CN111730297A - 飞针检测设备核心零件的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及飞针检测设备核心零件的制造方法，准备一长方形板料，在磨床上以下底面和右侧面定位，用限位块挡住前后左右侧面，先加工上表面，用砂轮开粗，换精密砂轮，翻转工件，同样方法加工下底面；在CNC机床上以下底面和右侧面定位，用不锈钢四刃铣刀加工工艺孔和螺纹孔；在CNC机床上以下底面和工艺孔定位，螺丝锁紧，用四刃钨钢铣刀先开粗型腔留余量，再用新刀精加工型腔，用新钨钢钻头点孔，再用新钨钢钻头加工孔，保证孔径大小和位置度；翻转180°以工艺孔定位，螺丝锁紧，下底面用不锈钢四刃铣刀加工凸台外形，半精加工，精加工，保证外形尺寸和头部台阶特征到数；用不锈钢四刃铣刀铣削沉头孔和两角的沉头台阶。提高了加工精度。

Description

飞针检测设备核心零件的制造方法
技术领域
本发明涉及一种飞针检测设备核心零件的制造方法。
背景技术
目前，飞针检测设备核心零件的外形呈方块结构，如图5a、5b，其上由数个微孔以及凸台203与凹槽，微孔包含φ0.31H9孔和φ0.38H9孔，探针从探针槽204中伸入φ0.38H9孔内，头部从φ0.31H9孔穿出，零件通过定位孔定位在支座上；因为这些微孔需要用来装探针，有严苛的孔径大小和位置度要求，目前加工工艺制造的零件，其不良率过较高，且生产效率低下。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种飞针检测设备核心零件的制造方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：
飞针检测设备核心零件的制造方法，特点是：包括以下步骤：
1)准备一长方形板料，在磨床上以下底面和右侧面定位，用限位块挡住前侧面、后侧面、左侧面、右侧面，分别加工上表面和下底面，先加工上表面，用砂轮开粗，单边留0.03mm余量，然后去毛刺，保证表面无杂物；换精密砂轮，加水研磨每次进刀0.002mm，翻转工件，同样方法加工下底面，直到厚度为7.65+0.02mm，保证平面度和粗糙度；
2)在CNC机床上以下底面和右侧面定位，用不锈钢四刃铣刀加工φ3P6工艺孔和螺纹孔，精孔间距33±0.01mm，螺纹过孔大小保证M2.5的螺丝能顺利通过；
3)在CNC机床上以下底面和工艺孔定位，螺丝锁紧，组合加工，用四刃钨钢铣刀先开粗型腔留余量，单边留量0.05mm，再用新刀精加工型腔，保证型腔尺寸2.3mm、2.05mm，然后用新钨钢钻头点孔，以参数S＝8000，F＝30，每刀进刀量0.05mm，加工φ0.38H9的孔，再用新钨钢钻头以参数S＝8000，F＝30，每刀进刀量0.05mm，加工φ0.31H9的孔，保证孔径大小和位置度0.015mm；用不锈钢钻头加工φ1.2的孔，全新钨钢钻头加工φ1P6通孔，不锈钢钻头加工M1.2底孔，保证孔径大小和位置0.015mm；
4)在CNC机床上翻转180°同样以工艺孔定位，螺丝锁紧，下底面用不锈钢四刃铣刀加工凸台外形，半精加工，精加工，尺寸变化为：
Figure BDA0002574620900000021
保证尺寸7.35(0，-0.05)，保证外形尺寸和头部台阶特征到数，保证粗糙度Ra0.8；用不锈钢四刃铣刀铣削沉头孔和两角的沉头台阶，保证尺寸，凸台外形尺寸6.3g6、6.2g6，小凸台高度
Figure BDA0002574620900000022
切除长边与板料连接处的材料，用工装压紧单个零件，再用不锈钢四刃铣刀切除剩余连接材料，取下工件。
进一步地，上述的飞针检测设备核心零件的制造方法，其中，步骤1)，磨床为BST-618磨床，砂轮为46K砂轮，精密砂轮为1200BWD砂轮。
进一步地，上述的飞针检测设备核心零件的制造方法，其中，步骤2)，不锈钢四刃铣刀为φ1.5mm铣刀，机床为OKUMA公司的M460-VE-e机床。
进一步地，上述的飞针检测设备核心零件的制造方法，其中，步骤3)，机床为OKUMA公司的M460-VE-e机床。
进一步地，上述的飞针检测设备核心零件的制造方法，其中，步骤3)，四刃钨钢铣刀为φ1.5mm钨钢铣刀，钨钢钻头为0.4mm四刃钨钢钻头，不锈钢钻头为1.2mm苏式麻花钻，钨钢钻头为0.98mm苏式麻花钻，不锈钢麻花钻为1mm苏式麻花钻。
进一步地，上述的飞针检测设备核心零件的制造方法，其中，步骤4)，机床为OKUMA公司的M460-VE-e机床。
