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Abstract

本发明公开了一种多孔铸铝工件的视觉检测机构，包括：输送单元，其包括承载工件的载台；第一检测单元，其包括设于检测工位的上方并对工件上表面的孔进行数量、位置以及孔径检测的第一视觉检测装置；第二检测单元，其包括设于检测工位的侧方并对工件侧表面的孔进行数量、位置以及孔径检测的第二视觉检测装置；第三检测单元，其包括设于所述检测工位的上方并对工件的上表面的孔进行孔深检测的距离检测装置。本发明公开的多孔铸铝工件的视觉检测机构，在保证测量精度要求的前提下，提高了测量效率，提高了测量区域，为未来全自动化大批量在线测量，立下测量基础。

Description

一种多孔铸铝工件的视觉检测机构
技术领域
本发明涉及高新视觉检测领域，具体涉及一种多孔铸铝工件的视觉检测机构。
背景技术
通过铸造成型多孔铝制工件后，需要检测孔的位置、数量、孔径以及孔深是否符合要求。对多孔工件进行检测时，现有技术中通常采用三坐标测量仪进行接触式测量，但是对于较小的孔或较狭窄的面，无法满足测量要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种提高测量精度，适用于较小的孔或较狭窄的面多孔铸铝工件的视觉检测机构。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种多孔铸铝工件的视觉检测机构，包括：
输送单元，其包括承载工件的载台、带动所述载台绕竖直Z轴方向旋转的驱动装置A以及带动所述载台沿水平X轴方向移动并依次经过上料工位、检测工位以及下料工位的驱动装置B；
第一检测单元，其包括设于所述检测工位的上方并对工件上表面的孔进行数量、位置以及孔径检测的第一视觉检测装置和带动所述第一视觉检测装置沿水平Y轴方向移动的驱动装置C；
第二检测单元，其包括设于所述检测工位的侧方并对工件侧表面的孔进行数量、位置以及孔径检测的第二视觉检测装置和带动所述第二视觉检测装置沿水平Y轴方向移动的驱动装置D；
第三检测单元，其包括设于所述检测工位的上方并对工件上表面的孔进行孔深检测的距离检测装置；
其中，所述第一视觉检测装置和所述距离检测装置布置在沿水平X轴方向的不同位置。
进一步的，所述第一视觉检测装置和所述第二视觉检测装置均为CCD装置。
进一步的，所述距离检测装置为3D线性激光传感器。
进一步的，所述驱动装置A为精密伺服旋转分割器。
进一步的，所述驱动装置B、所述驱动装置C以及所述驱动装置D均为直线电机。
进一步的，还包括设于所述上料工位附近并对工件上表面的高度和水平度进行检测的高度检测装置。
进一步的，所述高度检测装置包括设于所述上料工位沿水平Y轴方向两侧的两组光电传感器，每组光电传感器包括沿水平X轴方向间隔距离布置的两只光电传感器。
进一步的，还包括设于所述上料工位附近并对工件进行初始位置检测和定位的定位装置。
进一步的，所述定位装置包括设于所述上料工位的输入端的到位检测传感器和分别设于所述上料工位的两侧的两定位板。
进一步的，所述上料工位和所述下料工位为同一工位。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明公开的多孔铸铝工件的视觉检测机构，保证测量精度要求的前提下，提高了测量效率，提高了测量区域，为未来全自动化大批量在线测量，立下测量基础。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的一些附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明公开的多孔铸铝工件的视觉检测机构的立体图；
图2为本发明公开的多孔铸铝工件能看到上表面的立体示意图；
图3为本发明公开的多孔铸铝工件能看到下表面的立体图。
其中，11、载台；12、驱动装置A；13、驱动装置B；21、第一视觉检测装置；22、驱动装置C；31、第二视觉检测装置；32、驱动装置D；41、距离检测装置；51、光电传感器；61、到位检测传感器；62、定位板；70、工件。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
参见图1至图3，如其中的图例所示，一种多孔铸铝工件的视觉检测机构，包括：
输送单元，其包括承载工件的载台11、带动载台11绕竖直Z轴方向旋转的驱动装置A12以及带动载台11沿水平X轴方向移动并依次经过上料工位、检测工位以及下料工位的驱动装置B13；
第一检测单元，其包括设于检测工位的上方并对工件70上表面的孔进行位置、数量以及孔径检测的第一视觉检测装置21和带动第一视觉检测装置21沿水平Y轴方向移动的驱动装置C22；
第二检测单元，其包括设于检测工位的侧方并对工件70侧表面的孔进行位置、数量以及孔径检测的第二视觉检测装置31和带动第二视觉检测装置31沿水平Y轴方向移动的驱动装置D32；
第三检测单元，其包括设于检测工位的上方并对工件70上表面的孔进行孔深检测的距离检测装置41；
其中，所述第一视觉检测装置21和距离检测装置41布置在沿水平X轴方向的不同位置。
本实施例中优选的实施方式，第一视觉检测装置21和第二视觉检测装置31均为CCD装置。
