CN111730524B - 一种数字模块自动检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种检测设备，尤其是涉及一种数字模块自动检测设备。数字模块自动检测设备，包括带有检测电路的检测箱，所述的检测箱上表面设置有用于对数字模块装夹的工装夹具，工装夹具包括夹紧机构和定位机构，定位机构包括定位座，定位座上设置有若干个容纳腔，容纳腔底面设置有若干个用于供数字模块的插针贯穿至检测箱内的穿孔，夹紧机构包括支撑架和滑动连接在支撑架上的升降压架，升降压架上设置有若干个与容纳腔相对应的压杆。本发明具有能够有效地提高检测效率、适用于批量检测、提高检测精度、便于对数字模块进行装夹等有益效果。

Description

一种数字模块自动检测设备

技术领域

本发明涉及一种检测设备，尤其是涉及一种数字模块自动检测设备。

背景技术

数字传感器是指将传统的模拟式传感器经过加装或改造A/D转换模块，使之输出信号为数字量的传感器，其内部的数字模块主要包括：放大器、A/D转换器、微处理器（CPU）、存储器、通讯接口、温度测试电路等，数字模块具有先进的A/D转换技术和智能滤波算法能保证输出码的稳定；可行的数据存储技术能保证模块参数不会丢失；良好的一致性误差可保证传感器之间的互换性等特点使数字模块的应用越来越广。

这类数字模块在生产完成后需要进行检测，通过操作按钮来控制微处理器，再利用检测电路上的微处理器将检测的内容显示在显示屏上。在这个检测过程中，需要将待检测的数字模块上的插针穿过检测箱并连接在检测电路上进行通电后的检测。现有的检测设备是将检测电路、微处理器、显示屏和操作按钮等控制模块集成在检测箱内，在检测箱上端面开设用于贯穿插针的小孔，再将待检测的数字模块对应小孔将插针插入到检测箱内，但这类检测设备需要对数字模块进行逐一检测，检测效率低，仅适用于小批量的抽检，而无法适应大批量的检测，而且数字模块不承受压力，容易造成插针插入不到位，导致检测数据异常，而无法判断该异常是因为数字模块产品本身的问题还是插针接触不到位导致的数据异常问题，通常这种情况下就需要对数字模块进行返工，降低了检测的精度。

发明内容

本发明主要是针对上述问题，提供一种能够有效地提高检测效率、适用于批量检测、提高检测精度、便于对数字模块进行装夹的数字模块自动检测设备。

本发明的目的主要是通过下述方案得以实现的：一种数字模块自动检测设备，包括带有检测电路的检测箱，所述的检测箱上表面设置有用于对数字模块装夹的工装夹具，工装夹具包括夹紧机构和定位机构，定位机构包括定位座，定位座上设置有若干个容纳腔，容纳腔底面设置有若干个用于供数字模块的插针贯穿至检测箱内的穿孔，夹紧机构包括支撑架和滑动连接在支撑架上的升降压架，升降压架上设置有若干个与容纳腔相对应的压杆。检测箱集成有检测电路、微处理器、显示屏和操作按钮等检测模块，在检测箱的上表面设置工装夹具，工装夹具包括夹紧机构和定位机构，定位机构主要包括定位座，可以将数字模块对应安装在定位座上的容纳腔内，数字模块的插针能够从容纳腔底面的穿孔贯穿并贯穿至检测箱内部，容纳腔可以设置多个，进行同时检测。当数字模块安装完成后，将升降压架沿着支撑架向下移动，使压杆顶压在数字模块上，保证数字模块在检测过程中始终处于受压状态，保证数字模块的插针始终能够与检测箱内的检测电路接触，避免接触不了造成的检测数据异常。检测完成后，将升降压架向上移动，压杆远离数字模块，将数字模块从容纳腔内取出完成批量检测。整个装置在检测时能够实现多个数字模块同时检测，通过现有的检测电路能够对应显示每个容纳腔内的数字模块对应的检测数据，提高检测效率，而且在数字模块检测过程中，每个数据模块都始终处于受压状态，保证数字模块的插针能够始终位于检测向内并与检测电路接触，提高检测精度，降低插针接触不了导致的数据异常情况。