进一步地，上述的飞针检测设备核心零件的制造方法，其中，步骤4)，不锈钢四刃铣刀为2mm不锈钢四刃铣刀。
本发明与现有技术相比具有显著的优点和有益效果，具体体现在以下方面：
本发明工艺方法，既保证孔径的大小，孔径大小尺寸φ0.31H9、φ0.38H9，又保证孔径的位置度；还保证外形尺寸和头部台阶特征到数以及沉头孔和两角的沉头台阶，凸台外形尺寸6.3g6、6.2g6，小凸台高度
Figure BDA0002574620900000031
Figure BDA0002574620900000032
每件原材料一次生产四件以上，合格率95％以上，满足客户对系列零件对高品质和交期的需求，显著提高了生产效率；
在加工工艺过程安排中做到工序的有效集中，最大化减少精加工过程中的反复定位装夹，保证加工的一致性，特别是CNC只有一次翻面加工，提高了加工精度，简化了生产工序。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明具体实施方式了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
图1a：步骤1)的定位夹紧主视示意图；
图1b：步骤1)的定位夹紧侧视示意图；
图2a：步骤2)的定位夹紧主视示意图；
图2b：步骤2)的定位夹紧侧视示意图；
图3a：步骤3)的定位夹紧主视示意图；
图3b：步骤3)的定位夹紧俯视示意图；
图4a：步骤4)的定位夹紧主视示意图；
图4b：步骤4)的定位夹紧侧视示意图；
图5a：飞针检测设备核心零件的一轴测示意图；
图5b：飞针检测设备核心零件的另一轴测示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现详细说明具体实施方案。
本发明飞针检测设备核心零件的制造方法，具体工艺步骤如下：
1)如图1a、1b，准备一长方形板料，在BST-618磨床上以下底面111和右侧面112定位，用限位块挡住前侧面113、后侧面、左侧面、右侧面112，分别加工上表面114和下底面111，先加工上表面114，用为46K砂轮开粗，单边留0.03mm余量，然后去毛刺，保证表面无杂物；换1200BWD精密砂轮，加水研磨每次进刀0.002mm，翻转工件，同样方法加工下底面111，直到厚度为7.65+0.02mm，保证平面度和粗糙度；
2)如图2a、2b，在OKUMA公司M460-VE-e的CNC机床上以下底面111和右侧面112定位，用φ1.5mm不锈钢四刃铣刀加工φ3P6工艺孔201和螺纹孔202，精孔间距33±0.01mm，螺纹过孔大小保证M2.5的螺丝能顺利通过；
3)如图3a、3b，在OKUMA公司M460-VE-e的CNC机床上以下底面111和工艺孔定位，螺丝锁紧，组合加工，用φ1.5mm四刃钨钢铣刀先开粗型腔留余量，单边留量0.05mm，再用新刀精加工型腔，保证型腔尺寸2.3mm、2.05mm，然后用新0.4mm四刃钨钢钻头点孔，以参数S＝8000，F＝30，每刀进刀量0.05mm，加工φ0.38H9的孔，再用新0.4mm四刃钨钢钻头以参数S＝8000，F＝30，每刀进刀量0.05mm，加工φ0.31H9的孔，保证孔径大小和位置度0.015mm，φ0.31H9孔与φ0.38H9孔同心；用1.2mm苏式麻花钻加工φ1.2的孔，全新钨钢钻头加工φ1P6通孔，1mm苏式麻花钻加工M1.2底孔，保证孔径大小和位置0.015mm；
4)如图4a、4b，在OKUMA公司M460-VE-e的CNC机床上翻转180°同样以工艺孔定位，螺丝锁紧，下底面111用2mm不锈钢四刃铣刀加工凸台外形，半精加工，精加工，尺寸变化为：
Figure BDA0002574620900000051
Figure BDA0002574620900000052
保证尺寸
Figure BDA0002574620900000053
保证外形尺寸和头部台阶特征到数，保证粗糙度Ra0.8；用不锈钢四刃铣刀铣削沉头孔和两角的沉头台阶，保证尺寸，凸台外形尺寸6.3g6、6.2g6，小凸台高度
Figure BDA0002574620900000054
Figure BDA0002574620900000055
切除长边与板料连接处的材料，用工装压紧单个零件，再用不锈钢四刃铣刀切除剩余连接材料，取下工件，获得飞针检测设备核心零件，如图5a、5b。
