CN111706740A - 一种管道内衬修复施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管道修复技术领域，尤其涉及的是一种管道内衬修复施工方法。本发明包括S1施工准备、S2管道预处理、S3内衬管道拼装、S4调配填充浆料、S5管道填充注浆、S6检测、S7闭气试验等施工步骤。通过修复管道与内衬管道之间填充浆料，使新旧管道连成一体，达到修复管道损害的目的，可大大解决管道内的腐蚀、孔洞、裂缝等损害问题。施工过程中无需对修复管道进行截水封堵，可边排水边施工，可降低施工对整个管网使用的影响，减低施工成本。而且内衬管道由模块板分阶段拼装构成的，因此本发明施工方法可适用于直线管道、曲线管道、管道局部的修复施工。

Description

一种管道内衬修复施工方法

技术领域

本发明涉及管道修复技术领域，尤其是涉及以一种管道内衬修复施工方法。

背景技术

针对供水、排水等管道出现的严重的渗漏问题，一般情况下都是对管道进行修补处理。

现有管道修补方法通常有复合材料内衬法、涂敷内衬法、内衬不锈钢法等。

复合材料内衬法：将复合材料(粘贴固定于原混凝土管道内壁作为内衬，与原管道紧贴形成复合结构管。

涂敷内衬法(喷敷内衬法)：以空气为动力源将聚合物(主要有聚合水泥砂浆、环氧砂浆、聚氨脂、聚乙烯等)用喷涂设备、经多次喷涂达到一定的厚度，固化后形成内衬层。

内衬不锈钢法：是采用对接焊方式将不锈钢管焊接在管道内壁上。

授权公告号为CN103982748B的中国专利公开一种改进型管道不锈钢内衬修复方法，属于内衬不锈钢法的改进修复方法，在相邻内衬不锈钢板（相当于内衬管道）连接之间增加接箍、连接件等部件，并在内衬管道与原管道之间注浆，实现管道修复目的。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：施工过程中需要截水，将影响管道的正常使用。

发明内容

为改善管道内衬修复需截水进行的问题，本发明的目的是提供一种管道内衬修复施工方法。

本发明提供一种管道内衬修复施工方法采用如下的技术方案：

一种管道内衬修复施工方法，包括以下步骤：

S1施工准备，先检测管道外部路面情况、管道内部渗漏损害情况，再根据检测情况确定修复管道段、制定施工方案；

S2管道预处理，对修复管道内壁进行清理，将附在修复管道内壁的结垢物、沉积物清除；

S3内衬管道拼装，包括：

S3.1环管拼接，将模块板运送至靠近修复管道段的检查井内，在检查井内将多块模块板拼装连接成环形的环管；所述环管的外径小于修复管道的内径；

S3.2内衬管道拼接，将环管运送至修复管道内；所述环管两端轴向向外分别设有承接口、插装口；拼接时，先在环管的插装口外壁、相邻匹配环管的承接口内壁涂覆密封胶，再将环管的插装口与相邻环管的承接口拼装连接；边拼装内衬管道，边等间距在内衬管道安装位置的下方放置水泥垫块；

重复步骤S3.1、S3.2，先将模块板拼装成环管，再由环管拼装，直至形成覆盖修复管道内壁的内衬管道；

所述内衬管道上部等间距设有多个注浆孔；

S4调配填充浆料，调配强度、流动性符合填充设计规范要求的填充浆料；

S5管道填充注浆，使用注浆设备将调配好的填充浆料从注浆孔注入修复管道段与内衬管道之间；注浆过程中边清理、排除修复管道段与内衬管道之间的污水、气体，确保浆料填充密实；

S6检测，使用可记录拍摄设备检测内衬管道内壁的外观，确保修复完成的内衬管道与修复管道对应的区域内连续、无裂缝、无凹凸和流通堵塞，注浆没有出现空洞与未注满现象；

S7闭气试验，在完成的内衬管道两端分别安装气堵，采用空压机对内衬管道内部进行充气，观察管道内压力变化，进行闭气试验。

通过采用上述技术方案，本发明包括S1施工准备、S2管道预处理、S3内衬管道拼装、S4调配填充浆料、S5管道填充注浆、S6检测、S7闭气试验等施工步骤。通过修复管道与内衬管道之间填充浆料，使新旧管道连成一体，达到修复管道损害的目的，可大大解决管道内的腐蚀、孔洞、裂缝等损害问题。施工过程中无需对修复管道进行截水封堵，可边排水边施工，可降低施工对整个管网使用的影响，减低施工成本。

