CN111725517B - 一种锂电池负极浆料及其制备方法及应用 - Google Patents

一种锂电池负极浆料及其制备方法及应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种锂电池负极浆料及其制备方法及应用，包括粘结剂、导电剂、负极活性物质以及偏磷酸盐，所述偏磷酸盐的添加量占负极浆料总质量的0.5％‑1％。本发明所述的负极浆料将偏磷酸盐或偏磷酸盐混合物以导电剂类添加在负极浆料中混合搅拌，并将得到的负极浆料作为底涂浆料进行涂覆，便于大规模生产应用，同时可降低电池内阻，提高电池循环寿命。

Description

一种锂电池负极浆料及其制备方法及应用
技术领域
本发明属于锂离子动力电池生产技术领域，尤其是涉及一种锂电池负极浆料及其制备方法及应用。
背景技术
新能源汽车、先进消费电子、大规模储能等领域的快速发展，对锂离子二次电池的能量密度要求日益提高。提高电池的比能量，不仅有利于提高电动汽车的续驶里程，同时还可以解决目前遇到的高成本难题。工信部发布的《中国制造2025》中，2020年动力锂离子电池的电芯能量密度期望达到350Wh/kg。实现上述目标的关键技术之一是负极材料从石墨转变为硅基负极。但由于硅负极材料较低的导电性和严重的体积膨胀(＞300％)，限制了其规模化发展的速度。其致命缺陷有：(1)硅颗粒在充放电过程中因剧烈的体积变化所产生的内应力易导致电极裂纹和粉碎，电池容量急剧下降，甚至失去活性。(2)硅负极的膨胀会使其表面的SEI膜不断生长破裂，导致循环过程中的首次效率低，造成活性材料的损耗。(3)硅负极材料的导电性差，导致了缓慢的动力学性能和短暂的循环寿命。
目前采用的技术路线主要是从碳包覆技术、纳米化、多孔结构设计以及电解液、粘结剂匹配的角度，缓解了硅负极因充放电体积变化大、膨胀严重和导电性差导致的电池放电容量急剧下降、首次库伦效率低和循环寿命差的问题。但很少有学者从向负极浆料中增加添加剂(偏磷酸盐)组分并将添加偏磷酸盐的负极浆料作为底涂浆料进行涂覆的角度，去改进硅基负极材料导电性差和体积膨胀严重的问题，以提高较高面密度电极的电池的首次库伦效率和循环寿命，提高电子传输的速度，降低电池内阻。
目前改进硅负极导电性差和充放电体积膨胀问题的现有技术中存在如下技术缺点：
(1)从碳包覆技术、纳米化、多孔结构设计以及电解液、粘结剂匹配的角度改进硅负极导电性差和充放电体积膨胀问题，实验验证周期长，匹配电解液、粘结剂的开发难度大；
(2)对于硅的纳米化过程而言，当颗粒尺寸很小时，颗粒极易发生团聚。硅作为半导体，本身导电性差，团聚之后颗粒的导电性更加恶化，造成电子传输速率的下降和反应速率的降低。同时，由于团聚体缺乏电解液的浸润，有效的固液反应界面大大减小，从而电化学反应活性迅速下降。纳米硅负极的高比表面积同时也带来了较低的首次库伦效率(50％～85％)的问题，制约了其商业化应用进程；
(3)碳包覆技术选用的不同碳源对硅负极材料的循环性能也有影响，这主要是因为不同碳源的石墨化程度不同造成的。石墨化程度越高，循环性能越差。
(4)多孔电极结构的设计对蚀刻碾压辊的精度要求高，并且会影响电池的电性能发挥，充放电过程有析锂的安全性风险。
(5)目前将偏磷酸盐用于负极浆料的涂覆基本都是单层涂布技术，没有考虑将添加偏磷酸盐的负极浆料作为底涂浆料进行涂覆。
因此，根据目前的技术路线现状，为便于规模化应用，开发一种偏磷酸盐用于锂电池负极片涂覆的方法显得至关重要。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种锂电池负极浆料及其制备方法及应用，通过添加偏磷酸盐与硅负极混合搅拌，偏磷酸盐的结构稳定性缓解了硅颗粒在充放电过程中因剧烈的体积变化产生的内应力容易导致硅颗粒表面裂纹和粉碎，电池容量急剧下降的现象。使用偏磷酸盐与硅负极混合搅拌，在充放电过程反应生成一层保护膜—复合金属磷酸盐，缓解了硅颗粒膨胀收缩带来的SEI膜不断破裂和生成，消耗有限电解液和正极中的锂，导致电池内阻增大，循环寿命下降的问题。将添加偏磷酸盐的浆料作为底涂浆料，利用偏磷酸盐高电子电导率和高离子导电性，改进了硅负极导电性差的问题，提高了电池的循环寿命。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种锂电池负极浆料，包括粘结剂、导电剂、负极活性物质以及偏磷酸盐，所述偏磷酸盐的添加量占负极浆料总质量的0.5％-1％。
