CN107967381A - 原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J-C本构模型快速求解方法 - Google Patents
原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J-C本构模型快速求解方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J‑C本构模型快速求解方法,涉及切削加工、材料本构等领域。该方法,基于实际切削实验和金属切削理论,以能够反映实际切削过程材料状态的数据为基础,结合遗传算法和有限元分析等手段,实现了对原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J‑C本构模型的快速求解;采用本发明的J‑C本构求解方法,实验工作量大大降低,模型求解周期大幅减小,所求解材料J‑C本构模型完全符合要求。
Description
技术领域:
本发明涉及切削加工、材料本构等领域,具体为原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J-C本构模型快速求解方法。
背景技术:
原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料(简称TiB2/Al复合材料)是一种新型颗粒增强铝基复合材料。其增强相TiB2颗粒在铝基体材料中通过原位自生反应直接生成,与基体材料具有良好的相容性;颗粒尺寸细小(纳米和亚微米级),外形圆整、无尖角,界面干净、无任何界面反应产物。这使得该材料具有高比强度、比模量,耐疲劳等特性,易于塑性成形和机械加工,在航空航天、汽车、电子等领域具有广泛的应用前景。
在材料切削加工研究中,有限元数值模拟技术发挥着越来越重要的作用。与理论和实验研究相比,有限元模拟方法能够做得更深刻、全面和细致。材料本构模型描述了材料流动应力与热力学状态之间的关系,是切削加工有限元模拟研究中不可或缺的前提条件。Johnson-Cook本构模型(J-C模型)能够反映材料变形过程中应变硬化、应变率强化和热软化效应,具有形式简单、系数少、适用性强等特点,是用于金属材料切削有限元研究较为理想的本构模型。
切削加工是一个大应变、高应变率、高温的过程,目前,J-C本构模型大多是通过分离式霍普金森压杆(SHPB)实验来确定,即分别通过准静态实验和动态的霍普金森杆实验共同确定求解J-C本构模型参数,实验工作量大,模型求解周期长。而且, SHPB实验得到的应变、应变率和温度一般都低于切削过程中的实际值,不能满足大应变、高应变率和高温的“三高特性”。
为此,有必要针对新型原位自生TiB2/Al复合材料提出一种快速、高效,且满足切削加工大应变、高应变率和高温特性的材料J-C本构模型快速求解方法,以满足切削加工研究领域对快速建立TiB2/Al复合材料本构模型的迫切需求。
发明内容:
针对上述问题,本发明提供了一种TiB2/Al复合材料J-C本构模型快速求解方法,该方法能够降低材料本构求解工作量,缩短模型求解周期,且求解的J-C模型能满足切削加工大应变、高应变率和高温特性,能够真实的反映切削加工过程中材料的弹塑性变化。
J-C本构模型如式1所示:
式中:σ——屈服应力(MPa)
ε——等效塑性应变(无量纲)
——应变率(s-1)
——参考应变率(s-1)
T——材料温度(℃)
T0——室温(℃)
Tmelt——材料熔点(℃)
其中,[A+B(ε)n]、分别为材料的应变强化效应、应变率强化效应和热软化效应。A表示材料屈服应力,B表示应变硬化常数,C表示应变率强化系数,m表示热软化系数,n表示应变硬化系数。A,B,C,m,n为J-C本构模型中待求解的5个未知参数,求解J-C本构模型的关键即求解(A,B,C,m,n) 参数数值。
原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J-C本构模型快速求解方法流程图如图1所示。本发明的技术方案包括以下步骤:
步骤1:对TiB2/Al复合材料进行直角切削实验,获得切削力数据,同时收集每组实验切屑。
步骤2:测量切屑厚度数据,同时将切屑进行金属镶样制作。如图2所示,以切屑金属镶样为基础,测量切屑几何特征参数:齿顶高h2、齿底高h1、齿间距d、齿顶角θ2、齿底角θ1。选择锯齿连续清晰的切屑进行参数测量,每组参数重复测量多次并取平均值作为参数测量值。
步骤3:基于步骤1测量的切削力数据和步骤2测量的切屑厚度数据,结合材料本身性能参数,以金属切削理论为指导,计算求解剪切角、剪切应力、温度、等效塑性应变、等效塑性应变率、流动应力变量值。其中,优选的计算过程中参考应变率取 10-3/s。
步骤4:基于上步骤求解得到的剪切角、等效塑性应变等变量值,以遗传算法为手段,以求解计算值与优化值之间的最小值作为优化目标,优化求解J-C本构模型参数。
步骤5:以有限元仿真软件为平台,建立TiB2/Al复合材料二维直角切削模型,并将步骤4所求解J-C本构模型输入仿真模型进行切削仿真,得到切削力仿真数据以及切削几何形态仿真数据。
步骤6:将步骤1、2测量的实际切削力、切屑几何形态数据与步骤5仿真得到切削力、切屑几何形态数据进行对比;如果切削力数据相对误差不超过所设定阈值,且切屑几何形态数据相对误差也不超过所设定阈值,则输出该组材料本构参数;否则,重复步骤4~6。