而且内衬管道由模块板分阶段拼装构成的，因此本发明施工方法可适用于直线管道、曲线管道、管道局部的修复施工。

步骤S1施工准备，还可根据待修复管道的使用、损害情况，检测管道内部气体、排出有毒有害气体，确保管道内部施工环境安全。

模块板与模块板之间、环管与环管之间可采用紧固件连接、也可采用电焊焊接或者其他方式固定连接。由于本发明内衬管道由多模块板一一拼装支撑，因此本发明可适用于直线管、弯曲管道、方形管道、马蹄形管道等，适用范围大。

本发明所用的模块板还可采用透明的材料（PVC等）制成，这样可以直接从内衬管道内壁可视化监测整个施工进度、施工状况；特别是在步骤S5管道填充注浆过程，可直接观测到注浆高度、注浆质量，调整注浆操作等。

优选的，步骤S3内衬管道拼装还包括在内衬管道两端分别装设端管；所述端管远离内衬管道一侧内径与修复管道段端部的内径相匹配；端管另一端设有径向向内的内圈，内圈与邻近的环管连对应连接。

通过采用上述技术方案，端管可使内衬管道端部与修复管道之间的间隔密封，降低管道内水流等对管道内衬修复的影响。同时避免步骤S5管道填充注浆时，浆料从内衬管道端部溢出，造成浪费。

优选的，所述端管靠近内圈一侧外壁为斜面；内圈的外径与内衬管道外径相匹配；所述内圈抵贴于内衬管道端部的环管外端面。

通过采用上述技术方案，端管、内衬管道与修复管道配合构成的间隔结构，可使步骤S5管道填充注浆后，内衬管道端部为倾斜导向面，可有效减轻修复后内衬管道端部受到的水流冲击。

优选的，每一所述端管由复数块端管板拼装连接制成；端管安装时，先通过检查将端管板运送至修复管道端部位置，再将多块端管板拼装连接成端管。

通过采用上述技术方案，采用拼装方式制成的端管，便于端管板运送至安装位置。

端管板边缘可设有径向向内的第三连接板，所述第三连接板与端管轴向平行；采用紧固件一一将相邻端管板的第三连接板固定连接，形成端管。管道内衬修复完成后，还可将端管拆卸，提高使用率。

优选的，所述端管外壁设有防水垫层。

通过采用上述技术方案，防水垫层可使端管与修复管道内壁紧密抵贴，提高密封性。

优选的，所述内衬管道上部沿轴向设有两列注浆孔；两列注浆孔分别朝向内衬管道的两侧，位于同一列相邻注浆孔的间距相等；所述位于最上游的内衬管道顶部中间设有一预留口；

步骤S5管道填充注浆包括以下三个阶段：

第一阶段，顺着水流方向，从注浆孔向内衬管道与修复管道段之间注浆，填充内衬管道下部与修复管道段之间的间隔，使内衬管道固定于修复管道段底部；

第二阶段，顺着水流方向，在第一阶段基础上，继续通过注浆孔向内衬管道下部与修复管道段之间注浆；注浆时注浆设备交替通过两列注浆孔，分别向内衬管道两侧注浆，确保注浆过程内衬管道受力均匀，避免位移；第二阶段的注浆高度不高于注浆孔；

第三阶段，逆着水流方向，从注浆孔向内衬管道与修复管道段之间注浆，填充满内衬管道与修复管道之间的间隔，并依次封堵注浆孔，直至预留口喷出浆料，停止注浆。

通过采用上述技术方案，分阶段分层对内衬管道与修复管道之间的间隔注浆填充，可使内衬管道稳固安装于修复管道内，使修复管道内的渗漏部位或其他损害位置填补完整。

优选的，步骤S5管道填充注浆之前，在注浆孔内侧搭设与注浆孔适配的注浆支护板，注浆支护板通过固定杆支撑固定于内衬管道内。

通过采用上述技术方案，使用注浆支护板可提高注浆孔承压能力，确保S5管道填充注浆施工顺利进行。注浆支护板的外壁与内衬管道内壁相匹配。

优选的，所述固定杆下端设有下支护板，所述固定杆为轴向长度可调的伸缩杆。

通过采用上述技术方案，轴向长度可调的伸缩杆便于注浆支护板的拆装使用，也可以扩大注浆支护板、固定杆、下护板构成的注浆支护结构的适用范围。

优选的，所述模块板的外壁边缘分别设有径向向外的第一连接板、第二连接板；所述第一连接板与环管的轴向平行，相邻两模块板的第一连接板采用紧固件固定连接；所述第二连接板与环管的轴向相垂直，相邻环管的第二连接板采用紧固件固定连接。