优选地，所述粘结剂包括粘结剂A和粘结剂B，所述导电剂包括导电剂A和导电剂B，所述负极浆料还包括由如下重量份数的组分：
负极活性物质94-95份；
粘结剂A1.2-1.5份；
粘结剂B 2.0-2.5份；
导电剂A1.0-1.2份；
导电剂B 0.1-0.125份。
优选地，所述偏磷酸盐为偏磷酸锂和/或偏磷酸铝。
优选地，所述偏磷酸盐为偏磷酸锂和偏磷酸铝的混合物，所述偏磷酸锂的添加量占负极浆料总质量的0.5％，偏磷酸铝的添加量占负极浆料总质量的0.5％。
偏磷酸盐具有稳定的三维立体网状结构，在负极浆料中以导电剂类添加搅拌，可以缓解硅颗粒膨胀，抑制氧气的产生，从而缓解硅颗粒膨胀收缩导致SEI不断开裂和生长，消耗电解液和正极中有限的锂离子，提高电池的首次库伦效率，降低内阻。其具有高电子电导率和离子导电性，将添加偏磷酸盐的负极浆料作为底涂负极浆料进行涂覆，改进硅负极导电性差的问题，提高电池的循环寿命。
优选地，所述负极活性物质为硅碳负极。
优选地，所述粘结剂A为CMC，所述粘结剂B为SBR。
羧甲基纤维素钠(简称为CMC)为水性粘结剂，与丁苯橡胶(简称为SBR)混合使用能减少浆料颗粒之间的团聚，提高界面的稳定性，有效减少电化学极化，从而提高放电容量。CMC作为第一粘结剂可以提高其在去离子水中的溶解速度，使所得胶液更均匀。
丁苯橡胶(简称为SBR)，与CMC混合使用可以减少浆料颗粒之间的团聚，提高界面的稳定性，从而提高浆料的稳定性，防止浆料沉降。
本发明的另一目的在于提出一种锂电池负极浆料的制备方法，该技术方案是这样实现的：
一种锂电池负极浆料的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：制备胶液A
先将粘结剂A与去离子水混合搅拌制取胶液A，搅拌过程中先在20±2rpm公转速度下搅拌25-35min；再将公转速度为25±2rpm，自转速度为2000±10rpm，时间290-310min；
搅拌后胶液A呈透明胶状，无悬浮物或不溶团状。
步骤2：制备第一浆料中间产物
将60-70％胶液A和导电剂A混合搅拌，搅拌过程中先在30±2rpm公转速度下搅拌5-10min；公转速度不变，再将自转速度为2000±10rpm，时间80-100min，得到第一浆料中间产物；
步骤3：制备第二浆料中间产物
向第一浆料中间产物中加入导电剂B混合搅拌，搅拌过程中先在30±2rpm公转速度下搅拌5-10min；公转速度不变，再将自转速度为2000±10rpm，时间30-50min，得到第二浆料中间产物；
此步骤的目的是将导电剂B加入第一浆料中间产物中，使导电剂B均匀润湿，形成三维导电网络。
步骤4：制备第三浆料中间产物
向第二浆料中间产物中加入偏磷酸盐或偏磷酸盐混合物混合搅拌，搅拌过程中先在30±2rpm公转速度下搅拌5-10min；公转速度不变，再将自转速度为2000±10rpm，时间30-50min，得到第三浆料中间产物；
用偏磷酸盐稳定的三维立体网状结构和充放电过程反应生产复合金属磷酸盐保护膜，以及偏磷酸盐的高电子电导率和高离子导电性，提高电池的首次库伦效率和循环寿命。
步骤5：制备第四浆料中间产物
向第三浆料中间产物中加入负极活性物质混合搅拌，搅拌过程中先在10±2rpm公转速度下搅拌5-10min，再在公转速度20±2rpm，自转速度1200±10rpm下搅拌5-10min,然后在公转速度30±2rpm，自转速度2000±10rpm下搅拌180-200min，得到第四浆料中间产物；
此步骤使活性物质颗粒吸收液体，充分润湿固体颗粒，提高浆料分散性，防止固体颗粒团聚，在高粘度下搅拌，利用颗粒之间、颗粒与设备之间摩擦力以及机械力，提高浆料分散性。
步骤6：制备第五浆料中间产物
向第四浆料中间产物4中加入重量比例30-40％的胶液A混合搅拌，搅拌过程中先在20±2rpm公转速度下搅拌5-10min，然后在公转速度30±2rpm，自转速度1800±10rpm下搅拌90-110min，再在公转速度30±2rpm，自转速度2000±10rpm下搅拌30-50min，得到第五浆料中间产物；
