CN106407526A - 一种微铣削过程刀具后刀面磨损预测方法 - Google Patents
一种微铣削过程刀具后刀面磨损预测方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106407526A CN106407526A CN201610802751.4A CN201610802751A CN106407526A CN 106407526 A CN106407526 A CN 106407526A CN 201610802751 A CN201610802751 A CN 201610802751A CN 106407526 A CN106407526 A CN 106407526A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- micro
- cutter
- wear
- milling
- milling process
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
- G06F30/20—Design optimisation, verification or simulation
- G06F30/23—Design optimisation, verification or simulation using finite element methods [FEM] or finite difference methods [FDM]
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
- G06F30/10—Geometric CAD
- G06F30/17—Mechanical parametric or variational design
Abstract
本发明一种微铣削过程刀具后刀面磨损预测方法属于微铣削加工领域,涉及一种通过仿真建模推导微铣削过程刀具后刀面磨损的预测方法。该方法采用有限元仿真技术,通过对工件和刀具三维建模,考虑材料弹塑性本构关系,建立刀具工件摩擦类型、金属切削分离准则,输出有限元仿真不同切削参数下刀具轴向磨损值,再通过几何关系确定微铣刀后刀面磨损值,预测微铣削过程刀具磨损情况。预测方法实现了微铣削过程刀具后刀面磨损的精准预测,与微铣刀具磨损试验研究相比显著降低经济成本,操作简单,精度满足要求。
Description
技术领域
本发明属于微铣削加工领域,涉及一种通过仿真建模推导微铣削过程刀具后刀面磨损的预测方法。
背景技术
随着科学技术的进步,航空航天等领域都出现了对于微小结构/零件的需求,微铣削技术是加工该类零件的有效手段。微铣削过程中,刀具磨损与传统铣削相比更严重,更容易产生崩刃、断裂等严重情况。因此有必要研究微铣削过程中刀具磨损情况。Thepsonthi等人发表的论文“3-D finite element process simulation of micro-end mi lling Ti-6Al-4V titanium alloy:Experiemntal validations on chip flow and tool wear,Journal of Materials Processing Technology 221:128-145.”,提出一种基于有限元仿真研究的微铣削过程刀具磨损研究,确定不同参数对于刀具磨损影响规律,但未对微铣削刀具后刀面磨损进行预测。杨凯等人发表的论文“微细铣削铅黄铜时微径铣刀的损伤研究,摩擦学学报,2008,28(5):448-452.”,基于数值模拟方法建立三维微铣削加工模型,得到微铣削过程刀具磨损形态,但也未对微铣削刀具后刀面磨损进行预测。
发明内容
本发明旨在克服现有技术缺陷,发明一种微铣削过程刀具后刀面磨损的预测方法,该方法采用有限元仿真技术,考虑材料的弹塑性本构关系,输出微铣刀具轴向磨损情况,再基于刀具磨损几何关系,实现一种微铣削过程刀具后刀面磨损的精准预测。与微铣刀具磨损试验研究相比显著降低经济成本,操作简单,精度满足要求。
本发明采用的技术方案是一种微铣削过程刀具磨损的预测方法,采用有限元仿真技术,其特征是,预测方法通过对工件和刀具三维建模,考虑材料弹塑性本构关系,建立刀具工件摩擦类型、金属切削分离准则,输出有限元仿真不同切削参数下刀具轴向磨损值,再通过几何关系确定微铣刀后刀面磨损值,预测微铣削过程刀具磨损情况,预测方法的具体步骤如下:
步骤1:测绘微铣刀几何结构、基于此建立微铣刀模型,导入DEFORM软件中,将其设置为刚体;
步骤2:建立三维微铣削工件模型,设置为弹塑性体;
步骤3:对模型进行网格划分,网格类型为四边元体,并将刀具及工件接触处切削区域的网格局部加密;
步骤4:采用Johnson-Cook本构模型模拟真实切削过程材料内流动应力与应变关系;
所述的工件材料的本构模型为:
式中,σ为Von-Mises流动应力;A为参考温度和参考应变速率下的屈服强度;B为应变强化系数;为等效塑性应变;n为应变硬化指数;C为应变速率硬化系数;为等效塑性应变率;为参考应变率;m为加热软化指数;T为工件温度;Tmelt为材料融化温度;Troom为室温;
