CN111736530B - 一种模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法及系统 - Google Patents

一种模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法及系统 Download PDF

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Abstract

本公开涉及一种模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法及系统，属于机械加工及仿真领域，首先，利用有限元软件模拟待加工物体三维实际加工的过程；其次；根据单节点磨损量计算值，完成节点偏移：具体是刀具根据网格模型从底端面到刀‑屑接触面切分出N层；根据第一层的有限元结果选择的节点沿着该层的法向量移动，移动量由磨损率模型和子时间步长决定，并计算到第二层相邻网格的距离；当相邻节点的距离超过设定值Δh,时，输出变形网格并结束子程序；否则，下一层上面的节点被选中并重复上述操作，直到满足程序条件；最后在车床上进行实验模拟。该方法通过有限元技术与动网格技术对加工过程中刀具的磨损形貌进行了预测，并通过实验验证其预测结果的准确性。

Description

一种模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法及系统
技术领域
本公开属于机械加工及仿真领域，具体是涉及一种利用有限元和动网格技术模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法及系统。
背景技术
这里的陈述仅提供与本公开相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。
切削加工所用的刀具是与所要加工的零件接触最密切的,它可以切削各种金属的材料,在机械制造业中它发挥着重要的作用。随着刀具工艺技术水平的提高，刀具磨损情况定时检测不可或缺。刀具磨损后，使工件加工精度降低，表面粗糙度增大，并导致切削力加大、切削温度升高，甚至产生振动，不能继续正常切削，刀具磨损直接影响加工效率、质量和成本。因此，刀具磨损形貌的检测方法就显得尤为重要。
刀具磨损检测除了通过肉眼对刀具的观测外，还需要通过仪器进行更加精准的检测。刀具检测仪器有随时随地都看可以检测的便携式检测仪器。发明人发现目前的这些方法普遍存在一定的缺陷：(1)虽然通过对多种信号进行采集，但是提取的信号特征对刀具的磨损状态不够敏感，导致测量结果不准确；(2)由于加工过程中切削机理的不明确、加工条件的复杂性以及刀具状态的不确定性，机床的突然振动等，都会导致结果的不准确；(3)由于大多采用检测仪器的使用，会使得加工成本变得增多。因此，提供一种更简便、成本低的方法去模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法，是本领域技术人员亟需解决的问题。
发明内容
为了克服上述问题，本公开提供了一种模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法。该方法通过有限元技术与动网格技术对加工过程中刀具的磨损形貌进行了预测，并通过实验验证其预测结果的准确性。
为了实现上述目的，本公开是通过如下的技术方案来实现：
本公开至少一个实施例中提供了一种用于模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法，该方法包括如下步骤：
步骤1；利用有限元仿真软件模拟待加工物体三维实际加工的过程；
步骤2；根据单节点磨损量计算值，完成节点偏移：首先，刀具根据网格模型从底端面到刀-屑接触面切分出N层；其次，根据第一层的仿真结果选择的节点沿着该层的法向量移动，移动量由磨损率模型和子时间步长决定，并计算到第二层相邻网格的距离；最后，当相邻节点的距离超过设定值Δh,时，输出变形网格并结束子程序；否则，下一层上面的节点被选中并重复上述操作，直到满足程序条件；
步骤3：在车床上进行与仿真过程相同技术参数的实验模拟进行对比。
进一步地，所述步骤1中的所述模拟加工的过程为确定刀具和工件的材料、切削速度、刀具进给量、刀具背吃刀量以及切削时间。
进一步地，所述步骤2中刀具根据网格模型从底端面到刀-屑接触面切分出10层。
进一步地，所述步骤2中根据第一层的仿真结果选择的节点沿着该层的法向量移动的值由磨损率模型和子时间步长决定。
进一步地，所述步骤2中程序结束条件为：移动化的网格任意相邻节点距离大于Δh或整个子时间步长累计超过600s。
本公开至少一个实施例中提供了一种电子设备，该电子设备包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现上述所述的一种用于模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法。
本公开至少一个实施例中提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述所述的一种用于模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法。
本公开至少一个实施例中还提供了一种用于模拟加工过程中刀具磨损形貌的系统，该系统包括：
建模模块，模拟待加工物体三维实际加工的过程；
网格划分模块，根据单节点磨损量计算值，完成节点偏移：首先，刀具根据网格模型从底端面到刀-屑接触面切分出N层；其次，根据第一层的仿真结果选择的节点沿着该层的法向量移动，移动量由磨损率模型和子时间步长决定，并计算到第二层相邻网格的距离；最后，当相邻节点的距离超过设定值Δh,时，输出变形网格并结束子程序；否则，下一层上面的节点被选中并重复上述操作，直到满足程序条件；
试验模块，在车床上进行与建模模块过程相同技术参数的实验模拟进行对比。
上述本公开的实施例产生的有益效果如下：
(1)本公开使用有限元模拟的方法，可以大大减少成本。
(2)本公开使用的方法通过有限元技术与动网格技术对加工过程中刀具的磨损形貌进行预测，预测与实验结果相匹配，误差小，精度高。
(3)本公开所使用的的方法具有高鲁棒性，即普适性，可以很好的延伸到其他刀具磨损的预测。
附图说明
为了更清楚地说明本公开实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本公开的一些实施例，而非对本公开的限制。
图1为本公开方法中利用有限元软件进行仿真的示意图；
图2为本公开方法中节点移动流程图；
图3为本公开方法中切削时间为120s时的磨损形貌有限元仿真模拟图。
图4为本公开方法中切削时间为120s时的磨损形貌实验结果图；
图5为本公开方法中切削时间为120s时的磨损深度和磨损宽度有限元仿真模拟图和实验结果图的对比图；
图6为本公开方法中切削时间为300s时的磨损形貌有限元仿真模拟图；
图7为本公开方法中切削时间为300s时的磨损形貌实验结果图；
图8为本公开方法中切削时间为300s时的磨损深度和磨损宽度有限元仿真模拟图和实验结果图的对比图。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本公开提供进一步的说明。除非另有指明，本公开使用的所有技术和科学术语具有与本公开所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