通过采用上述技术方案，先采用紧固件一一将相邻模块板的第一连接板固定连接，形成环管，再采用紧固件一一将相邻环管的第二连接部固定连接，形成内衬管道。第一连接板、第二连接板分别位于内衬管道外壁，可作为内衬管道与修复管道之间填充的浆料的骨架，还可减小内衬管道与修复管道底部的间距，配合水泥垫块，确保内衬管道居中。

优选的，所述模块板相对的两第一连接板外侧面分别设有对应匹配的凸部、凹槽。

通过采用上述技术方案，凸部、凹槽可使相邻模块板拼装时快速匹配定位，便于固定连接，可提高拼装连接后的环管端面平整度。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1、本发明施工工法适用范围大，施工工期较短，施工灵活（可随时停止施工）；

2、本发明有效解决了常规管线非开挖修复施工需要加设临排、管线长时间停水的问题。

3、本发明修复后的内衬管道内壁平整，根本上解决了排水管道腐蚀，孔洞、裂缝，施工效果佳。

附图说明

图1是本发明的施工流程框图；

图2是本发明端管的结构示意图；

图3是本发明轴向剖视结构示意图；

图4是端管、内衬管道、修复管道安装结构示意图；

图5是本发明模块板的结构示意图；

图6是本发明环管的结构示意图；

图7是本发明径向剖视结构示意图；

图8是本发明内衬管道的结构示意图。

图中，1、端管；2、端管板；3、内圈；4、斜面；5、内衬管道；6、第三连接板；7、防水垫层；8、模块板；9、环管；10、承接口；11、插装口；12、水泥垫块；13、第一连接板；14、第二连接板；15、凸部；16、凹槽；17、注浆孔；18、预留口；19、注浆支护板；20、固定杆；21、下支护板；22、修复管道；23、浆料。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本发明作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种管道内衬修复施工方法。参考图1，为本发明公开的一种管道内衬修复施工方法，包括S1施工准备、S2管道预处理、S3内衬管道拼装、S4调配填充浆料、S5管道填充注浆、S6检测、S7闭气试验等施工步骤。

S1施工准备，包括搭设围护、制定施工方案、确保管道内环境气体。施工时内衬管道5用到的材料均由靠近或位于修复管道22的检查井进入修复管道内。

搭设围护，在检查井周边搭设围护，并设置警示牌，施工时，加强对作业车辆及社会交通车辆的交通指挥工作。如需夜间施工，还必须配备警示灯。

制定施工方案，通过各检查井对管道供水、排水等状况及路面沉降状况进行检测，确定管道修复区域；采用TV管道电视摄像系统对管道内情况进行观测，根据管道内的孔洞、裂缝、渗漏等损害情况，并根据具体情况制定施工方案。

确保管道内环境安全，将需要人员进入的所有作业空间内（检查井、管道内部），若存在污物和积水，待气体完全释放后再进行气体检测工作。采用泵吸式气体检测仪进行气体检测、评估，如有发现有害、有害气体及超标现象，采用换风、空气稀释等物理及化学方法进行处理，处理完成后再对管道内气体进行检查评估，确定安全后方可进行施工。

S2管道预处理，包括清管和复核。

清管，先采用机械清洗和高压水冲洗方式对管道进行清理。

发现有比较严重的漏水、破损、开裂等部位，可先用水泥浆或快速堵漏材料（聚氨酯）进行预处理；再用清管器以低速通过严重结垢的管道内壁，彻底清除附在上面的结垢物、沉积物；然后再利用人工进入管道进行机械清洗的方式敲除附着的结垢物。

复核，清洗完成后，再采用TV管道电视摄像系统对管道内清洗情况进行检测。确保管道内物无影响施工的沉积、结垢、障碍物与尖锐突起物，以满足3S模块法施工中管道清洗质量的要求。