本实施例中优选的实施方式，距离检测装置41为3D线性激光传感器。
本实施例中优选的实施方式，驱动装置A12为精密伺服旋转分割器。
本实施例中优选的实施方式，驱动装置B13、驱动装置C22以及驱动装置D32均为直线电机。
本实施例中优选的实施方式，还包括设于上料工位附近并对工件上表面的高度和水平度进行检测的高度检测装置。
本实施例中优选的实施方式，高度检测装置包括设于上料工位沿水平Y轴方向两侧的两组光电传感器，每组光电传感器包括沿水平X轴方向间隔距离布置的两只光电传感器51。
本实施例中优选的实施方式，还包括设于所述上料工位附近并对工件进行初始位置检测和定位的定位装置。
本实施例中优选的实施方式，所述定位装置包括设于所述上料工位的输入端的到位检测传感器61和分别设于所述上料工位的两侧的两定位板62。
本实施例中优选的实施方式，上料工位和下料工位为同一工位。
下面介绍本发明的工作步骤：
（1）人工将工件70置于载台11上，使得工件70底部的定位孔与载台11上的孔进行定位；
（2）通过定位板62和到位检测传感器61对工件70的水平方向位置进行检测定位，通过光电传感器51对工件70上表面的高度和水平度进行检测，保证工件70的空间位置准确；当到位检测传感器61检测到工件70时，表示工件70初始位置正确，当四只光电传感器51的检测数据一致时，说明工件70高度和水平度达到要求，如果检测不合格，则人工调整工件70，保证工件70的定位孔与载台11上的定位柱配合；
（3）驱动装置B13带动载台11到达检测工位；
（4）上表面孔的位置、数量及孔径检测，第一视觉检测装置21获取工件70上表面的图像，之后根据像素分布和亮度、颜色等信息，转变成数字化信号，接着对这些信号进行运算来抽取目标的特征作为实际特征，判断实际特征是否与设定特征相符，如任一特征不相符，则上表面孔的位置、数量及孔径检测不合格，如各特征均相符，则上表面孔的位置、数量及孔径检测合格；
（5）侧表面孔的位置、数量及孔径检测，
5.1、第二视觉检测装置31获取工件70侧表面的图像，之后根据像素分布和亮度、颜色等信息，转变成数字化信号，接着对这些信号进行运算来抽取目标的特征作为实际特征，判断实际特征是否与设定特征相符，如任一特征不相符，则侧表面孔的位置、数量及孔径检测不合格，如各特征均相符，则侧表面孔的位置、数量及孔径检测合格，
5.2、判断所有侧表面是否都检测完成，如完成，则侧表面检测结束，如未完成，驱动装置A12带动载台11旋转90°，回到步骤5.1；
（6）上表面孔的孔深检测，距离检测装置41检测其到各个孔的孔底之间的距离作为实际孔深，判断实际孔深与设定孔深是否相符，如任一孔深不相符，则上表面孔的孔深检测不合格，如各孔深均相符，则上表面孔的孔深检测合格；
上述步骤（4）、（5）以及（6）执行不分先后。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种多孔铸铝工件的视觉检测机构，其特征在于，包括：
输送单元，其包括承载工件的载台、带动所述载台绕竖直Z轴方向旋转的驱动装置A以及带动所述载台沿水平X轴方向移动并依次经过上料工位、检测工位以及下料工位的驱动装置B；
第一检测单元，其包括设于所述检测工位的上方并对工件上表面的孔进行数量、位置以及孔径检测的第一视觉检测装置和带动所述第一视觉检测装置沿水平Y轴方向移动的驱动装置C；
第二检测单元，其包括设于所述检测工位的侧方并对工件侧表面的孔进行数量、位置以及孔径检测的第二视觉检测装置和带动所述第二视觉检测装置沿水平Y轴方向移动的驱动装置D；
第三检测单元，其包括设于所述检测工位的上方并对工件上表面的孔进行孔深检测的距离检测装置；
其中，所述第一视觉检测装置和所述距离检测装置布置在沿水平X轴方向的不同位置。
2.如权利要求1所述的多孔铸铝工件的视觉检测机构，其特征在于，所述第一视觉检测装置和所述第二视觉检测装置均为CCD装置。
3.如权利要求1所述的多孔铸铝工件的视觉检测机构，其特征在于，所述距离检测装置为3D线性激光传感器。
4.如权利要求1所述的多孔铸铝工件的视觉检测机构，其特征在于，所述驱动装置A为精密伺服旋转分割器。
5.如权利要求1所述的多孔铸铝工件的视觉检测机构，其特征在于，所述驱动装置B、所述驱动装置C以及所述驱动装置D均为直线电机。
6.如权利要求1所述的多孔铸铝工件的视觉检测机构，其特征在于，还包括设于所述上料工位附近并对工件上表面的高度和水平度进行检测的高度检测装置。
7.如权利要求6所述的多孔铸铝工件的视觉检测机构，其特征在于，所述高度检测装置包括设于所述上料工位沿水平Y轴方向两侧的两组光电传感器，每组光电传感器包括沿水平X轴方向间隔距离布置的两只光电传感器。
8.如权利要求1所述的多孔铸铝工件的视觉检测机构，其特征在于，还包括设于所述上料工位附近并对工件进行初始位置检测和定位的定位装置。
9.如权利要求8所述的多孔铸铝工件的视觉检测机构，其特征在于，所述定位装置包括设于所述上料工位的输入端的到位检测传感器和分别设于所述上料工位的两侧的两定位板。
10.如权利要求1所述的多孔铸铝工件的视觉检测机构，其特征在于，所述上料工位和所述下料工位为同一工位。
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