步骤7:求解得到原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J-C本构模型。
本发明的有益效果:本发明的原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J-C本构模型快速求解方法,基于实际切削实验和金属切削理论,以能够反映实际切削过程材料状态的数据为基础,结合遗传算法和有限元分析等手段,实现了对原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J-C本构模型的快速求解;采用本发明的J-C本构求解方法,实验工作量大大降低,模型求解周期大幅减小,所求解材料J-C本构模型完全符合要求。
以下结合具体实施案例,对本发明的内容做进一步详细说明。但不应将此理解为本发明上述主题范围仅限于以下实例。在不脱离本发明上述技术思想情况下,根据本领域普通知识和惯用手段做出的各种替换或者变更,均应包括在本发明的范围内。
附图说明:
图1:原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J-C本构模型快速求解方法流程图
图2:实施例中切屑几何特征参数测量图
图3:实施例中TiB2/Al复合材料Abaqus有限元仿真模型
具体实施方式:
下面结合一个具体实施案例,对本发明提供的原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J-C本构模型快速求解方法做进一步说明。
本实施案例的TiB2/Al复合材料J-C本构模型快速求解方法,包括以下主要技术措施:
(1)切削实验:首先采用PCD车刀进行TiB2/Al复合材料直角切削实验。实验采用正交实验,具体因素水平如表1所示。实验过程中测量切削力数据(切削方向力数据Fx,进给方向力Fy),并收集切屑。本实施案例选用车刀前角γ=0°,后角α=10°,刃倾角λ=0°,刀尖圆弧半径r=0.6mm。
表1.正交切削实验因素水平表
(2)切屑数据测量:用螺旋测微器对每组切削参数下的切屑厚度进行测量,测量操作重复3次并取平均值作为该组参数下切屑厚度值h0。测量结束后,将切屑制作金相镶样试件,并如图2所示测量切屑几何特征参数值(齿顶高h2、齿底高h1、齿间距 d、齿顶角θ2、齿底角θ1)。
(3)计算等效应变、剪切应力等中间变量参数值。其中,计算过程中所需要的材料参数及待求变量计算公式分别如表2所示:
表2.材料参数及变量计算公式
(4)以Matlab为平台,基于步骤3计算得到的等效塑性应变ε,等效塑性应变率温度T,剪切应力τshear等值,优化求解如式2所示:
求解得到的参数(A,B,C,m,n)值即为TiB2/Al复合材料J-C本构模型参数。
(5)以Abaqus有限元分析软件为平台,建立如图3所示切削仿真模型。将步骤 4所求TiB2/Al复合材料J-C本构模型导入Abaqus有限元分析软件中,并进行TiB2/Al 复合材料切削仿真分析,得到切削力仿真数据以及切屑几何特征参数仿真数据。
(6)将步骤5仿真得到切削力、切屑几何特征参数数据与步骤1、2测量得到的实际切削力、切屑几何特征参数进行对比。如果切削力数据相对误差不超过20%,且切屑几何形态数据相对误差不超过25%,则输出该组材料本构参数值(A,B,C,m, n);否则,重复步骤4~6。
(7)输出求解得到的TiB2/Al复合材料J-C本构模型参数值(A,B,C,m,n) 如表3所示。本案例最终求解得到的TiB2/Al复合材料J-C本构模型如式3所示:
表3.本案例所求TiB2/Al复合材料J-C本构模型参数数值
Claims (2)
1.一种原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J-C本构模型快速求解方法,其特征在于,包括如下步骤:
步骤1:对TiB2/Al复合材料进行直角切削实验,获得切削力数据,同时收集每组实验切屑;
步骤2:测量切屑厚度数据,同时将切屑进行金属镶样制作,测量切屑几何特征参数:齿顶高h2、齿底高h1、齿间距d、齿顶角θ2、齿底角θ1;
步骤3:基于步骤1测量的切削力数据和步骤2测量的切屑厚度数据,结合材料本身性能参数,以金属切削理论为指导,计算求解剪切角、剪切应力、温度、等效塑性应变、等效塑性应变率、流动应力变量值;
步骤4:基于步骤3求解得到的变量值,以遗传算法为手段,以求解计算值与优化值之间的最小值作为优化目标,优化求解J-C本构模型参数;
步骤5:以有限元仿真软件为平台,建立TiB2/Al复合材料二维直角切削模型,并将步骤4所求解J-C本构模型输入仿真模型进行切削仿真,得到切削力仿真数据以及切削几何形态仿真数据。
步骤6:将步骤1、2测量的实际切削力、切屑几何形态数据与步骤5仿真得到切削力、切屑几何形态数据进行对比;如果切削力数据相对误差不超过所设定阈值,且切屑几何形态数据相对误差也不超过所设定阈值,则输出该组材料本构参数;否则,重复步骤4~6;
步骤7:求解得到原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J-C本构模型。
2.一种如权利要求1所述的原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料J-C本构模型快速求解方法,其特征在于,所述步骤3的计算过程中,优选的参考应变率取10-3/s。
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