作为优选，还包括用于承载数字模块的载物板，载物板上凹陷设置有若干个与容纳腔对应且相配合的载物腔，载物腔底面设置有能够与穿孔相对应的通孔。检测设备还包括载物板，载物板上凹陷形成载物腔，而且在载物腔底面设置通孔，可以将数字模块安装在载物腔内，使数字模块的插针贯穿通孔，将载物板安装在定位座上，此时，载物腔位于容纳腔内，数字模块的插针同时贯穿通孔的穿孔并插入到检测箱内。即利用载物板上的载物腔承载数字模块，当载物板上的数字模块检测过程中，操作人员可以利用检测的这个过程的空余时间将其他待检测的数字模块装入另一个闲置的载物板上，实现数字模块的预装配，当检测完成后，将检测好的载物板从定位座上取出，直接将预装配好的载物板对应装配在定位座上进行第二批数字模块的检测。在第二批数字模块检测过程中，可以将第一批检测完成的数字模块从上一步取下的载物板上取出，然后预装配第三批待检测的数字模块。合理利用检测过程中这段空余时间进行待检测的数字模块的预装配，进一步提高检测效率。

作为优选，所述的容纳腔底面的中部设置有定位盲孔，载物板底面设置有与定位盲孔相配合的定位柱头，定位柱头底面与定位盲孔内底面之间设置有缓冲装置。在定位座的容纳腔底面中部一体成型有定位盲孔，在载物板底面对应位置一体成型有定位柱头，在载物板与容纳腔定位装配时，定位盲孔能够对定位柱头起到定位作用，便于载物板的装配，提高装配效率。当升降压架下降，压杆对载物腔内的数字模块进行施压时，数字模块将压力传递到载物板上，带动动载物板朝向容纳腔内移动，在移动过程中，定位盲孔与定位柱头之间的缓冲装置能够对载物腔以及整个载物板起到缓冲降速的作用，保证载物板低速进入容纳腔，避免插针同时贯穿通孔和穿孔并快速下压造成插针弯曲变形。

作为优选，所述的定位盲孔的径向截面呈矩形。定位盲孔的径向截面呈矩形，即定位柱头的径向截面也呈与定位盲孔相配合的矩形，当载物腔内的通孔方向与容纳腔内的穿孔方向基本一致时，只需要定位柱头能够与定位盲孔相配合，便可以保证通孔与穿孔同轴，提高载物板与定位座的定位效率和定位精度。

作为优选，相邻两个容纳腔之间的位置处设置有卡槽，相邻两个载物腔之间通过卡片连接，卡片与卡槽相配合。在相邻两个容纳腔之间的部分处开设卡槽，同时，在载物台成型时，相邻两个载物腔之间一体成型卡片，当多个载物腔与多个容纳腔对应配合时，卡片能够与卡槽相配合，利用卡槽对卡片的限位，进一步提高载物板与定位座的定位效率和定位精度。

作为优选，所述的支撑架上设置有升降机构，升降机构包括与支撑架固定相连的定位架、铰接在定位架上端位置的弯杆、与弯杆中部铰接的连杆和与连杆铰接的升降杆，定位架上设置有用于对升降杆的轴向移动导向的导向管，升降杆贯穿导向管，升降杆远离连杆的一端与升降压架固定连接。升降机构包括固定在支撑架上的定位架，利用定位架实现弯杆端部的铰接，弯杆即弯曲形状的杆件结构，当弯杆相对于定位架旋转时，能够带动与弯杆中部铰接的连杆的位移，由于连杆与升降杆铰接，且升降杆受到定位架上的导向管的限位导向，使得连杆在位移过程中发生偏转，并利用这个位移和偏转带动升降杆在导向管内轴向移动。升降杆的移动能够带动升降压架的移动，进而带动压杆上下移动。

作为优选，所述的弯杆呈“L”型。弯杆呈“L”型，弯杆的一端与定位架相对转动时，“L”型结构的弯杆的中部能够带动连杆一端的圆周位移。

作为优选，升降压架包括支撑板和设置在支撑板下方并与支撑板平行间隔设置的压板，支撑板与压板之间通过螺栓连接，压杆固定在压板底面。升降压架通过支撑板与升降杆连接，通过压板与压杆连接，支撑板与压板之间通过螺栓连接并在两者之间形成间隙，便于压杆和升降杆的定位连接。