正如背景技术所介绍的，针对目前检测方法的不准确性以及成本高等，本公开提供了一种利用有限元和动网格技术模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法。该方法通过有限元技术与动网格技术对加工过程中刀具的磨损形貌进行了预测，并通过实验验证其预测结果的准确性。
本实施里提供的模拟方法采用下述技术方案：
第一步，首先通过ABAQUS仿真软件绘制出工件和刀具的三维模型，并进行一些基本参数赋值。
第二步，将工件材料设置为AISI1045，刀具材料设置为硬质合金，切削速度为40m/min，进给量为0.2mm，背吃刀量为0.5mm。切削时间采用120s和300s。
第三步，根据单节点磨损量计算值，完成节点偏移，实现磨损形貌表象的过程为：首先，刀具根据网格模型从底端面到刀-屑接触面切分出10层；根据第一层的有限元结果选择的节点沿着该层的法向量移动，移动量由磨损率模型和子时间步长决定，并计算到第二层相邻网格的距离，以防止出现负体积网格；当相邻节点的距离超过设定值Δh,时，输出变形网格并结束子程序；否则，下一层上面的节点被选中并重复上述操作，直到满足程序条件。
第四步，在车床上进行实验，刀具材料为硬质合金刀具，工件材料为AISI1045，切削速度为40m/min，进给量为0.2mm，背吃刀量为0.5mm。切削时间采用120s和300s。
程序结束条件为：移动化的网格任意相邻节点距离大于Δh或整个子时间步长累计超过600s。
结果显示，采用利用有限元和动网格技术进行刀具磨损形貌的预测与实验结果具有很小的误差，说明预测结果具有很好的准确性。上述一种利用有限元和动网格技术模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法，所用的原材料都是通过商购获得，所用的设备是本技术领域公知的。
以下通过具体的实施例对本申请的技术方案进行说明。
实施例1
第一步，首先通过ABAQUS仿真软件绘制出工件和刀具的三维模型，并进行一些基本参数赋值如图1。
第二步，将工件材料设置为AISI1045，刀具材料设置为硬质合金，切削速度为40m/min，进给量为0.2mm，背吃刀量为0.5mm。切削时间采用120s。
第三步，根据单节点磨损量计算值，完成节点偏移，实现磨损形貌表象的过程为：首先，刀具根据网格模型从底端面到刀-屑接触面切分出10层；根据第一层的有限元结果选择的节点沿着该层的法向量移动，移动量由磨损率模型和子时间步长决定，并计算到第二层相邻网格的距离，以防止出现负体积网格；当相邻节点的距离超过设定值Δh,时，输出变形网格并结束子程序；否则，下一层上面的节点被选中并重复上述操作，直到满足程序条件如图2。
第四步，在车床上进行实验，刀具材料为硬质合金刀具，工件材料为AISI1045，切削速度为40m/min，进给量为0.2mm，背吃刀量为0.5mm。切削时间采用120s。
图3为本公开的切削时间为120s时的有限元仿真模拟图。图4为本公开的切削时间为120s时的实验结果图。图5为本公开的切削时间为120s时的有限元仿真模拟图和实验结果图的对比图，通过对比图可以看到，采用利用有限元和动网格技术进行刀具磨损形貌的预测与实验结果具有很小的误差，说明预测结果具有很好的准确性。
实施例2
第一步，首先通过ABAQUS仿真软件绘制出工件和刀具的三维模型如图1，并进行一些基本参数赋值。
第二步，将工件材料设置为AISI1045，刀具材料设置为硬质合金，切削速度为40m/min，进给量为0.2mm，背吃刀量为0.5mm。切削时间采用300s。
第三步，根据单节点磨损量计算值，完成节点偏移，实现磨损形貌表象的过程为：首先，刀具根据网格模型从底端面到刀-屑接触面切分出10层；根据第一层的有限元结果选择的节点沿着该层的法向量移动，移动量由磨损率模型和子时间步长决定，并计算到第二层相邻网格的距离，以防止出现负体积网格；当相邻节点的距离超过设定值Δh,时，输出变形网格并结束子程序；否则，下一层上面的节点被选中并重复上述操作，直到满足程序条件如图2。
第四步，在车床上进行实验，刀具材料为硬质合金刀具，工件材料为AISI1045，切削速度为40m/min，进给量为0.2mm，背吃刀量为0.5mm。切削时间采用300s。
图6为本公开的切削时间为300s时的有限元仿真模拟图。图7为本公开的切削时间为300s时的实验结果图。图8为本公开的切削时间为300s时的有限元仿真模拟图和实验结果图的对比图，通过对比图可以看到，采用利用有限元和动网格技术进行刀具磨损形貌的预测与实验结果具有很小的误差，说明预测结果具有很好的准确性。
实施例3
本实施例中公开了一种用于模拟加工过程中刀具磨损形貌的系统，该系统包括：
建模模块，模拟待加工物体三维实际加工的过程；模拟加工的过程主要为确定刀具和工件的材料、切削速度、刀具进给量、刀具背吃刀量以及切削时间。
网格划分模块，根据单节点磨损量计算值，完成节点偏移，实现磨损形貌表象的过程为：首先，刀具根据网格模型从底端面到刀-屑接触面切分出10层；根据第一层的有限元结果选择的节点沿着该层的法向量移动，移动量由磨损率模型和子时间步长决定，并计算到第二层相邻网格的距离，以防止出现负体积网格；当相邻节点的距离超过设定值Δh,时，输出变形网格并结束子程序；否则，下一层上面的节点被选中并重复上述操作，直到满足程序条件；程序结束条件为：移动化的网格任意相邻节点距离大于Δh或整个子时间步长累计超过600s。
试验模块，在车床上进行与建模模块过程相同技术参数的实验模拟进行对比。
实施例4
本实施例的目的是提供一种电子设备，该设备包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现实施1或实施例2中的提供的利用有限元和动网格技术模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法步骤，另外还提供一种计算机可读存储介质，该其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时执行实施1或实施例2中的提供的利用有限元和动网格技术模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法步骤。
需要注意的是术语“计算机可读存储介质”应该理解为包括一个或多个指令集的单个介质或多个介质；还应当被理解为包括任何介质，所述任何介质能够存储、编码或承载用于由处理器执行的指令集并使处理器执行本发明中的方法。
最后应该说明的是，以上所述仅为本公开的优选实施例而已，并不用于限制本公开，尽管参照前述实施例对本公开进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分进行等同替换。凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。上述虽然对本公开的具体实施方式进行了描述，但并非对本公开保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本公开的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本公开的保护范围以内。