步骤5:材料损伤判据采用Normalized C&L,其表达式为公式(2),即材料单元达到设定的临界值时,材料完全破坏,删除网格单元;
式中S为材料破坏临界值;为材料等效应变;σ*为材料切削时的最大主应力;为材料等效应力;
步骤6:定义接触性质,微铣削过程中刀具与工件间存在两种类型接触,刀尖部位主要是粘结接触,后刀面与工件间主要是滑动接触,接触设置为:
粘结接触τf=λk μpi≥λk (3)
滑动接触τf=μpi μpi<λk (4)
其中,τf为摩擦应力;λ为剪切摩擦系数;k为剪切屈服应力;μ为库伦摩擦系数;pi为接触面压力;
步骤7:定义边界条件,设置工件约束;设置刀具与工件之间热传导面及工件与环境之间热传导面;
步骤8:设置主轴转速、进给速度和切削深度;将计算设置为热力耦合模式,运行有限元模拟过程,输出微铣削过程刀具轴向磨损情况;
步骤9:基于几何关系确定微铣削过程刀具后刀面磨损与轴向磨损关系为公式(5):
其中,VB为微铣刀后刀面磨损;a为微铣刀轴向磨损;α为微铣刀前角;β为微铣刀后角;r为微铣刀刃口圆弧半径;
步骤10:带入仿真所得到的微铣削过程刀具轴向磨损情况,得到微铣削过程刀具后刀面磨损值,通过建立微铣削有限元仿真模型和刀具磨损几何关系模型,实现微铣削过程刀具磨损预测。
本发明的显著效果是基于有限元仿真技术,考虑刀具磨损几何关系,为选择合理微铣削切削参数组合提供参考;与微铣刀磨损实验研究相比降低了经济成本,且操作简单。
附图说明
图1—微铣削刀具磨损预测方法流程图。
图2—微铣削刀具磨损情况几何关系图。图中,VB为微铣刀后刀面磨损;a为微铣刀轴向磨损;α为微铣刀前角;β为微铣刀后角;r为微铣刀刃口圆弧半径。
具体实施方式
下面结合附图和技术方案详细说明本发明的具体实施方式。
考虑到微铣削过程中微铣刀具磨损情况严重,因而研究微铣削过程刀具磨损预测方法对优化微铣削加工工艺、提高加工质量具有重要作用。据此,针对微铣削过程刀具磨损预测难题,发明了一种微铣削过程刀具后刀面磨损预测方法。预测方法采用有限元仿真技术,通过对工件和刀具三维建模,考虑材料弹塑性本构关系,建立刀具工件摩擦类型、金属切削分离准则,输出有限元仿真不同切削参数下刀具轴向磨损值,再通过几何关系确定微铣刀后刀面磨损值,预测微铣削过程刀具磨损情况。
详细说明本发明实施过程:
以两刃平头铣刀微铣削直槽为例,采用日本NS公司MX230微铣刀,微铣刀刃口圆弧半径r为2μm、螺旋角30°,微铣刀前角α为2°,微铣刀后角β为9°,借助DEFORM软件进行仿真。
第一步:首先确定选用的工件材料为镍基高温合金718,其材料参数性能为密度:8470kg/m3;硬度:39~45HRC;弹性模量:206GPa;泊松比:0.3;热导率:11.2W/m·K;屈服应力:1110MPa;应变率:23.3%;抗拉强度:965MPa。
第二步:根据选择的刀具,测绘并构建模型,导入DEFORM软件中,设置为刚体,划分网格40000个,在与工件接触的切削区域使用网格局部加密,采用四边元体网格类型。模型工件为阶梯状半环形体,设置为弹塑性材料。网格类型采用四边元体,在与刀具接触的切削区域使用网格局部加密,共划分100000个网格。在有限元模型中创建工件材料镍基高温合金718,并根据上述材料性能参数定义。
第三步:金属塑性行为采用Johnson-Cook本构模拟,在公式
(1)中参数依次取为:参考温度和参考应变速率下的屈服强度A为1241MPa;应变强化系数B为622MPa;应变速率硬化系数C为0.0134;加热软化指数m为1.3;应变硬化指数n为0.6522;室温Troom为20°。
第四步:材料损伤判据为Normalized C&L断裂准则,根据公式(2)计算得到S,S=0.2。
第五步:设置接触性质,依据公式(3)、(4),设置剪切摩擦系数λ为0.9;设置库伦摩擦系数μ为0.7。定义边界条件,将工件侧面及底面自由度严格约束,设刀具工件间热传导系数为107kWm-2K-1;设工件与环境间热传导系数为45kWm-2K-1。
第六步:设置刀具主轴转速为60000rpm;设置每齿进给量为1.1μm/z;轴向切削深度为35μm。选择热力耦合计算模式,运行有限元模拟过程,输出微铣削过程刀具磨损情况。
第七步:根据仿真结果输出,得到微铣削过程刀具轴向磨损率为0.55μm/s;将其带入刀具磨损几何关系公式(5)并根据切削时间就可以得到微铣削过程刀具后刀面磨损值。
将刀具主轴转速为60000rpm;设置每齿进给量为1.1μm/z;轴向切削深度为35μm条件下微铣削过程刀具后刀面磨损预测值与测量值进行对比,如表1所示。
表1微铣削过程刀具后刀面磨损预测值与测量值对比
通过表1对于微铣削过程预测值与测量值的比较可知,本发明提出的一种微铣削过程刀具后刀面磨损预测方法可以很好地预测微铣削过程中刀具的后刀面磨损值,满足精度要求。
本发明基于有限元仿真技术,考虑刀具磨损几何关系,为选择合理微铣削切削参数组合提供参考,与微铣刀具磨损试验研究相比显著降低经济成本,操作简单,精度满足要求。
Claims (1)