作为优选，检测箱上表面设置有导杆，导杆的轴线平行于升降压架的升降方向，导杆贯穿支撑板。在检测箱的上表面设置导杆，导杆贯穿支撑板，即支撑板能够沿着导杆上下移动，导杆的轴线平行于升降压架的升降方向，保证压杆始终垂直于容纳腔并能够顶压在容纳腔上对应的数字模块的指定位置。

作为优选，所述的压杆为伸缩套杆结构且在伸缩套杆结构的内部设置有弹簧。压杆采用伸缩套杆结构，即外套和内杆构成的可滑动的伸缩结构，在伸缩套杆结构内部设置弹簧，使压杆自由端在对数字模块施压后，能够实现具有预紧力的伸缩，利用弹簧起到缓冲作用，避免压杆对数字模块压力过大造成数字模块损坏。

作为优选，缓冲装置包括设置在定位盲孔内的缓冲块和设置在定位柱头底面的挤压杆，缓冲块上表面设置有与挤压杆轴线对应的挤压孔，挤压杆的自由端挤压头，挤压头包括导向部、与挤压杆一体相连的过渡部和用于连接导向部和过渡部的连接部，过渡部的直径由靠近挤压杆的一端到远离挤压杆的一端逐渐增大，连接部外表面呈球面，导向部的直径由靠近连接部的一端到远离连接部的一端逐渐减小；挤压孔内壁包括进入面、柱面和用于连接进入面与柱面的连接面，进入面的直径小于连接部的最大直径，柱面的直径大于连接部的最大直径，挤压孔内填充有缓冲泥，挤压孔的内底面中心处设置有与导向部端面相配合的定位凹坑；压杆的自由端设置有用于对数字模块吸附的吸盘；定位座的上端面两侧设置有高度低于定位座上表面的起翘槽，当载物腔位于容纳腔内时，载物板的边缘位于起翘槽上方，起翘槽底面设置有朝向容纳腔方向延伸的滑槽，滑槽内滑动连接有起翘楔块。定位盲孔与定位柱头之间的缓冲装置包括安装在定位盲孔内的缓冲块和一体成型在定位柱头底部的挤压杆，挤压杆的自由端一体成型有挤压头，缓冲块自身具有一定的弹性和韧性。当挤压头与缓冲块上的挤压孔接触时，由于挤压孔的进入面直径小于连接部的最大直径，即导向部能够完全封堵进入面，使挤压孔内形成密闭空间。随着挤压头持续下压，挤压孔内压力增大，挤压头受到挤压孔内压力的反作用力而形成降速缓冲。进入面受到导向部的导向朝向远离挤压孔轴线方向扩张，便于导向部进入挤压孔，当导向部完全经过进入面之后，挤压孔内的气体排出，受挤压的气压卸载，此时，挤压头进入挤压孔内之后与挤压孔内的缓冲泥接触，缓冲泥具有黏连性和流动性，当导向部挤压缓冲泥后，由于柱面直径大于连接部的最大直径，使缓冲泥沿着挤压头外表面向上流动逐渐包裹挤压头。在定位柱头与定位盲孔配合并受压进入定位盲孔进行定位这个过程中，挤压头受到挤压孔内密闭空间的压力增大的缓冲、缓冲泥自身变形能力的缓冲、缓冲泥因为自身黏连性形成的低速流动的缓冲以及挤压头完全顶压在挤压孔内的定位凹坑后利用缓冲块自身材料的缓冲，实现了对载物板下压时的缓冲和降速，载物板的缓冲和降速能够使插针低速贯穿通孔和穿孔，避免造成插针完全变形。当检测完成后，升降压架上移，压杆上的吸盘能够将载物腔内的数字模块吸附，使数字模块跟随压杆的上移而与载物腔分离，便于操作人员在载物板上进行去料。在压杆上移过程中，并不是所有的数字模块都会跟随吸盘的吸附而与载物板脱离，即部分数字模块仍然存留在载物腔内，此时，载物板受到的压力消失，由于缓冲泥完全包括挤压头，利用缓冲泥自身的黏连性，能够防止载物板的瞬间向上复位，避免载物板瞬间向上复位导致数字模块晃动，防止插针与穿孔之间的晃动而造成插针变形。此时，操作人员可以将起翘楔块沿着滑槽朝向载物板方向移动，载物楔块利用自身斜面对载物板边缘施加向上的提升力，在提成过程中，挤压头从缓冲泥中脱离出来，缓冲泥与挤压头脱离朝向与挤压头分离的反方向流动，利用缓冲泥自身的黏连性对挤压头施加向下的拉力，当挤压头的过渡部与进入面接触时能够完全封堵进入面，使挤压孔内再次形成密闭空间，当挤压头继续向上移动时，进入面能够对过渡面施加摩擦力，同时利用这个摩擦力将黏连在挤压头上的缓冲泥刮离挤压头。在这个过程中，由于挤压孔内是密闭空间，随着挤压头的上移，挤压孔内形成负压，这个负压会对挤压头施加吸力，直到进入面扩张、挤压头完全脱离挤压孔为止，即在载物板与定位座脱离过程中，挤压头受到了缓冲泥的拉力、挤压孔内负压形成吸力、进入面对过渡面施加的摩擦力，使载物板与定位座分离时能够实现多重降速，避免载物板瞬间回弹，避免存留在载物腔内的数字模块的插针与穿孔和通孔的快速相对移动。在载物板受压过程中，缓冲装置能够对载物板的下压起到缓冲和降速的作用；在载物板所受压力消失瞬间，缓冲装置能够避免载物板瞬间回弹；在载物板与定位座脱离过程中，缓冲装置能够对载物板再次起到缓冲和降速作用，阻止载物板快速脱离容纳腔，使得整个过程中数字模块的插针都能够与穿孔和通孔之间低速相对移动，避免快速造成晃动、防止插针变形。

