过第九道次以及热处理过后的材料先伸入所述第八上模81和第八下模82之间的间隙后再经过所述第九上模91和第九下模92之间的间隙中拉拔成型第二弧形槽。

通过上述多套模具结合本方案的方法操作，使待加工材料依次通过常规的热处理以及不同道次的模具进行拉拔成型，改变以往仅由拉拔成型的模式，将孔型形变模式由“拉延”改为“折弯成型+拉延”的双结合模式，同时克服现有业界孔型圆辊模无法加工内槽的加工问题。不但能够保证加工成型的导轨异型材的版型，同时加快了工作效率，产品成型的质量也更高。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (10)

1.导轨异型材加工组模，其特征在于：所加工的导轨为U型件，所述U型件的两侧壁的外表面上均设有第一弧形槽，所述U型件的两侧壁的内表面上均设有第二弧形槽，所述第一弧形槽和第二弧形槽均两两对称分布；

所述导轨异型材加工组模包括第一套模具，包括第一上模和第一下模，所述第一上模和第一下模呈圆柱体，所述第一上模环绕着侧壁中部向下凸出设有第一凸出部，所述第一凸出部两侧向上倾斜凹陷形成两个截面为三角形的第一上凹槽，所述第一下模环绕着侧壁设有第一下凹槽，所述第一下凹槽的底面呈向上凸起的圆弧状，所述第一下凹槽的两侧壁分别向两侧倾斜150°，所述第一上模和第一下模相互接触时，两侧的所述第一上凹槽的外侧边缘与所述第一下凹槽的两侧边缘接合；

第二套模具，包括第二上模和第二下模，所述第二上模和第二下模呈圆柱体，所述第二上模环绕着侧壁中部向下凸出设有第二凸出部，所述第二凸出部两侧向上倾斜凹陷形成截面为三角形的第二上凹槽，所述第二下模环绕着侧壁设有第二下凹槽，所述第二下凹槽的底面呈向上凸起的圆弧状，所述第二下凹槽的两侧壁分别向两侧倾斜120°，所述第二上模和第二下模相互接触时，两侧的所述第二上凹槽的外侧边缘与所述第二下凹槽的两侧边缘接合；

第三套模具，包括第三上模、第三下模、第三左模以及第三右模，所述第三上模、第三下模、第三左模以及第三右模均为圆柱体，所述第三上模环绕着侧壁中部向下凸出设有第三凸出部，所述第三上模侧壁的两侧环绕开设有第三缺口槽，所述第三下模环绕着侧壁向上凸起第三弧形部，所述弧形部上表面呈向上凸出的圆弧状，所述第三左模和第三右模环绕着侧壁的中部均突出一斜面，所述斜面分别向两侧倾斜86°，所述第三上模和第三下模、第三左模和第三右模的侧面两两相对设置，所述第三左模和第三右模设于所述第三上模和第三下模之间，所述斜面与所述第三弧形部的侧面以及所述第三缺口槽直接接触；

第四套模具，包括第四上模、第四下模、第四左模以及第四右模，所述第四上模、第四下模、第四左模以及第四右模为圆柱体，所述第四上模环绕着侧壁中部向下凸出设有第四凸出部，所述第四上模侧面的两侧环绕开设有第四缺口槽，所述第四下模环绕着侧壁向上凸起截面为方形的第四环形部，所述第四上模和第四下模、第四左模和第四右模的侧面两两相对设置，所述第四左模和第四右模设于所述第四上模和第四下模之间并与第四环形部的侧面以及所述第四缺口槽直接接触；

第五套模具，包括第五上模、第五下模、第五左模以及第五右模，所述第五上模、第五下模、第五左模以及第五右模均为圆柱体，所述第五上模和第五下模的结构与所述第四上模和第四下模结构相同，所述第五左模和第五右模环绕着侧壁的中部设有截面为半球状的第五环形凸起，所述第五套模具的模具设置方式与所述第四套模具的设置方式相同；

第六套模具，用于加工所述导轨一侧的第二弧形槽，包括第六上模以及第六下模，所述第六上模以及第六下模呈圆台状，所述第六下模设有用于定位所述导轨一侧上的第一弧形槽的第六定位凸起，所述第六定位凸起环绕着侧壁靠近顶面一端设置，所述第六上模设有用于加工同一侧所述第二弧形槽的第六弧形凸起，所述第六弧形凸起环绕着侧壁靠近底面的一端设置，所述第六上模和第六下模结合时，所述第六定位凸起和第六弧形凸起位于同一侧，另一侧所述第六上模向上凹陷形成第一避空部使所述第六上模移动时该侧不会接触到待加工产品，所述第六上模和第六下模结合后形成的中部间隙沿水平线转动45°；