此步骤使浆料在梯度固含量下搅拌，缩短搅拌时间，提高CMC胶液的利用率，防止浆料沉降。
步骤7：制备负极浆料
向第五浆料中间产物中加入粘结剂B混合搅拌，在搅拌过程中先在30±2rpm公转速度下搅拌5-10min，然后在公转速度30±2rpm，自转速度200±5rpm下搅拌50-70min，得到负极浆料的最终产物。
本发明通过将偏磷酸盐或偏磷酸盐混合物以导电剂类添加在负极浆料中混合搅拌，利用偏磷酸盐在充放电过程反应生成复合金属磷酸盐，以及偏磷酸盐稳定的三维立体网状结构缓解了充放电过程硅颗粒的体积膨胀以及电极裂纹和粉碎的发生，避免了电池容量急剧下降的现象。偏磷酸盐分子基团大，增强电子电导率和离子导电性，在充放电过程反应生成金属复合偏磷酸盐，其作为一层保护膜避免了硅颗粒的膨胀收缩导致表面SEI膜的不断破裂和生成，消耗有限电解液和正极中的锂，降低电池内阻，提高电池循环寿命。
本发明还提供一种应用上述锂电池负极浆料来制备负极片的方法，该方法将锂电池负极浆料涂覆在负极集流体上得到负极底涂集流体，再对涂覆有上述负极浆料的集流体表面进行常规浆料的涂覆后得到最终的负极极片。
相对于现有技术，本发明所述的锂电池负极浆料及其制备方法具有以下优势：
本发明将添加偏磷酸盐或偏磷酸盐混合物的负极浆料作为底涂浆料进行涂覆，其能够利用偏磷酸盐稳定的三维立体网状结构和充放电过程反应生产复合金属磷酸盐保护膜，以及偏磷酸盐的高电子电导率和高离子导电性，提高电池的首次库伦效率和循环寿命，有利于规模化应用，具有重大的生产时间意义。
附图说明
图1为锂电池负极浆料的制备方法流程图。
图2为实施例1-3和对比例1制备的负极浆料制备而得软包电池的循环寿命图。
具体实施方式
除有定义外，以下实施例中所用的技术术语具有与本发明所属领域技术人员普遍理解的相同含义。以下实施例中所用的试验试剂，如无特殊说明，均为常规生化试剂；所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。
实施例1-3和对比例中使用的粘结剂A为市售的CMC，粘结剂B为SBR。导电剂A为SP，导电剂B为TUBALL。
下面结合实施例及附图来详细说明本发明。
实施例1
本实施例是一种锂电池负极浆料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：制备胶液A
先将干粉比例1.2％粘结剂A与去离子水混合搅拌制取胶液A，搅拌过程中先在20rpm公转速度下搅拌30min；再将公转速度为25rpm，自转速度为2000rpm，时间300min；
步骤2：制备第一浆料中间产物
将重量比例60％胶液A和干粉比例1％的导电剂A混合搅拌，搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌5min；公转速度不变，再将自转速度为2000rpm，时间90min，得到第一浆料中间产物；
步骤3：制备第二浆料中间产物
向第一浆料中间产物中加入干粉比例0.125％的导电剂B混合搅拌，搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌5min；公转速度不变，再将自转速度为2000rpm，时间30min，得到第二浆料中间产物；
步骤4：制备第三浆料中间产物
向第二浆料中间产物中加入干粉比例1％的偏磷酸锂混合搅拌，搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌5min；公转速度不变，再将自转速度为2000rpm，时间30min，得到第三浆料中间产物；
步骤5：制备第四浆料中间产物
向第三浆料中间产物中加入干粉比例94.475％的负极活性物质混合搅拌，搅拌过程中先在10rpm公转速度下搅拌5min，再在公转速度20rpm，自转速度1200rpm下搅拌5min,然后在公转速度30rpm，自转速度2000rpm下搅拌180min，得到第四浆料中间产物；
步骤6：制备第五浆料中间产物
向第四浆料中间产物中加入重量比例40％的胶液A混合搅拌，搅拌过程中先在20rpm公转速度下搅拌5min，然后在公转速度30rpm，自转速度1800rpm下搅拌90min，再在公转速度30rpm，自转速度2000rpm下搅拌30min，得到第五浆料中间产物；