因此，本发明的数字模块自动检测设备具备下述优点：整个装置在检测时能够实现多个数字模块同时检测，通过现有的检测电路能够对应显示每个容纳腔内的数字模块对应的检测数据，提高检测效率，而且在数字模块检测过程中，每个数据模块都始终处于受压状态，保证数字模块的插针能够始终位于检测向内并与检测电路接触，提高检测精度，降低插针接触不了导致的数据异常情况。

附图说明

附图1是本发明的一种结构示意图；

附图2是附图1的侧视图；

附图3是本发明中定位座的结构示意图；

附图4是实施例2中定位座与载物板的分解图；

附图5是实施例3中定位座与载物板装配的剖视图；

附图6是实施例3中挤压头与挤压孔接触时的局部放大图；

附图7是附图5中A处挤压头与挤压孔挤压状态的局部放大图；

附图8是实施例3中定位座与载物板装配时的立体图。

图示说明：1-检测箱，2-支撑架，3-导杆，4-支撑板，5-压板，6-压杆，7-定位架，8-弯杆，9-连杆，10-升降杆，11-导向管，12-定位座，13-容纳腔，14-穿孔，15-定位盲孔，16-载物板，17-载物腔，18-通孔，19-定位柱头，20-挤压杆，21-过渡部，22-连接部，23-导向部，24-挤压孔，25-进入面，26-连接面，27-柱面，28-缓冲泥，29-定位凹坑，30-缓冲块，31-滑槽，32-起翘楔块，33-起翘槽，34-卡槽。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如图1、2、3所示，一种数字模块自动检测设备，包括带有检测电路的检测箱1，检测箱上表面设置有用于对数字模块装夹的工装夹具，工装夹具包括夹紧机构和定位机构，定位机构包括定位座12，定位座上设置有若干个容纳腔13，容纳腔底面设置有若干个用于供数字模块的插针贯穿至检测箱内的穿孔14，夹紧机构包括支撑架2和滑动连接在支撑架上的升降压架，升降压架上设置有若干个与容纳腔相对应的压杆6，压杆为伸缩套杆结构且在伸缩套杆结构的内部设置有弹簧。支撑架上设置有升降机构，升降机构包括与支撑架固定相连的定位架7、铰接在定位架上端位置的弯杆8、与弯杆中部铰接的连杆9和与连杆铰接的升降杆10，弯杆呈“L”型，定位架上设置有用于对升降杆的轴向移动导向的导向管，升降杆贯穿导向管11，升降杆远离连杆的一端与升降压架固定连接。升降压架包括支撑板4和设置在支撑板下方并与支撑板平行间隔设置的压板5，支撑板与压板之间通过螺栓连接，压杆固定在压板底面。检测箱上表面设置有导杆3，导杆的轴线平行于升降压架的升降方向，导杆贯穿支撑板。