1.一种微铣削过程刀具磨损的预测方法,采用有限元仿真技术,其特征是,预测方法通过对工件和刀具三维建模,考虑材料弹塑性本构关系,建立刀具工件摩擦类型、金属切削分离准则,输出有限元仿真不同切削参数下刀具轴向磨损值,再通过几何关系确定微铣刀后刀面磨损值,预测微铣削过程刀具磨损情况;预测方法的具体步骤如下:
步骤1:测绘微铣刀几何结构、基于此建立微铣刀模型,导入DEFORM软件中,将其设置为刚体;
步骤2:建立三维微铣削工件模型,工件设置为弹塑性体;
步骤3:对模型进行网格划分,网格类型为四边元体,并将刀具及工件接触处切削区域的网格局部加密;
步骤4:采用Johnson-Cook本构模型模拟真实切削过程材料内流动应力与应变关系;工件材料的本构模型为:
式中,σ为Von-Mises流动应力;A为参考温度和参考应变速率下的屈服强度;B为应变强化系数;为等效塑性应变;n为应变硬化指数;C为应变速率硬化系数;为等效塑性应变率;为参考应变率;m为加热软化指数;T为工件温度;Tmelt为材料融化温度;Troom为室温;
步骤5:材料损伤判据采用Normalized C&L,其表达式为公式(2),即材料单元达到设定的临界值时,材料完全破坏,删除网格单元;
式中,C为材料破坏临界值;为材料等效应变;σ*为材料切削时的最大主应力;为材料等效应力;
步骤6:定义接触性质,微铣削过程中刀具与工件间存在两种类型接触,刀尖部位主要是粘结接触,后刀面与工件间主要是滑动接触,因此接触设置为:
粘结接触τf=λk μpi≥λk (3)
滑动接触τf=μpi μpi<λk (4)
其中,τf为摩擦应力;λ为剪切摩擦系数;k为剪切屈服应力;μ为库伦摩擦系数;pi为接触面压力;
步骤7:定义边界条件,设置工件约束;设置刀具与工件之间热传导面及工件与环境之间热传导面;
步骤8:设置主轴转速、进给速度和切削深度;将计算设置为热力耦合模式,运行有限元模拟过程,输出微铣削过程刀具轴向磨损情况;
步骤9:基于几何关系确定微铣削过程刀具后刀面磨损与轴向磨损关系为公式(5):
其中,VB为微铣刀后刀面磨损;a为微铣刀轴向磨损;α为微铣刀前角;β为微铣刀后角;r为微铣刀刃口圆弧半径;
步骤10:带入仿真所得到的微铣削过程刀具轴向磨损情况,得到微铣削过程刀具后刀面磨损值,通过建立微铣削有限元仿真模型和刀具磨损几何关系模型,实现微铣削过程刀具磨损预测。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610802751.4A CN106407526B (zh) | 2016-09-05 | 2016-09-05 | 一种微铣削过程刀具后刀面磨损预测方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610802751.4A CN106407526B (zh) | 2016-09-05 | 2016-09-05 | 一种微铣削过程刀具后刀面磨损预测方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN106407526A true CN106407526A (zh) | 2017-02-15 |
CN106407526B CN106407526B (zh) | 2019-08-09 |
Family
ID=57999833
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201610802751.4A Active CN106407526B (zh) | 2016-09-05 | 2016-09-05 | 一种微铣削过程刀具后刀面磨损预测方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN106407526B (zh) |
Cited By (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107967381A (zh) * | 2017-11-16 | 2018-04-27 | 西北工业大学 | 原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J-C本构模型快速求解方法 |
CN108920844A (zh) * | 2018-07-06 | 2018-11-30 | 哈尔滨理工大学 | 一种基于联合仿真的球头铣刀几何参数优化方法 |
CN109940461A (zh) * | 2019-04-10 | 2019-06-28 | 哈尔滨理工大学 | 一种高进给铣刀刀齿后刀面磨损特性的检测方法 |
CN110488753A (zh) * | 2019-08-29 | 2019-11-22 | 山东大学 | 旋风铣削刀具用潜望式检测机构、预测系统及方法 |
CN110489931A (zh) * | 2019-09-18 | 2019-11-22 | 大连理工大学 | 一种基于切削过程仿真的薄壁微铣削力预测方法 |
CN110569586A (zh) * | 2019-08-28 | 2019-12-13 | 北京自动化控制设备研究所 | 行星滚柱丝杠副精密螺纹切削建模方法 |