步骤7：制备负极浆料
向第五浆料中间产物中加入干粉比例2.2％的粘结剂B混合搅拌，在搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌10min，然后在公转速度30rpm，自转速度200rpm下搅拌60min，得到负极浆料的最终产物。
将最终得到的负极浆料涂覆在负极集流体上，得到负极底涂集流体后，进行常规浆料的涂覆，从而得到最终的负极极片。
实施例2
本实施例是一种锂电池负极浆料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：制备胶液A
先将干粉比例1.2％的粘结剂A与去离子水混合搅拌制取胶液A，搅拌过程中先在20rpm公转速度下搅拌30min；再将公转速度为25rpm，自转速度为2000rpm，时间300min；
步骤2：制备第一浆料中间产物
将重量比例60％的胶液A和干粉比例1％的导电剂A混合搅拌，搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌5min；公转速度不变，再将自转速度为2000rpm，时间90min，得到第一浆料中间产物；
步骤3：制备第二浆料中间产物
向第一浆料中间产物中加入干粉比例0.125％的导电剂B混合搅拌，搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌5min；公转速度不变，再将自转速度为2000rpm，时间30min，得到第二浆料中间产物；
步骤4：制备第三浆料中间产物
向第二浆料中间产物中加入干粉比例0.5％的偏磷酸锂混合搅拌，搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌5min；公转速度不变，再将自转速度为2000rpm，时间30min，得到第三浆料中间产物；
步骤5：制备第四浆料中间产物
向第三浆料中间产物中加入干粉比例94.975％的负极活性物质混合搅拌，搅拌过程中先在10rpm公转速度下搅拌5min，再在公转速度20rpm，自转速度1200rpm下搅拌5min,然后在公转速度30rpm，自转速度2000rpm下搅拌180min，得到第四浆料中间产物；
步骤6：制备第五浆料中间产物
向第四浆料中间产物中加入重量比例40％的胶液A混合搅拌，搅拌过程中先在20rpm公转速度下搅拌5min，然后在公转速度30rpm，自转速度1800rpm下搅拌90min，再在公转速度30rpm，自转速度2000rpm下搅拌30min，得到第五浆料中间产物；
步骤7：制备负极浆料
向第五浆料中间产物中加入干粉比例2.2％的粘结剂B混合搅拌，在搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌10min，然后在公转速度30rpm，自转速度200rpm下搅拌60min，得到负极浆料的最终产物。
将最终得到的负极浆料涂覆在负极集流体上，得到负极底涂集流体后，进行常规浆料的涂覆，从而得到最终的负极极片。
实施例3
本实施例是一种锂电池负极浆料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：制备胶液A
先将干粉比例1.2％粘结剂A与去离子水混合搅拌制取胶液A，搅拌过程中先在20rpm公转速度下搅拌30min；再将公转速度为25rpm，自转速度为2000rpm，时间300min；
步骤2：制备第一浆料中间产物
将重量比例60％胶液A和干粉比例1％的导电剂A混合搅拌，搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌5min；公转速度不变，再将自转速度为2000rpm，时间90min，得到第一浆料中间产物；
步骤3：制备第二浆料中间产物
向第一浆料中间产物中加入干粉比例0.125％的导电剂B混合搅拌，搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌5min；公转速度不变，再将自转速度为2000rpm，时间30min，得到第二浆料中间产物；
步骤4：制备第三浆料中间产物