检测箱集成有检测电路、微处理器、显示屏和操作按钮等检测模块，在检测箱的上表面设置工装夹具，工装夹具包括夹紧机构和定位机构，定位机构主要包括定位座，可以将数字模块对应安装在定位座上的容纳腔内，数字模块的插针能够从容纳腔底面的穿孔贯穿并贯穿至检测箱内部，容纳腔可以设置多个，进行同时检测。当数字模块安装完成后，将升降压架沿着支撑架向下移动，使压杆顶压在数字模块上，保证数字模块在检测过程中始终处于受压状态，保证数字模块的插针始终能够与检测箱内的检测电路接触，避免接触不了造成的检测数据异常。检测完成后，将升降压架向上移动，压杆远离数字模块，将数字模块从容纳腔内取出完成批量检测。整个装置在检测时能够实现多个数字模块同时检测，通过现有的检测电路能够对应显示每个容纳腔内的数字模块对应的检测数据，提高检测效率，而且在数字模块检测过程中，每个数据模块都始终处于受压状态，保证数字模块的插针能够始终位于检测向内并与检测电路接触，提高检测精度，降低插针接触不了导致的数据异常情况。升降机构包括固定在支撑架上的定位架，利用定位架实现弯杆端部的铰接，弯杆即弯曲形状的杆件结构，当弯杆相对于定位架旋转时，能够带动与弯杆中部铰接的连杆的位移，由于连杆与升降杆铰接，且升降杆受到定位架上的导向管的限位导向，使得连杆在位移过程中发生偏转，并利用这个位移和偏转带动升降杆在导向管内轴向移动。升降杆的移动能够带动升降压架的移动，进而带动压杆上下移动。弯杆呈“L”型，弯杆的一端与定位架相对转动时，“L”型结构的弯杆的中部能够带动连杆一端的圆周位移。升降压架通过支撑板与升降杆连接，通过压板与压杆连接，支撑板与压板之间通过螺栓连接并在两者之间形成间隙，便于压杆和升降杆的定位连接。在检测箱的上表面设置导杆，导杆贯穿支撑板，即支撑板能够沿着导杆上下移动，导杆的轴线平行于升降压架的升降方向，保证压杆始终垂直于容纳腔并能够顶压在容纳腔上对应的数字模块的指定位置。压杆采用伸缩套杆结构，即外套和内杆构成的可滑动的伸缩结构，在伸缩套杆结构内部设置弹簧，使压杆自由端在对数字模块施压后，能够实现具有预紧力的伸缩，利用弹簧起到缓冲作用，避免压杆对数字模块压力过大造成数字模块损坏。

实施例2：本实施例与实施例1的结构基本相同，不同之处在于，如图4示，还包括用于承载数字模块的载物板16，载物板上凹陷设置有若干个与容纳腔对应且相配合的载物腔17，载物腔底面设置有能够与穿孔相对应的通孔18。容纳腔底面的中部设置有定位盲孔15，定位盲孔的径向截面呈矩形，载物板底面设置有与定位盲孔15相配合的定位柱头，定位柱头底面与定位盲孔内底面之间设置有缓冲装置。相邻两个容纳腔之间的位置处设置有卡槽34，相邻两个载物腔之间通过卡片连接，卡片与卡槽相配合。

检测设备还包括载物板，载物板上凹陷形成载物腔，而且在载物腔底面设置通孔，可以将数字模块安装在载物腔内，使数字模块的插针贯穿通孔，将载物板安装在定位座上，此时，载物腔位于容纳腔内，数字模块的插针贯穿通孔的穿孔并插入到检测箱内。即利用载物板上的载物腔承载数字模块，当载物板上的数字模块检测过程中，操作人员可以利用检测的这个过程的空余时间将其他待检测的数字模块装入另一个闲置的载物板上，实现数字模块的预装配，当检测完成后，将检测好的载物板从定位座上取出，直接将预装配好的载物板对应装配在定位座上进行第二批数字模块的检测。在第二批数字模块检测过程中，可以将第一批检测完成的数字模块从上一步取下的载物板上取出，然后预装配第三批待检测的数字模块。合理利用检测过程中这段空余时间进行待检测的数字模块的预装配，进一步提高检测效率。在定位座的容纳腔底面中部一体成型有定位盲孔，在载物板底面对应位置一体成型有定位柱头，在载物板与容纳腔定位装配时，定位盲孔能够对定位柱头起到定位作用，便于载物板的装配，提高装配效率。当升降压架下降，压杆对载物腔内的数字模块进行施压时，数字模块将压力传递到载物板上，带动载物板朝向容纳腔内移动，在移动过程中，定位盲孔与定位柱头之间的缓冲装置能够对载物腔以及整个载物板起到缓冲降速的作用，保证载物板低速进入容纳腔，避免插针同时贯穿通孔和穿孔并快速下压造成插针弯曲变形。定位盲孔的径向截面呈矩形，即定位柱头的径向截面也呈与定位盲孔相配合的矩形，当载物腔内的通孔方向与容纳腔内的穿孔方向基本一致时，只需要定位柱头能够与定位盲孔相配合，便可以保证通孔与穿孔同轴，提高载物板与定位座的定位效率和定位精度。在相邻两个容纳腔之间的部分处开设卡槽，同时，在载物台成型时，相邻两个载物腔之间一体成型卡片，当多个载物腔与多个容纳腔对应配合时，卡片能够与卡槽相配合，利用卡槽对卡片的限位，进一步提高载物板与定位座的定位效率和定位精度。