S3内衬管道拼装，包括端管安装、S3.1环管拼接、S3.2内衬管道拼接等步骤。

端管安装，参考图2，端管1由复数块端管板2拼装连接制成。先通过检查将端管板2运送至修复管道22端部的前侧，再将多块端管板2拼装连接成端管1。采用拼装方式制成的端管1，便于端管板2运送至安装位置。

参考图3、图4，在修复管道22施工前侧安装端管1，端管1一侧紧密抵贴于修复管道22内壁，另一侧设有径向向内的内圈3。端管1靠近内圈3一侧外壁为斜面4。内圈3的外径与内衬管道5外径相匹配。参考图4，端管1外壁设有防水垫层7，使端管1与修复管道22内壁紧密抵贴，提高密封性。

参考图2，端管板2边缘设有径向向内的第三连接板6，第三连接板6与端管1轴向平行；采用紧固件一一将相邻端管板2的第三连接板6固定连接，形成端管1。管道内衬修复完成后，还可将端管1拆卸，提高使用率。

S3.1环管拼接，参考图5、图6，将模块板8运送至靠近修复管道22段的检查井内，在检查井内将多块模块板8拼装连接成环形的环管9；环管9的外径小于修复管道的内径；拼接时，模块板8的接口应均匀涂抹密封胶或粘结剂，确保接口密封不渗漏、确保防水性能。

模块板8拼装成环管9时应检查拼接处紧密情况，拼装平顺，模块外观质量合格，均匀涂抹密封胶后，才可放入管道内进行轴向连接。

模块板8相对的两第一连接板13外侧面分别设有对应匹配的凸部15、凹槽16。凸部15、凹槽16可使相邻模块板8拼装时快速匹配定位，便于固定连接，可提高拼装连接后的环管9端面平整度。

S3.2内衬管道拼接，参考图7，将环管9运送至修复管道22内；环管9在修复管道22内运输时，应将环管9提起离地，缓慢平稳向前推进，防止环管9与修复管道22发生磨损及变形。

参考图6，环管9两端轴向向外分别设有承接口10、插装口11；拼接时，先在环管9的插装口11外壁、相邻匹配环管9的承接口10内壁涂覆密封胶，再将环管9的插装口11与相邻环管9的承接口10拼装连接。

参考图7，边拼装内衬管道5，边等间距在内衬管道5安装位置的下方放置水泥垫块12，确保内衬管道5位置居中固定。

重复步骤S3.1、S3.2，先将模块板8拼装成环管9，再由环管9拼装，直至形成覆盖修复管道22内壁的内衬管道5。

参考图8，模块板8的外壁边缘分别设有径向向外的第一连接板13、第二连接板14；第一连接板13与环管9的轴向平行，相邻两模块板8的第一连接板13采用紧固件固定连接；第二连接板14与环管9的轴向相垂直，相邻环管9的第二连接板14采用紧固件固定连接。先采用紧固件一一将相邻模块板8的第一连接板13固定连接，形成环管9，再采用紧固件一一将相邻环管9的第二连接部固定连接，形成内衬管道5。第一连接板13、第二连接板14分别位于内衬管道5外壁，可作为内衬管道5与修复管道22之间填充的浆料23的骨架，还可减小内衬管道5与修复管道22底部的间距，配合水泥垫块12，确保内衬管道5居中。

参考图8，内衬管道5上部沿轴向设有两列注浆孔17；两列注浆孔17分别朝向内衬管道5的两侧，位于同一列相邻注浆孔17的间距相等；位于最上游的内衬管道5顶部中间设有一预留口18。注浆孔17、预留口18均位于模块板8的中间。

参考图7，在注浆孔17内侧搭设与注浆孔17适配的注浆支护板19，注浆支护板19通过固定杆20支撑固定于内衬管道5内。使用注浆支护板19可提高注浆孔17承压能力，便于后序S5管道填充注浆施工顺利进行。注浆支护板19的外壁与内衬管道5内壁相匹配。固定杆20下端设有下支护板21，固定杆20为轴向长度可调的伸缩杆。轴向长度可调的伸缩杆便于注浆支护板19的拆装使用，也可以扩大注浆支护板19、固定杆20、下护板构成的注浆支护结构的适用范围。