本发明在加工工艺过程安排中做到工序的有效集中，最大化减少精加工过程中的反复定位装夹，保证加工的一致性，特别是CNC只有一次翻面加工，提高了加工精度，简化了生产工序，减少占地面积，降低了加工成本，提高了产品的柔性和适应性。
综上所述，本发明工艺方法，既保证孔径的大小，孔径大小尺寸φ0.31H9、φ0.38H9，又保证孔径的位置度；还保证外形尺寸和头部台阶特征到数以及沉头孔和两角的沉头台阶，凸台外形尺寸6.3g6、6.2g6，小凸台高度
Figure BDA0002574620900000056
每件原材料一次生产四件以上，合格率95％以上，满足客户对系列零件对高品质和交期的需求，显著提高了生产效率。
需要说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施方式，并非用以限定本发明的权利范围；同时以上的描述，对于相关技术领域的专门人士应可明了及实施，因此其它未脱离本发明所揭示的精神下所完成的等效改变或修饰，均应包含在申请专利范围中。

Claims (7)

1.飞针检测设备核心零件的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)准备一长方形板料，在磨床上以下底面(111)和右侧面(112)定位，用限位块挡住前侧面(113)、后侧面、左侧面、右侧面(112)，分别加工上表面(114)和下底面(111)，先加工上表面(114)，用砂轮开粗，单边留0.03mm余量，然后去毛刺，保证表面无杂物；换精密砂轮，加水研磨每次进刀0.002mm，翻转工件，同样方法加工下底面(111)，直到厚度为7.65+0.02mm，保证平面度和粗糙度；
2)在CNC机床上以下底面(111)和右侧面(112)定位，用不锈钢四刃铣刀加工φ3P6工艺孔和螺纹孔，精孔间距33±0.01mm，螺纹过孔大小保证M2.5的螺丝能顺利通过；
3)在CNC机床上以下底面(111)和工艺孔定位，螺丝锁紧，组合加工，用四刃钨钢铣刀先开粗型腔留余量，单边留量0.05mm，再用新刀精加工型腔，保证型腔尺寸2.3mm、2.05mm，然后用新钨钢钻头点孔，以参数S＝8000，F＝30，每刀进刀量0.05mm，加工φ0.38H9的孔，再用新钨钢钻头以参数S＝8000，F＝30，每刀进刀量0.05mm，加工φ0.31H9的孔，保证孔径大小和位置度0.015mm；用不锈钢钻头加工φ1.2的孔，全新钨钢钻头加工φ1P6通孔，不锈钢麻花钻加工M1.2底孔，保证孔径大小和位置0.015mm；
4)在CNC机床上翻转180°同样以工艺孔定位，螺丝锁紧，下底面(111)用不锈钢四刃铣刀加工凸台外形，半精加工，精加工，尺寸变化为：
Figure FDA0002574620890000011
保证尺寸
Figure FDA0002574620890000012
保证外形尺寸和头部台阶特征到数，保证粗糙度Ra0.8；用不锈钢四刃铣刀铣削沉头孔和两角的沉头台阶，保证尺寸，凸台外形尺寸6.3g6、6.2g6，小凸台高度
Figure FDA0002574620890000013
切除长边与板料连接处的材料，用工装压紧单个零件，再用不锈钢四刃铣刀切除剩余连接材料，取下工件。
2.根据权利要求1所述的飞针检测设备核心零件的制造方法，其特征在于：步骤1)，磨床为BST-618磨床，砂轮为46K砂轮，精密砂轮为1200BWD砂轮。
3.根据权利要求1所述的飞针检测设备核心零件的制造方法，其特征在于：步骤2)，不锈钢四刃铣刀为φ1.5mm铣刀，机床为OKUMA公司的M460-VE-e机床。
4.根据权利要求1所述的飞针检测设备核心零件的制造方法，其特征在于：步骤3)，机床为OKUMA公司的M460-VE-e机床。
5.根据权利要求1所述的飞针检测设备核心零件的制造方法，其特征在于：步骤3)，四刃钨钢铣刀为φ1.5mm钨钢铣刀，钨钢钻头为0.4mm四刃钨钢钻头，不锈钢钻头为1.2mm苏式麻花钻，钨钢钻头为0.98mm苏式麻花钻，不锈钢麻花钻为1mm苏式麻花钻。
6.根据权利要求1所述的飞针检测设备核心零件的制造方法，其特征在于：步骤4)，机床为OKUMA公司的M460-VE-e机床。
7.根据权利要求1所述的飞针检测设备核心零件的制造方法，其特征在于：步骤4)，不锈钢四刃铣刀为2mm不锈钢四刃铣刀。
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