实施例3：本实施例与实施例2的结构基本相同，不同之处在于，如图5、6、7、8所示，缓冲装置包括设置在定位盲孔内的缓冲块30和设置在定位柱头19底面的挤压杆20，缓冲块上表面设置有与挤压杆轴线对应的挤压孔24，挤压杆的自由端挤压头，挤压头包括导向部23、与挤压杆一体相连的过渡部21和用于连接导向部和过渡部的连接部22，过渡部的直径由靠近挤压杆的一端到远离挤压杆的一端逐渐增大，连接部外表面呈球面，导向部的直径由靠近连接部的一端到远离连接部的一端逐渐减小；挤压孔24内壁包括进入面25、柱面27和用于连接进入面与柱面的连接面26，进入面的直径小于连接部的最大直径，柱面的直径大于连接部的最大直径，挤压孔内填充有缓冲泥28，挤压孔的内底面中心处设置有与导向部端面相配合的定位凹坑29；压杆的自由端设置有用于对数字模块吸附的吸盘；定位座的上端面两侧设置有高度低于定位座上表面的起翘槽33，当载物腔位于容纳腔内时，载物板的边缘位于起翘槽上方，起翘槽底面设置有朝向容纳腔方向延伸的滑槽31，滑槽内滑动连接有起翘楔块32。

定位盲孔与定位柱头之间的缓冲装置包括安装在定位盲孔内的缓冲块和一体成型在定位柱头底部的挤压杆，挤压杆的自由端一体成型有挤压头，缓冲块自身具有一定的弹性和韧性。当挤压头与缓冲块上的挤压孔接触时，如图6所示，由于挤压孔的进入面直径小于连接部的最大直径，即导向部能够完全封堵进入面，使挤压孔内形成密闭空间。随着挤压头持续下压，挤压孔内压力增大，挤压头受到挤压孔内压力的反作用力而形成降速缓冲。进入面受到导向部的导向朝向远离挤压孔轴线方向扩张，便于导向部进入挤压孔，当导向部完全经过进入面之后，挤压孔内的气体排出，受挤压的气压卸载，此时，挤压头进入挤压孔内之后与挤压孔内的缓冲泥接触，缓冲泥具有黏连性和流动性，当导向部挤压缓冲泥后，由于柱面直径大于连接部的最大直径，使缓冲泥沿着挤压头外表面向上流动逐渐包裹挤压头。在定位柱头与定位盲孔配合并受压进入定位盲孔进行定位这个过程中，挤压头受到挤压孔内密闭空间的压力增大的缓冲、缓冲泥自身变形能力的缓冲、缓冲泥因为自身黏连性形成的低速流动的缓冲以及挤压头完全顶压在挤压孔内的定位凹坑后利用缓冲块自身材料的缓冲，实现了对载物板下压时的缓冲和降速，载物板的缓冲和降速能够使插针低速贯穿通孔和穿孔，避免造成插针完全变形。当检测完成后，升降压架上移，压杆上的吸盘能够将载物腔内的数字模块吸附，使数字模块跟随压杆的上移而与载物腔分离，便于操作人员在载物板上进行去料。在压杆上移过程中，并不是所有的数字模块都会跟随吸盘的吸附而与载物板脱离，即部分数字模块仍然存留在载物腔内，此时，载物板受到的压力消失，由于缓冲泥完全包括挤压头，利用缓冲泥自身的黏连性，能够防止载物板的瞬间向上复位，避免载物板瞬间向上复位导致数字模块晃动，防止插针与穿孔之间的晃动而造成插针变形。此时，操作人员可以将起翘楔块沿着滑槽朝向载物板方向移动，载物楔块利用自身斜面对载物板边缘施加向上的提升力，在提成过程中，挤压头从缓冲泥中脱离出来，缓冲泥与挤压头脱离朝向与挤压头分离的反方向流动，利用缓冲泥自身的黏连性对挤压头施加向下的拉力，当挤压头的过渡部与进入面接触时能够完全封堵进入面，使挤压孔内再次形成密闭空间，当挤压头继续向上移动时，进入面能够对过渡部施加摩擦力，同时利用这个摩擦力将黏连在挤压头上的缓冲泥刮离挤压头。在这个过程中，由于挤压孔内是密闭空间，随着挤压头的上移，挤压孔内形成负压，这个负压会对挤压头施加吸力，直到进入面扩张、挤压头完全脱离挤压孔为止，即在载物板与定位座脱离过程中，挤压头受到了缓冲泥的拉力、挤压孔内负压形成吸力、进入面对过渡面施加的摩擦力，使载物板与定位座分离时能够实现多重降速，避免载物板瞬间回弹，避免存留在载物腔内的数字模块的插针与穿孔和通孔的快速相对移动。在载物板受压过程中，缓冲装置能够对载物板的下压起到缓冲和降速的作用；在载物板所受压力消失瞬间，缓冲装置能够避免载物板瞬间回弹；在载物板与定位座脱离过程中，缓冲装置能够对载物板再次起到缓冲和降速作用，阻止载物板快速脱离容纳腔，使得整个过程中数字模块的插针都能够与穿孔和通孔之间低速相对移动，避免快速造成晃动、防止插针变形。