端管安装，参考图3、图4，在修复管道22施工后侧安装端管1，端管1一侧紧密抵贴于修复管道22内壁，另一侧设的内圈3抵贴于内衬管道5端部的环管9外端面。

S4调配填充浆料，调配强度、流动性符合填充设计规范要求的填充浆料，包括浆液检测、填充浆料。

浆液检测，施工前对填充浆液进行检测，保证浆液流动性及强度，应满足水泥基灌浆材料应用技术规（GB/T 50448-2015）的要求。

填充浆料，原管道和模块形成的新管缝隙内注浆填充需要专门调制填充浆液，确保完全固化，达到预定的强度目标，完成管道修复的目的。填充浆料的混合料及水灰比21.2%，预混料包括水泥、骨料、添加剂，其中水泥为高炉矿渣水泥，骨料为尺寸不大于1.2mm的石灰石碎石砂，添加剂包括收缩抵抗剂、减水剂、消泡剂、增粘剂中的一种或多种。

填充浆料强度与流动性检测（和砂浆检测标准相同）。依照GB/T 504448-2008测试标准，

施工气温为10~20°C管理温度下，填充浆料的性能为抗压强度（28天）＞C30、流动性＞270mm。

S5管道填充注浆，参考图7，使用注浆设备将调配好的填充浆料从注浆孔17注入修复管道22段与内衬管道5之间；注浆过程中边清理、排除修复管道22段与内衬管道5之间的污水、气体，确保浆料填充密实。

注浆施工分三个阶段进行，分阶段分层对内衬管道5与修复管道22之间的间隔注浆填充，可使内衬管道5稳固安装于修复管道22内，使修复管道22内的渗漏部位或其他损害位置填补完整。

第一阶段，顺着水流方向，从注浆孔17向内衬管道5与修复管道22段之间注浆，填充内衬管道5下部与修复管道22段之间的间隔，使内衬管道5固定于修复管道22段底部；

第二阶段，顺着水流方向，在第一阶段基础上，继续通过注浆孔17向内衬管道5下部与修复管道22段之间注浆；注浆时注浆设备交替通过两列注浆孔17，分别向内衬管道5两侧注浆，确保注浆过程内衬管道5受力均匀，避免位移；第二阶段的注浆高度不高于注浆孔17；

第三阶段，逆着水流方向，从注浆孔17向内衬管道5与修复管道22段之间注浆，填充满内衬管道5与修复管道22之间的间隔，并依次封堵注浆孔17，直至预留口18喷出浆料，停止注浆。

S6检测，使用可记录拍摄设备（TV电视检测设备）检测内衬管道5内壁的外观，确保修复完成的内衬管道5与修复管道22对应的区域内连续、无裂缝、无凹凸和流通堵塞，注浆没有出现空洞与未注满现象。对修复后内衬管道5进行管径检测，等间距（如5m）取检测点，检测点为内衬管道5的上下左右的直径，然后取共平均值进行判断，确保达到管道设计规定的直径要求。

S7闭气试验，在完成的内衬管道5两端分别安装气堵，采用空压机对内衬管道5内部进行充气，观察内衬管道5内压力变化，进行闭气试验。

本发明内衬管道5由模块板8分阶段拼装构成的，使本发明施工方法可适用于直线管道、曲线管道、管道局部的修复施工。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管道内衬修复施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1施工准备，先检测管道外部路面情况、管道内部渗漏损害情况，再根据检测情况确定修复管道(22)段、制定施工方案；

S2管道预处理，对修复管道(22)内壁进行清理，将附在修复管道(22)内壁的结垢物、沉积物清除；

S3内衬管道拼装，包括：

S3.1环管拼接，将模块板(8)运送至靠近修复管道(22)的检查井内，在检查井内将多块模块板(8)拼装连接成环形的环管(9)；所述环管(9)的外径小于修复管道(22)的内径；

S3.2内衬管道拼接，将环管(9)运送至修复管道(22)内；所述环管(9)两端轴向向外分别设有承接口(10)、插装口(11)；拼接时，先在环管(9)的插装口(11)外壁、相邻匹配环管(9)的承接口(10)内壁涂覆密封胶，再将环管(9)的插装口(11)与相邻环管(9)的承接口(10)拼装连接；边拼装内衬管道(5)，边等间距在内衬管道(5)安装位置的下方放置水泥垫块(12)；