Claims (7)

1.一种模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
步骤1；利用有限元仿真软件模拟待加工物体三维实际加工的过程；所述步骤1中的所述模拟加工的过程为确定刀具和工件的材料、刀具切削速度、刀具进给量、刀具背吃刀量以及切削时间；
步骤2；根据单节点磨损量计算值，完成节点偏移：首先，刀具根据网格模型从底端面到刀-屑接触面切分出N层；其次，根据第一层的仿真结果选择的节点沿着该层的法向量移动，并计算到第二层相邻网格的距离；最后，当相邻节点的距离超过设定值∆h时，输出变形网格并结束子程序；否则，下一层上面的节点被选中并重复上述操作，直到满足程序条件；所述步骤2中根据第一层的仿真结果选择的节点沿着该层的法向量移动的移动量由磨损率模型和子时间步长决定；
步骤3：在车床上进行与软件仿真过程相同技术参数的实验模拟进行对比。
2.如权利要求1所述的一种模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法，其特征在于；所述步骤2中刀具根据网格模型从底端面到刀-屑接触面切分出10层。
3.如权利要求1所述的一种模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法，其特征在于；所述步骤2中程序结束条件为：移动化的网格任意相邻节点距离大于∆h或整个子时间步长累计超过600s。
4.一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现如权利要求1-3任一项所述的一种用于模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法。
5.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求1-3任一项所述的一种用于模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法。
6.一种模拟加工过程中刀具磨损形貌的系统，其特征在于，该系统包括：
建模模块，模拟待加工物体三维实际加工的过程；所述建模模块中模拟加工的过程为确定刀具和工件的材料、切削速度、刀具进给量、刀具背吃刀量以及切削时间
网格划分模块，根据单节点磨损量计算值，完成节点偏移：首先，刀具根据网格模型从底端面到刀-屑接触面切分出N层；其次，根据第一层的仿真结果选择的节点沿着该层的法向量移动，移动量由磨损率模型和子时间步长决定，并计算到第二层相邻网格的距离；最后，当相邻节点的距离超过设定值∆h时，输出变形网格并结束子程序；否则，下一层上面的节点被选中并重复上述操作，直到满足程序条件；
试验模块，在车床上进行与建模模块过程相同技术参数的实验模拟进行对比。
7.如权利要求6所述的一种模拟加工过程中刀具磨损形貌的系统，其特征在于；所述网格划分模块中程序结束条件为：移动化的网格任意相邻节点距离大于∆h或整个子时间步长累计超过600s。
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