应理解，该实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (9)

1.一种数字模块自动检测设备，包括带有检测电路的检测箱，其特征在于，所述的检测箱上表面设置有用于对数字模块装夹的工装夹具，工装夹具包括夹紧机构和定位机构，定位机构包括定位座，定位座上设置有若干个容纳腔，容纳腔底面设置有若干个用于供数字模块的插针贯穿至检测箱内的穿孔，夹紧机构包括支撑架和滑动连接在支撑架上的升降压架，升降压架上设置有若干个与容纳腔相对应的压杆；还包括用于承载数字模块的载物板，载物板上凹陷设置有若干个与容纳腔对应且相配合的载物腔，载物腔底面设置有能够与穿孔相对应的通孔。

2.根据权利要求1所述的一种数字模块自动检测设备，其特征在于，所述的容纳腔底面的中部设置有定位盲孔，载物板底面设置有与定位盲孔相配合的定位柱头，定位柱头底面与定位盲孔内底面之间设置有缓冲装置。

3.根据权利要求2所述的一种数字模块自动检测设备，其特征在于，所述的定位盲孔的径向截面呈矩形。

4.根据权利要求1所述的一种数字模块自动检测设备，其特征在于，相邻两个容纳腔之间的位置处设置有卡槽，相邻两个载物腔之间通过卡片连接，卡片与卡槽相配合。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种数字模块自动检测设备，其特征在于，所述的支撑架上设置有升降机构，升降机构包括与支撑架固定相连的定位架、铰接在定位架上端位置的弯杆、与弯杆中部铰接的连杆和与连杆铰接的升降杆，定位架上设置有用于对升降杆的轴向移动导向的导向管，升降杆贯穿导向管，升降杆远离连杆的一端与升降压架固定连接。

6.根据权利要求5所述的一种数字模块自动检测设备，其特征在于，所述的弯杆呈“L”型。

7.根据权利要求1或2或3或4所述的一种数字模块自动检测设备，其特征在于，升降压架包括支撑板和设置在支撑板下方并与支撑板平行间隔设置的压板，支撑板与压板之间通过螺栓连接，压杆固定在压板底面。

8.根据权利要求7所述的一种数字模块自动检测设备，其特征在于，检测箱上表面设置有导杆，导杆的轴线平行于升降压架的升降方向，导杆贯穿支撑板。

9.根据权利要求1或2或3或4所述的一种数字模块自动检测设备，其特征在于，所述的压杆为伸缩套杆结构且在伸缩套杆结构的内部设置有弹簧。

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