CN110597180A (zh) * | 2019-09-10 | 2019-12-20 | 大连理工大学 | 一种基于切削过程仿真的单晶铜微铣削力预测方法 |
CN110704969A (zh) * | 2019-09-24 | 2020-01-17 | 哈尔滨理工大学 | 用于揭示高进给铣刀刀齿磨损差异性的分析模型构建与验证方法 |
CN111007800A (zh) * | 2019-12-20 | 2020-04-14 | 常州先进制造技术研究所 | 用于平头微铣削刀具磨损预测和加工参数优化的通用方法 |
CN111002104A (zh) * | 2019-12-16 | 2020-04-14 | 哈尔滨理工大学 | 一种高进给铣刀刀齿后刀面摩擦磨损边界检测与解算方法 |
CN111709176A (zh) * | 2020-07-27 | 2020-09-25 | 上海圣之尧智能科技有限公司 | 考虑塑性和损伤本构关系的有限元模拟方法及系统 |
CN111736530A (zh) * | 2020-06-19 | 2020-10-02 | 山东大学 | 一种模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法及系统 |
CN112484661A (zh) * | 2020-11-18 | 2021-03-12 | 大连理工大学 | 一种基于反转形貌法的刀具磨损三维形貌原位检测方法 |
CN113792467A (zh) * | 2021-09-17 | 2021-12-14 | 福州大学 | 高速铣削adc12铝合金刀具磨损预测方法 |
WO2021253963A1 (zh) * | 2020-06-16 | 2021-12-23 | 大连理工大学 | 一种薄壁微铣削变形预测方法 |
CN113997122A (zh) * | 2021-11-17 | 2022-02-01 | 武汉理工大学 | 一种刀具磨损监测方法及系统 |
CN115082433A (zh) * | 2022-07-21 | 2022-09-20 | 深圳市信润富联数字科技有限公司 | 微铣削刀工作参数确定方法、装置、电子设备及存储介质 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102975083A (zh) * | 2012-11-26 | 2013-03-20 | 浙江海洋学院 | 一种刀具磨损机理分析方法 |
CN105243195A (zh) * | 2015-09-16 | 2016-01-13 | 大连理工大学 | 一种微铣削镍基高温合金加工硬化的预测方法 |
CN105893760A (zh) * | 2016-04-01 | 2016-08-24 | 北京航空航天大学 | 基于广义磨损量的刀具磨损评价和预测方法及系统 |
-
2016
- 2016-09-05 CN CN201610802751.4A patent/CN106407526B/zh active Active
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102975083A (zh) * | 2012-11-26 | 2013-03-20 | 浙江海洋学院 | 一种刀具磨损机理分析方法 |
CN105243195A (zh) * | 2015-09-16 | 2016-01-13 | 大连理工大学 | 一种微铣削镍基高温合金加工硬化的预测方法 |
CN105893760A (zh) * | 2016-04-01 | 2016-08-24 | 北京航空航天大学 | 基于广义磨损量的刀具磨损评价和预测方法及系统 |
Non-Patent Citations (3)
Title |
---|
YONGFENG HOU .ETC: ""Milling Force Modeling of Worn Tool and Tool Flank Wear Recognition in End Milling"", 《IEEE/ASME TRANSACTIONS ON MECHATRONICS》 * |
杨凯 等: ""微细铣削铅黄铜时微径铣刀的损伤研究"", 《摩擦学学报》 * |
王树强 等: ""内螺旋曲面轴向铣削方法与切削力算法研究"", 《组合机床与自动化加工技术》 * |
Cited By (24)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107967381A (zh) * | 2017-11-16 | 2018-04-27 | 西北工业大学 | 原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J-C本构模型快速求解方法 |
CN108920844A (zh) * | 2018-07-06 | 2018-11-30 | 哈尔滨理工大学 | 一种基于联合仿真的球头铣刀几何参数优化方法 |
CN109940461A (zh) * | 2019-04-10 | 2019-06-28 | 哈尔滨理工大学 | 一种高进给铣刀刀齿后刀面磨损特性的检测方法 |