向第二浆料中间产物中加入干粉比例0.5％偏磷酸锂和0.5％偏磷酸铝混合搅拌，搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌5min；公转速度不变，再将自转速度为2000rpm，时间30min，得到第三浆料中间产物；
步骤5：制备第四浆料中间产物
向第三浆料中间产物中加入干粉比例94.475％的负极活性物质混合搅拌，搅拌过程中先在10rpm公转速度下搅拌5min，再在公转速度20rpm，自转速度1200rpm下搅拌5min,然后在公转速度30rpm，自转速度2000rpm下搅拌180min，得到第四浆料中间产物；
步骤6：制备第五浆料中间产物
向第四浆料中间产物中加入重量比例40％的胶液A混合搅拌，搅拌过程中先在20rpm公转速度下搅拌5min，然后在公转速度30rpm，自转速度1800rpm下搅拌90min，再在公转速度30rpm，自转速度2000rpm下搅拌30min，得到第五浆料中间产物；
步骤7：制备负极浆料
向第五浆料中间产物中加入干粉比例2.2％的粘结剂B混合搅拌，在搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌10min，然后在公转速度30rpm，自转速度200rpm下搅拌60min，得到负极浆料的最终产物。
将最终得到的负极浆料涂覆在负极集流体上，得到负极底涂集流体后，进行常规浆料的涂覆，从而得到最终的负极极片。
对比例1
本对比例是一种常规锂电池负极片涂覆方法，包括以下步骤：
所述步骤制取胶液A：
先将干粉比例1.2％粘结剂A与去离子水混合搅拌制取胶液，搅拌过程中先在20rpm公转速度下搅拌30min；再将公转速度为25rpm，自转速度为2000rpm，时间300min；
加入60％胶液A和负极导电剂A：将重量比例60％胶液A和干粉比例1％的导电剂A混合搅拌，搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌5min；公转速度不变，再将自转速度为2000rpm，时间90min，得到浆料中间产物1；
加入负极导电剂B：向浆料中间产物1中加入干粉比例0.125％的导电剂B混合搅拌，搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌5min；公转速度不变，再将自转速度为2000rpm，时间30min，得到浆料中间产物2；
加入负极活性物质高粘度搅拌：向浆料中间产物2加入干粉比例95.475％的负极活性物质混合搅拌，搅拌过程中先在10rpm公转速度下搅拌5min，再在公转速度20rpm，自转速度1200rpm下搅拌5min,然后在公转速度30rpm，自转速度2000rpm下搅拌180min，得到浆料中间产物3；
加入40％胶液A高速分散：向浆料中间产物3加入重量比例40％的胶液A混合搅拌，搅拌过程中先在20rpm公转速度下搅拌5min，然后在公转速度30rpm，自转速度1800rpm下搅拌90min，再在公转速度30rpm，自转速度2000rpm下搅拌30min，得到浆料中间产物4；
加入粘结剂B、稀释调节粘度：向浆料中间产物4加入干粉比例2.2％的粘结剂B混合搅拌，在搅拌过程中先在30rpm公转速度下搅拌10min，然后在公转速度30rpm，自转速度200rpm下搅拌60min，得到负极浆料的最终产物。
从实施例1-3和对比例1的负极浆料物质组成、配比和负极浆料的涂覆方法可以看出，利用实施例1-3提供的锂电池负极片涂覆方法可以提高锂离子电池的首次库伦效率和循环寿命。实施例1-3提供的偏磷酸盐用于锂电池负极片涂覆的方法，是利用偏磷酸盐稳定的三维立体网状结构，缓解了硅颗粒充放电过程中的体积膨胀和开裂，反应生成复合金属磷酸盐，作为负极的一层保护膜，阻止了因硅颗粒体积膨胀带来的SEI膜不断开裂和生长。同时，利用偏磷酸盐最好的电化学稳定性和化学稳定性，其结构中M与O之间的高度共价键单元非常稳定，在电池中不易被氧化。偏磷酸盐分子基团大，可以增强电子电导率，其中某些物质具有强电感性，离子导电性质。以此，提高电池的首次库伦效率和循环寿命。
分别将采用实施例1-3和对比例1制备的负极浆料用于锂电池负极片的涂覆，正极采用NCM811，制作软包电池，其首次库伦效率的结果列于表1，循环寿命数据见图2。
表1首次库伦效率测试结果