第七套模具，用于加工所述导轨另一侧的第二弧形槽，所述第七套模具与所述第六套模具呈镜像关系；

第八套模具，包括第八上模以及第八下模，所述第八上模以及第八下模呈圆台状，所述第八下模设有用于定位所述导轨一侧上的第一弧形槽的第八定位凸起，所述第八定位凸起环绕着侧壁靠近顶面一端设置，所述第八上模设有用于加工同一侧所述第二弧形槽的第八弧形凸起，所述第八弧形凸起环绕着侧壁靠近底面的一端设置，所述第八上模和第八下模结合时，所述第八定位凸起和第八弧形凸起位于同一侧，另一侧所述第八上模向上凹陷形成第二避空部使所述第八上模移动时该侧不会接触到待加工产品，所述第八上模和第八下模结合后形成的中部间隙沿水平线转动60°；

第九套模具，所述第九套模具与所述第八套模具呈镜像关系。

2.如权利要求1所述的导轨异型材加工组模，其特征在于：所述导轨异型材加工组模还包括安装模架，所述加工组模的上模、下模、左模以及右模均可转动的设置于安装模架上。

3.如权利要求2所述的导轨异型材加工组模，其特征在于：所述安装模架设有十字型通孔。

4.如权利要求3所述的导轨异型材加工组模，其特征在于：所述安装模架成圆柱状，所述安装模架上除了所述十字型通孔之外的间隙均设有用于散热的扇形通孔。

5.如权利要求3所述的导轨异型材加工组模，其特征在于：所述导轨异型材加工组模还包括四个辊轮成型结构，所述辊轮成型结构包括固定于所述十字型通孔任一通道内的U型固定件、固定于所述U型固定件的轴承以及可转动的设置于所述轴承上的上模、下模、左模以及右模。

6.如权利要求2所述的导轨异型材加工组模，其特征在于：所述导轨异型材加工组模还设有用于所述安装模架内模具的盖板，所述盖板分别固定设置于所述安装模架的两侧。

7.如权利要求6所述的导轨异型材加工组模，其特征在于：所述盖板中部位于成型间隙出设有圆形通孔，所述圆形通孔对应所述加工组模的上模、下模、左模以及右模设置位置均设有条形孔。

8.一种导轨异型材的加工方法, 其特征在于，使用如权利要求1-7任一项所述导轨异型材加工组模，所述加工方法包括以下加工步骤：

S1.热处理：将材料放入火炉中加热，之后通过浸满水的管道进行冷却；

S2.第一道次：将热处理过后的材料伸入所述第一上模和第一下模之间的间隙中拉拔成型，将第一道次成型的材料再次进行热处理；

S3.第二道次：将经过第一道次以及热处理过后的材料伸入所述第二上模和第二下模之间的间隙中拉拔成型，将第二道次成型的材料再次进行热处理；

S4.第三道次：将经过第二道次以及热处理过后的材料伸入所述第三上模、第三下模、第三左模以及第三右模之间的间隙中拉拔成型，将第三道次成型的材料再次进行热处理；

S5.第四道次：将经过第三道次以及热处理过后的材料伸入所述第四上模、第四下模、第四左模以及第四右模之间的间隙中拉拔成型，将第四道次成型的材料再次进行热处理；

S6.第五道次：将经过第四道次以及热处理过后的材料伸入与所述第五套模具结构相同，但是第五环形凸起程度小的第一预成型模具中拉拔预成型第一弧形槽，将预成型模具成型的材料再次进行热处理；

S7.第六道次：将经过第五道次以及热处理过后的材料伸入所述第五上模、第五下模、第五左模以及第五右模之间的间隙中拉拔成型第一弧形槽，将第六道次成型的材料再次进行热处理；

S8.第七道次：先将第六套模具和第七套模具摆正，之后将第六套模具转动45°，第七套模具绕着相反方向转动45°，最后将经过第七道次以及热处理过后的材料先伸入所述第六上模和第六下模之间的间隙后再经过第七上模和第七下模之间的间隙中拉拔预成型第二弧形槽，将第七道次成型的材料再次进行热处理；

S9. 第八道次：将经过第八道次以及热处理过后的材料重新进行一次第七道次；

S10. 第九道次：先将第八套模具和第九套模具摆正，之后将第八套模具转动60°，第九套模具绕着相反方向转动60°，最后将经过第九道次以及热处理过后的材料先伸入第八上模和第八下模之间的间隙后再经过第九上模和第九下模之间的间隙中拉拔成型第二弧形槽。

9.如权利要求8所述的导轨异型材的加工方法，其特征在于：所述第六套模具和第七套模具两者向相反方向转动45°后和所述第八套模具和第九套模具两者向相反方向转动60°后均通过若干固定柱固定。

10.如权利要求8所述的导轨异型材的加工方法，其特征在于：所述第六套模具和第七套模之间和所述第八套模具和第九套模具之间还设有用于确定转动角度的转盘，所述转盘上设有若干调节孔，同一半径内的所述调节孔环绕着所述转盘的圆心间隔设置。

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