重复步骤S3.1、S3.2，先将模块板(8)拼装成环管(9)，再由环管(9)拼装，直至形成覆盖修复管道(22)内壁的内衬管道(5)；

所述内衬管道(5)上部等间距设有多个注浆孔(17)；

S4调配填充浆料，调配强度、流动性符合填充设计规范要求的填充浆料；

S5管道填充注浆，使用注浆设备将调配好的填充浆料从注浆孔(17)注入修复管道(22)段与内衬管道(5)之间；注浆过程中边清理、排除修复管道(22)段与内衬管道(5)之间的污水、气体；

S6检测，使用可记录拍摄设备检测内衬管道(5)内壁的外观，确保修复完成的内衬管道(5)与修复管道(22)对应的区域内连续、无裂缝、无凹凸和流通堵塞，注浆没有出现空洞与未注满现象；

S7闭气试验，在完成的内衬管道(5)两端分别安装气堵，采用空压机对内衬管道(5)内部进行充气，观察管道内压力变化，进行闭气试验。

2.根据权利要求1所述的管道内衬修复施工方法，其特征在于：步骤S3内衬管道(5)拼装还包括在内衬管道(5)两端分别装设端管(1)；所述端管(1)远离内衬管道(5)一侧内径与修复管道(22)段端部的内径相匹配；端管(1)另一端设有径向向内的内圈(3)，内圈(3)与邻近的环管(9)连对应连接。

3.根据权利要求2所述的管道内衬修复施工方法，其特征在于：所述端管(1)靠近内圈(3)一侧外壁为斜面(4)；内圈(3)的外径与内衬管道(5)外径相匹配；所述内圈(3)抵贴于内衬管道(5)端部的环管(9)外端面。

4.根据权利要求2所述的管道内衬修复施工方法，其特征在于：每一所述端管(1)由复数块端管板(2)拼装连接制成；端管(1)安装时，先通过检查将端管板(2)运送至修复管道(22)端部位置，再将多块端管板(2)拼装连接成端管(1)。

5.根据权利要求2所述的管道内衬修复施工方法，其特征在于：所述端管(1)外壁设有防水垫层(7)。

6.根据权利要求1所述的管道内衬修复施工方法，其特征在于：所述内衬管道(5)上部沿轴向设有两列注浆孔(17)；两列注浆孔(17)分别朝向内衬管道(5)的两侧，位于同一列相邻注浆孔(17)的间距相等；所述位于最上游的内衬管道(5)顶部中间设有一预留口(18)；

步骤S5管道填充注浆包括以下三个阶段：

第一阶段，顺着水流方向，从注浆孔(17)向内衬管道(5)与修复管道(22)段之间注浆，填充内衬管道(5)下部与修复管道(22)段之间的间隔，使内衬管道(5)固定于修复管道(22)段底部；

第二阶段，顺着水流方向，在第一阶段基础上，继续通过注浆孔(17)向内衬管道(5)下部与修复管道(22)段之间注浆；注浆时注浆设备交替通过两列注浆孔(17)，分别向内衬管道(5)两侧注浆，确保注浆过程内衬管道(5)受力均匀，避免位移；第二阶段的注浆高度不高于注浆孔(17)；

第三阶段，逆着水流方向，从注浆孔(17)向内衬管道(5)与修复管道(22)段之间注浆，填充满内衬管道(5)与修复管道(22)之间的间隔，并依次封堵注浆孔(17)，直至预留口(18)喷出浆料，停止注浆。

7.根据权利要求1所述的管道内衬修复施工方法，其特征在于：步骤S5管道填充注浆之前，在注浆孔(17)内侧搭设与注浆孔(17)适配的注浆支护板(19)，注浆支护板(19)通过固定杆(20)支撑固定于内衬管道(5)内。

8.根据权利要求7所述的管道内衬修复施工方法，其特征在于：所述固定杆(20)下端设有下支护板(21)，所述固定杆(20)为轴向长度可调的伸缩杆。

9.根据权利要求1所述的管道内衬修复施工方法，其特征在于：所述模块板(8)的外壁边缘分别设有径向向外的第一连接板(13)、第二连接板(14)；所述第一连接板(13)与环管(9)的轴向平行，相邻两模块板(8)的第一连接板(13)采用紧固件固定连接；所述第二连接板(14)与环管(9)的轴向相垂直，相邻环管(9)的第二连接板(14)采用紧固件固定连接。

10.根据权利要求9所述的管道内衬修复施工方法，其特征在于：所述模块板(8)相对的两第一连接板(13)外侧面分别设有对应匹配的凸部(15)、凹槽(16)。

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