测试性能 实施例1 实施例2 实施例3 对比例1
首次库伦效率(％) 85％ 84.6％ 85.5％ 84.1％
从表1中的数据可以看出，利用实施例1-3的锂电池负极片涂覆方法得到的负极片，制成软包电池的首次库伦效率分别提高了0.9％、0.5％、1.1％。
从图2中的数据可以看出，利用实施例1-3的锂电池负极片涂覆方法得到的负极片，制成软包电池的循环寿命约分别提高了110次、80次、130次。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种制备负极片的方法，其特征在于，将锂电池负极浆料涂覆在负极集流体上得到负极底涂集流体，再对涂覆有所述负极浆料的负极集流体表面进行常规浆料的涂覆后得到最终的负极极片；
所述锂电池负极浆料，包括粘结剂、导电剂、负极活性物质以及偏磷酸盐，所述偏磷酸盐的添加量占负极浆料总质量的0.5％-1％；
所述粘结剂包括粘结剂A和粘结剂B，所述导电剂包括导电剂A和导电剂B，所述负极浆料还包括由如下重量份数的组分：
负极活性物质94-95份；
粘结剂A1.2-1.5份；
粘结剂B 2.0-2.5份；
导电剂A1.0-1.2份；
导电剂B 0.1-0.125份；
所述偏磷酸盐为偏磷酸锂和/或偏磷酸铝，其中，所述偏磷酸盐为偏磷酸锂和偏磷酸铝的混合物时，所述偏磷酸锂的添加量占负极浆料总质量的0.5％，偏磷酸铝的添加量占负极浆料总质量的0.5％。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述负极活性物质为硅碳负极。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述粘结剂A为CMC，所述粘结剂B为SBR。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述锂电池负极浆料的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：制备胶液A
先将粘结剂A与去离子水混合搅拌制取胶液A，搅拌过程中先在20±2rpm公转速度下搅拌25-35min；再将公转速度为25±2rpm，自转速度为2000±10rpm，时间290-310min；
步骤2：制备第一浆料中间产物
将60-70％胶液A和导电剂A混合搅拌，搅拌过程中先在30±2rpm公转速度下搅拌5-10min；公转速度不变，再将自转速度为2000±10rpm，时间80-100min，得到第一浆料中间产物；
步骤3：制备第二浆料中间产物
向第一浆料中间产物中加入导电剂B混合搅拌，搅拌过程中先在30±2rpm公转速度下搅拌5-10min；公转速度不变，再将自转速度为2000±10rpm，时间30-50min，得到第二浆料中间产物；
步骤4：制备第三浆料中间产物
向第二浆料中间产物中加入偏磷酸盐或偏磷酸盐混合物混合搅拌，搅拌过程中先在30±2rpm公转速度下搅拌5-10min；公转速度不变，再将自转速度为2000±10rpm，时间30-50min，得到第三浆料中间产物；
步骤5：制备第四浆料中间产物
向第三浆料中间产物中加入负极活性物质混合搅拌，搅拌过程中先在10±2rpm公转速度下搅拌5-10min，再在公转速度20±2rpm，自转速度1200±10rpm下搅拌5-10min,然后在公转速度30±2rpm，自转速度2000±10rpm下搅拌180-200min，得到第四浆料中间产物；
步骤6：制备第五浆料中间产物
向第四浆料中间产物4中加入重量比例30-40％的胶液A混合搅拌，搅拌过程中先在20±2rpm公转速度下搅拌5-10min，然后在公转速度30±2rpm，自转速度1800±10rpm下搅拌90-110min，再在公转速度30±2rpm，自转速度2000±10rpm下搅拌30-50min，得到第五浆料中间产物；
步骤7：制备负极浆料
向第五浆料中间产物中加入粘结剂B混合搅拌，在搅拌过程中先在30±2rpm公转速度下搅拌5-10min，然后在公转速度30±2rpm，自转速度200±5rpm下搅拌50-70min，得到负极浆料的最终产物。
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