CN109940461B (zh) * | 2019-04-10 | 2020-06-02 | 哈尔滨理工大学 | 一种高进给铣刀刀齿后刀面磨损特性的检测方法 |
CN110569586A (zh) * | 2019-08-28 | 2019-12-13 | 北京自动化控制设备研究所 | 行星滚柱丝杠副精密螺纹切削建模方法 |
CN110488753A (zh) * | 2019-08-29 | 2019-11-22 | 山东大学 | 旋风铣削刀具用潜望式检测机构、预测系统及方法 |
CN110597180A (zh) * | 2019-09-10 | 2019-12-20 | 大连理工大学 | 一种基于切削过程仿真的单晶铜微铣削力预测方法 |
CN110597180B (zh) * | 2019-09-10 | 2020-08-14 | 大连理工大学 | 一种基于切削过程仿真的单晶铜微铣削力预测方法 |
CN110489931A (zh) * | 2019-09-18 | 2019-11-22 | 大连理工大学 | 一种基于切削过程仿真的薄壁微铣削力预测方法 |
CN110704969A (zh) * | 2019-09-24 | 2020-01-17 | 哈尔滨理工大学 | 用于揭示高进给铣刀刀齿磨损差异性的分析模型构建与验证方法 |
CN110704969B (zh) * | 2019-09-24 | 2022-03-04 | 哈尔滨理工大学 | 高进给铣刀刀齿磨损差异性分析模型构建与验证方法 |
CN111002104A (zh) * | 2019-12-16 | 2020-04-14 | 哈尔滨理工大学 | 一种高进给铣刀刀齿后刀面摩擦磨损边界检测与解算方法 |
CN111007800A (zh) * | 2019-12-20 | 2020-04-14 | 常州先进制造技术研究所 | 用于平头微铣削刀具磨损预测和加工参数优化的通用方法 |
WO2021253963A1 (zh) * | 2020-06-16 | 2021-12-23 | 大连理工大学 | 一种薄壁微铣削变形预测方法 |
CN111736530B (zh) * | 2020-06-19 | 2021-10-26 | 山东大学 | 一种模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法及系统 |
CN111736530A (zh) * | 2020-06-19 | 2020-10-02 | 山东大学 | 一种模拟加工过程中刀具磨损形貌的方法及系统 |
CN111709176A (zh) * | 2020-07-27 | 2020-09-25 | 上海圣之尧智能科技有限公司 | 考虑塑性和损伤本构关系的有限元模拟方法及系统 |
CN111709176B (zh) * | 2020-07-27 | 2023-09-12 | 上海圣之尧智能科技有限公司 | 考虑塑性和损伤本构关系的有限元模拟方法及系统 |
CN112484661A (zh) * | 2020-11-18 | 2021-03-12 | 大连理工大学 | 一种基于反转形貌法的刀具磨损三维形貌原位检测方法 |
CN112484661B (zh) * | 2020-11-18 | 2021-09-21 | 大连理工大学 | 一种基于反转形貌法的刀具磨损三维形貌原位检测方法 |
CN113792467A (zh) * | 2021-09-17 | 2021-12-14 | 福州大学 | 高速铣削adc12铝合金刀具磨损预测方法 |
CN113997122A (zh) * | 2021-11-17 | 2022-02-01 | 武汉理工大学 | 一种刀具磨损监测方法及系统 |
CN113997122B (zh) * | 2021-11-17 | 2024-03-26 | 武汉理工大学 | 一种刀具磨损监测方法及系统 |
CN115082433A (zh) * | 2022-07-21 | 2022-09-20 | 深圳市信润富联数字科技有限公司 | 微铣削刀工作参数确定方法、装置、电子设备及存储介质 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN106407526B (zh) | 2019-08-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN106407526A (zh) | 一种微铣削过程刀具后刀面磨损预测方法 | |
Movahhedy et al. | Numerical analysis of metal cutting with chamfered and blunt tools | |
CN106156430A (zh) | 一种基于刀具磨损效应的微铣削力建模方法 | |
Yan et al. | Modeling and analysis of coated tool temperature variation in dry milling of Inconel 718 turbine blade considering flank wear effect | |
CN105243195A (zh) | 一种微铣削镍基高温合金加工硬化的预测方法 | |
Fan et al. | Surface residual stress in high speed cutting of superalloy Inconel718 based on multiscale simulation | |
Ji et al. | A novel approach of tool wear evaluation | |
Xu et al. | Serrated chip formation induced periodic distribution of morphological and physical characteristics in machined surface during high-speed machining of Ti6Al4V | |
Denkena et al. | Five-axis-grinding with toric tools: a status review | |
Prasad et al. | Comparative study on cutting force simulation using DEFORM 3D software during high speed machining of Ti-6Al-4V | |
Cang et al. | Establishment and experimental verification of a three-dimensional finite element model for residual stress in surface processing of Inconel 718 alloy by laser cladding | |
Venkatesh et al. | Finite element simulation and experimental validation of the effect of tool wear on cutting forces in turning operation | |
Li et al. | Material behavior modeling in machining simulation of 7075-T651 aluminum alloy | |
Bolar et al. | 3D finite element modeling of thin-wall machining of aluminum 7075-T6 alloy | |
CN112528535A (zh) | 基于热-力-流多场耦合的榫槽拉削工艺仿真分析方法 | |
Necpal et al. | Finite element analysis of tool stresses, temperature and prediction of cutting forces in turning process | |
Yang et al. | The simulation of cutting force and temperature field in turning of Inconel 718 | |
Nieslony et al. | 3D FEM simulation of titanium machining | |
CN113297689A (zh) | 一种连续切削残余应力获取方法、设备及存储介质 | |
Jadhav et al. | Modelling and simulation of Al/SiCp MMCs during hot machining | |
Sadeghifar | Development of the analysis and optimization strategies for prediction of residual stresses induced by turning processes | |
Ali et al. | Finite element modelling to predict cutting parameters for milling on titanium alloy (Ti-6Al-4V) | |
Salodkar | Development of Tool Chip Interface Temperature Detection System for the Investigation of Temperature during Machining of Alloy Steel | |
Baharudin et al. | Temperature distribution of micro milling process due to uncut chip thickness | |
Yu et al. | Study on mathematical model of cutting force in micromachining |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |