CN111705510A - 改性纤维素纤维及用其织造的针织布的染色预处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种改性纤维素纤维及用其织造的针织布的染色预处理方法，由以下步骤制备得到，加入纤维素纤维和水，得到混合料a；向混合料a中加入占水总重1‑2%的强力活化剂、1.5‑2.5%的烧碱和1.5‑2.5%的阳离子改性剂，边加入边搅拌，得到混合料b；将混合料b中的纤维素纤维取出，加入阳离子改性剂，搅拌均匀，再将纤维素纤维放入，得到混合料c；将混合料c中的纤维素纤维水洗，脱水，烘干，得到改性纤维素纤维；所述强力活化剂由包含以下重量百分含量的组分配制而成：非离子渗透剂、pH稳定剂、季胺盐类化合物、水。本发明具有改善纤维素纤维表面和内部染色性能的优点，提高将其作为织物的上染率。

Description

改性纤维素纤维及用其织造的针织布的染色预处理方法
技术领域
本发明涉及纤维素纤维改性的技术领域，更具体地说，它涉及一种改性纤维素纤维及用其织造的针织布的染色预处理方法。
背景技术
纤维素纤维在纺织工业中占有重要地位，约占全世界纤维总量的65％。在纺织的过程中，需要将纤维素纤维纺织成针织布，然后对针织布进行染色。但是，传统纤维素纤维染色工艺的上染一般在40-70％左右，上染率较低，浮色多，在染色的过程中需要加入大量的无机盐，以提高上染率。为了达到固色的目的，纤维素上的羟基需要在强碱性的条件下离子化，在染色后期染液中需要加入大量的纯碱。无机盐和纯碱的加入使得废液变得难以处理，因为量大无法回收和降解，直接排入到江河湖泊中，造成了严重的污染。无机盐具有很高的渗透性，使周围土质盐碱化，成为环境保护中十分棘手的难题。
化学改性是对纤维素纤维的表面和内部进行改性，改性会引起染色性能的变化。对纤维素纤维的改性，制成改性纤维素纤维，再将改性纤维素纤维纺织成针织布，对针织布进行染色，会大大提高上染率，能提高染料的利用率，减少染料的用量。
现有的，申请公布号CN103194889A的中国发明专利公开了一种纤维素纤维的阳离子化改性方法：该方法包括以下步骤：步骤一：试剂的配置，将阳离子改性剂溶解于液氨中，所述阳离子改性剂用量1％-50％，所述液氨用量为100mL。步骤二：将4g纤维素纤维浸入到含有阳离子改性剂的液氨中进行改性并烘干固着，得到阳离子化纤维素纤维；所述步骤二中的浸入处理时间20秒-20分钟，烘干温度95-180摄氏度，烘干时间1分钟-10分钟。
上述对比文件在改性过程中，加入的液氨改变了纤维素纤维的物理形态和微结构，物理性能发生了改变，并未对纤维素纤维表面和内部进行均匀的改性，改性大部分仅停留在纤维素纤维的表面，改性效果不好。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种改性纤维素纤维，用活性基团取代了原有的羟基，使其更具活性，具有改善纤维素纤维表面和内部染色性能的优点，提高将其作为织物的上染率。
本发明的第二个目的在于提供用改性纤维素纤维制成的针织布的染色预处理步骤，预处理步骤能够去除掉针织布表面的油渍和伴生物，同时也能减少针织布表面的阳离子的损失，以提高针织布的上染率。
为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：一种改性纤维素纤维，由以下步骤制备得到：
加入纤维素纤维和水，控制浴比为1∶8-12，温度为65-85℃，得到混合料a；
向混合料a中加入占水总重1-2％的强力活化剂、1.5-2.5％的烧碱和1.5-2.5％的阳离子改性剂，边加入边搅拌，反应10-20min，得到混合料b；
将混合料b中的纤维素纤维取出，加入占水总重1.5-2.5％的阳离子改性剂，搅拌均匀，再将纤维素纤维放入，反应30-50min，得到混合料c；
将混合料c中的纤维素纤维水洗，脱水，烘干，得到改性纤维素纤维；
所述强力活化剂由包含以下重量百分含量的组分配制而成：非离子渗透剂7-9％、pH稳定剂4-6％、季胺盐类化合物8-12％、水补至100％。
通过采用上述技术方案，对纤维素纤维进行改性，用水做溶剂，将纤维素纤维置于水中，将改性剂分成两份加入，一份加入强力活化剂，强力活化剂能够提高纤维素纤维的渗透性和匀染性，改性液对纤维素纤维的表面进行改性，强力活化剂能够使改性剂进入到纤维素纤维的内部，对纤维素纤维的内部进行改性，从而使纤维素纤维的改性效果更好，强力活化剂与阳离子改性剂复配能够提高对纤维素纤维的改性效果；在后续的上染工艺中，能够在无盐或者低盐的条件下进行染色，减少了无机盐带来的危害，同时又能提高上染率；
强力活化剂中的非离子型渗透剂加入纤维素纤维内能够提高纤维渗透性，使纤维内外均能够在改性剂的作用下分散的更加均匀，由于在改性的过程中一直消耗-OH离子，pH稳定剂能够不断的释放-OH离子，使溶液的pH一直处于在某一小范围内，使得改性效果更好。
进一步地，制备步骤中，温度均控制在65-85℃。
进一步地，所述季胺盐类化合物为3-氯-2-羟基丙基三甲基氯化铵。
通过采用上述技术方案，3-氯-2-羟基丙基三甲基氯化铵作为小分子弱阳复配物，3-氯-2-羟基丙基三甲基氯化铵中的氨基一方面与纤维素纤维有牢固的结合，另一方面与纤维素纤维结合后使纤维呈阳电荷性，将纤维素纤维进行阳离子化，减少或者消除负电荷效应，能够大大的增加活性阴离子染料对纤维素的吸附能力，减少染料的用量，便于提高后期的上染率和固色率。
进一步地，所述阳离子改性剂为聚丙烯酰胺类化合物。
通过采用上述技术方案，聚丙烯酰胺类化合物作为高分子阳离子改性剂，能够对纤维素纤维的表面进行改性，对纤维素纤维具有较好的改性效果，与强力活化剂中的季胺盐类小分子化合物形成竞染作用，季胺盐类小分子化合物能够对纤维素纤维的内部进行改性，两者相互作用，能够对纤维素纤维的表面和内部进行均匀的改性。
为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种改性纤维素纤维的染色预处理方法，包括以下步骤：
用水做溶剂，将针织布置于水中，向内加入35％的双氧水、冷堆宝和阳离子改性保护剂，搅拌均匀后，二浸二轧，带液率80-100％，冷堆10-15h；
其中，双氧水的质量浓度为40-60g/L，冷堆宝的质量浓度为20-40g/L，阳离子改性保护剂的质量浓度为5-15g/L。
通过采用上述技术方案，用上述改性纤维素纤维纺织成针织布，针织布在染色前要进行预处理，除去在织造过程中的油污渍和纤维素纤维上的伴生物，防止油污渍和伴生物影响上染率；冷堆宝的加入主要是避免了高温碱性对改性纤维素纤维的影响，节约大量的使用水、电、蒸汽等助剂，强电离子助剂除去改性纤维素纤维的油渍的过程中，会造成改性纤维素纤维表面正电荷的损失，正电荷损失会影响后续的染色效果，向其中加入阳离子保护剂避免阴离子型助剂对针织布上的正电荷的影响，防止其影响染色效果。
进一步地，所述冷堆宝为TF-120。
进一步地，所述阳离子改性保护剂由包含以下组分配制而成：所述阳离子改性保护剂由包含以下重量百分含量的组分配制而成：非离子渗透剂7-9％、双氧水稳定剂10-14％、螯合分散剂15-25％、去油剂10-20％、水补至100％。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
第一、由于本发明在对纤维素纤维进行改性的过程中，加入了强力活化剂，强力活化剂能够增提高纤维素纤维的渗透性和匀染性，与阳离子改性剂起到协同的作用，阳离子改性剂能够对纤维素纤维的表面进行大面积的改性，强力活化剂提高了渗透性后使得阳离子改性剂能够渗入到纤维素纤维的内部进行改性，提高纤维素纤维的上染率。
第二、本发明提供了一种针织布的染色预处理方法，通过这种染色预处理方法，能够去除掉针织布表面的油渍和伴生物，同时也能减少针织布表面的阳离子的损失，以保证针织布的上染率。
第三、本发明的方法，经过改性纤维素纤维的制备、将其制成针织布，并对针织布进行的染色预处理操作，在后续的染色过程中，能够提高染料的利用率，减少染料的用量，又能够大大减少在染料过程中无机盐和碱的用量，减少了对环境和水质的污染和破坏。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
本发明中的非离子渗透剂采用失水山梨醇脂肪酸酯，型号为S-80，生产厂家为江苏省海安石油化工厂；
纤维素纤维：棉纤维；
季胺盐类化合物：3-氯-2-羟基丙基三甲基氯化铵，生产厂家为山东邦化油脂化学有限公司；阳离子改性剂：阳离子聚丙烯酰胺，型号为C635，生产厂家为河南开封弘源水处理科技有限公司；
pH稳定剂：碳酸钠-碳酸氢钠缓冲液，0.1M体积比为1∶1；
双氧水稳定剂：型号为GN-0090，生产厂家为山东化友水处理技术有限公司；
去油剂：异构十醇聚氧乙烯醚，型号为E-1005，生产厂家为江苏省海安石油化工厂；
螯合分散剂：马来酸-丙烯酸共聚物，密度≥1.18g/mL，生产厂家为枣庄市市中区泰和化工厂。
冷堆宝：型号为TF-120，生产厂家为东莞市洁威实业有限公司。
强力活化剂的制备：
制备例1
制备例1制得的强力活化剂各组分及各组分含量如表1所示，强力活化剂的制备步骤为：在水中加入非离子渗透剂、pH值稳定剂、季胺盐类化合物，搅拌溶解，即可制得强力活化剂。
制备例2
制备例2制得的强力活化剂各组分及各组分含量如表1所示，强力活化剂的制备步骤为：在水中加入非离子渗透剂、pH值稳定剂、季胺盐类化合物，搅拌溶解，即可制得强力活化剂。
制备例3
制备例3制得的强力活化剂各组分及各组分含量如表1所示，强力活化剂的制备步骤为：在水中加入非离子渗透剂、pH值稳定剂、季胺盐类化合物，搅拌溶解，即可制得强力活化剂。
表1制备例1-3的强力活化剂的各原料组分以及各组分的量(kg)
Figure BDA0002535684890000051
阳离子改性保护剂的制备例：
制备例4
制备例4制得的阳离子改性保护剂各组分及各组分含量如表2所示，阳离子改性保护剂的制备步骤为：在水中加入非离子渗透剂、去油剂，搅拌互溶后，再加入双氧水稳定剂和螯合分散剂，搅拌至溶解，即可得到阳离子改性保护剂。
制备例5
制备例5制得的阳离子改性保护剂各组分及各组分含量如表2所示，阳离子改性保护剂的制备步骤为：在水中加入非离子渗透剂、去油剂，搅拌互溶后，再加入双氧水稳定剂和螯合分散剂，搅拌至溶解，即可得到阳离子改性保护剂。
制备例6
制备例6制得的阳离子改性保护剂各组分及各组分含量如表2所示，阳离子改性保护剂的制备步骤为：在水中加入非离子渗透剂、去油剂，搅拌互溶后，再加入双氧水稳定剂和螯合分散剂，搅拌至溶解，即可得到阳离子改性保护剂。
表2制备例4-6的阳离子改性保护剂的各原料组分以及各组分的量(kg)
Figure BDA0002535684890000061
实施例1
一种改性纤维素纤维，具体通过如下操作步骤加工得到：
1)将待改性的纤维素纤维放入在缸体内，向缸体内加入水，控制浴比为1∶8，升温至65℃，将纤维素纤维浸入到水中，得到混合料a；
2)向混合料a中加入制备例1制备的强力活化剂、烧碱和阳离子改性剂，添加后的强力活化剂的质量分数为1％，烧碱的质量分数为1.5％，阳离子改性剂的质量分数为1.5％，边加入边搅拌，控制温度为65℃，反应20min，得到混合料b；
3)将步骤2)中的纤维素纤维从缸体内取出，加入占水总重1.5％阳离子改性剂，加入后阳离子改性剂的质量分数为3％，搅拌均匀，再将取出的纤维素纤维放入到缸体内运行，控制温度为65℃，反应50min，得到混合料c；
4)将步骤3)中的纤维素纤维进行水洗，再放入到脱水机内进行脱水，脱水完成后，再放入烘干机，温度为100℃的条件下进行烘干处理，得到改性纤维素纤维。
实施例2
实施例2与实施例1区别之处在于工艺参数不同，其余与实施例1的各组分用量相同，具体工艺参数如下：
1)将待改性的纤维素纤维放入在缸体内，向缸体内加入水，控制浴比为1∶10，升温至75℃，将纤维素纤维浸入到水中，得到混合料a；
2)向混合料a中加入强力活化剂、烧碱和阳离子改性剂，添加后的强力活化剂的质量分数为1％，烧碱的质量分数为1.5％，阳离子改性剂的质量分数为1.5％，边加入边搅拌，控制温度为75℃，反应15min，得到混合料b；
3)将步骤2)中的纤维素纤维从缸体内取出，加入占水总重1.5％阳离子改性剂，搅拌均匀，再将取出的纤维素纤维放入到缸体内运行，控制温度为75℃，反应40min，得到混合料c；
4)将步骤3)中的纤维素纤维进行水洗，再放入到脱水机内进行脱水，脱水完成后，再放入烘干机，温度为100℃的条件下进行烘干处理，得到改性纤维素纤维。
实施例3
实施例3与实施例1区别之处在于工艺参数不同，其余与实施例1的各组分用量相同，具体工艺参数如下：
1)将待改性的纤维素纤维放入在缸体内，向缸体内加入水，控制浴比为1∶12，升温至85℃，搅拌使纤维素纤维浸入到水中，得到混合料a；
2)向混合料a中加入强力活化剂、烧碱和阳离子改性剂，添加后的强力活化剂的质量分数为1％，烧碱的质量分数为1.5％，阳离子改性剂的质量分数为1.5％，边加入边搅拌，控制温度为85℃，反应10min，得到混合料b；
3)将步骤2)中的纤维素纤维从缸体内取出，加入占水总重1.5％的阳离子改性剂，搅拌均匀，再将取出的纤维素纤维放入到缸体内运行，控制温度为85℃，反应30min，得到混合料c；
4)将步骤3)中的纤维素纤维进行水洗，再放入到脱水机内进行脱水，脱水完成后，再放入烘干机，温度为100℃的条件下进行烘干处理，得到改性纤维素纤维。
实施例4
实施例4与实施例2的区别之处在于，制备改性纤维素纤维中各试剂的用量不同，操作步骤和工艺参数与实施例2均相同。
1)将待改性的纤维素纤维放入在缸体内，向缸体内加入水，控制浴比为1∶10，升温至75℃搅拌使纤维素纤维浸入到水中，得到混合料a；
2)向混合料a中加入强力活化剂、烧碱和阳离子改性剂，添加后的强力活化剂的质量分数为1.5％，烧碱的质量分数为2％，阳离子改性剂的质量分数为2％，边加入边搅拌，控制温度为75℃，反应15min，得到混合料b；
3)将步骤2)中的纤维素纤维从缸体内取出，加入占水总重2％的阳离子改性剂，搅拌均匀，再将取出的纤维素纤维放入到缸体内运行，控制温度为75℃，反应40min，得到混合料c；
4)将步骤3)中的纤维素纤维进行水洗，再放入到脱水机内进行脱水，脱水完成后，再放入烘干机，温度为100℃的条件下进行烘干处理，得到改性纤维素纤维。
实施例5
实施例5与实施例2的区别之处在于，制备改性纤维素纤维中各试剂的用量不同，操作步骤和工艺参数与实施例2均相同。
1)将待改性的纤维素纤维放入在缸体内，向缸体内加入水，控制浴比为1∶10，升温至75℃搅拌使纤维素纤维浸入到水中，得到混合料a；
2)向混合料a中加入强力活化剂、烧碱和阳离子改性剂，添加后的强力活化剂的质量分数为2％，烧碱的质量分数为2.5％，阳离子改性剂的质量分数为2.5％，边加入边搅拌，控制温度为75℃，反应15min，得到混合料b；
3)将步骤2)中的纤维素纤维从缸体内取出，加入占水总重为2.5％的阳离子改性剂，搅拌均匀，再将取出的纤维素纤维放入到缸体内运行，控制温度为75℃，反应40min，得到混合料c；
4)将步骤3)中的纤维素纤维进行水洗，再放入到脱水机内进行脱水，脱水完成后，再放入烘干机，温度为100℃的条件下进行烘干处理，得到改性纤维素纤维。
实施例6
实施例6与实施例4的区别在于，实施例6中用到的是制备例2制备的强力活化剂，操作步骤和各个试剂的用量与实施例4均相同。
实施例7
实施例7与实施例4的区别在于，实施例6中用到的是制备例3制备的强力活化剂，操作步骤和各个试剂的用量与实施例4均相同。
实施例8
一种针织布染色预处理方法，所述针织布由本发明中的改性纤维素纤维纺织而成，包括以下步骤：
向退浆机内加入水，将针织布放置水中，加入35％双氧水，使双氧水的浓度为40g/L再加入20g/L的冷堆宝，最后加入制备例4制得的浓度为5g/L的阳离子改性保护剂，搅拌均匀，二浸二轧，带液率80％，冷堆15h。
实施例9
实施例9与实施例8的区别在于，染色预处理中的工艺参数不同。
向退浆机内加入水，将针织布放置水中，加入35％双氧水，使双氧水的浓度为40g/L再加入20g/L的冷堆宝，最后加入制备例4制得的浓度为5g/L的阳离子改性保护剂，搅拌均匀，二浸二轧，带液率100％，冷堆12h。
实施例10
实施例10与实施例8的区别在于，染色预处理中的工艺参数不同。
向退浆机内加入水，将针织布放置水中，加入35％双氧水，使双氧水的浓度为40g/L再加入20g/L的冷堆宝，最后加入制备例4制得的浓度为5g/L的阳离子改性保护剂，搅拌均匀，二浸二轧，带液率90％，冷堆10h。
实施例11
实施例11与实施例9的不同之处在于，染色预处理过程中的各个试剂的用量不同，操作步骤和工艺参数均与实施例9相同，具体为：
向退浆机内加入水，将针织布放置水中，加入35％双氧水，使双氧水的浓度为50g/L再加入30g/L的冷堆宝，最后加入制备例4制得的浓度为10g/L的阳离子改性保护剂，搅拌均匀，二浸二轧，带液率100％，冷堆12h。
实施例12
实施例12与实施例9的不同之处在于，染色预处理过程中的各个试剂的用量不同，操作步骤和工艺参数均与实施例9相同，具体为：
向退浆机内加入水，将针织布放置水中，加入35％双氧水，使双氧水的浓度为60g/L再加入40g/L的冷堆宝，最后加入制备例4制得的浓度为1g/L的阳离子改性保护剂，搅拌均匀，二浸二轧，带液率100％，冷堆12h。
实施例13
实施例13与实施例11的区别在于，实施例13中用到的是制备例5制备的强力活化剂，操作步骤和各个试剂的用量与实施例11均相同。
实施例14
实施例14与实施例11的区别在于，实施例14中用到的是制备例6制备的强力活化剂，操作步骤和各个试剂的用量与实施例11均相同。
实施例15-21
将实施例1-7制备的改性纤维素纤维分别纺织成针织布，在用实施例13的染色预处理方法进行预处理，得到实施例15-21。
对比例1
公开号为CN103194889A的中国发明专利中的实施例5中制得的改性纤维素纤维，纺织成针织布，并用本发明中的实施例13的染色预处理方法进行处理。
对比例2
公开号为CN103194889A的中国发明专利中的实施例5中制得的改性纤维素纤维，纺织成针织布，并用传统的染色预处理方法进行处理，处理步骤如下：
将针织布置于水中，浴比为1∶10，向内加入35％的双氧水50g/L、烧碱30g/L、十二烷基苯磺酸钠1.5g/L、非离子渗透剂1.1g/L，搅拌后冷堆12h。
对比例3
对比例3中用等量未改性的纤维素纤维代替，纺织成针织布，并用本发明中的染色预处理方法进行处理。
性能检测试验
1)染色：将实施例15-21预处理过的针织布和对比例1-3预处理过的针织布放入染色机中，在40℃下，水浴中加入活性染料2％owf，浴比为1∶10，然后升温到90℃，并保持此温度40分钟，然后以2℃/min的速度进行降温；
2)热洗：用80℃的热水进行热洗20min，浴比为1∶10；
3)脱水：将步骤3)得到的针织布用脱水机进行脱水处理；
4)开幅：对脱水后的针织布经开幅机进行开幅；
5)定型：采用定型机进行定型处理，控制温度为140℃，速率40m/min。
其中，GB/T 22846-2009《针织布(四分制)外观检验》，分别对实施例15-21和对比例1-3经过染色后的试样的外观进行评分，分数越高，表面外观越差。
GB/T3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》，分别对实施例15-21和对比例1-3经过染色后的试样进行检测。
根据GB/T3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》，对染色针织布试样进行色牢度的检测。
上染率的测定法方法：
取250mL的染色液和洗涤液的混合液，用移液管吸取2mL在50mL的容量瓶中，用蒸馏水稀释至刻度。用分光光度计测量其吸光度，然后从该种染料的标准工作曲线上读出相应的染色残液中的染料量，上染百分率＝100％-染色残液中的染料量。
表3实施例15-21和对比例1-3经过染色处理的样品的检测结果
Figure BDA0002535684890000101
Figure BDA0002535684890000111
表3可以看出，对比实施例15-21与对比例1-3得出，用本发明提供的改性纤维素纤维的制备步骤和将改性纤维素纤维纺织成的针织布的染色预处理步骤能够大大提高了针织布的上染率。实施例15-21的上染率在92.3-96.2％之间，相较于对比例1-3提高了15-20％。实施例15-21的外观性能优于对比例1-3，对比实施例15-21、对比例1-3，可以得出，干摩擦色牢度、湿摩擦色牢度和皂洗牢度优于或者等于未改性的纤维素纤维制成的针织布。
对比对比例1和对比例3，使用经过改性后纺织成布后的上染率高于未经过改性后的纺织成布的上染率。对比对比例1和对比例2，可以得到经过本发明中实施例13提供染色预处理方法处理过的上染率高于使用传统预处理方法的上染率。
对比实施例15-17可以得出，在实施例16的工艺参数下，改性纤维素纤维制成的针织布有较好的上染率。
对比实施例16、18和19，可以得到实施例18中的各试剂用量是具有较好的上染效果。对比实施例18、实施例20和实施例21的上染率可以得到，选用制备例2制备的强力活化剂，上染率更好。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种改性纤维素纤维，其特征在于，由以下步骤制备得到：
加入纤维素纤维和水，控制浴比为1: 8-12，温度为65-85℃，得到混合料a；
向混合料a中加入占水总重1-2%的强力活化剂、1.5-2.5%的烧碱和1.5-2.5%的阳离子改性剂，边加入边搅拌，反应10-20min，得到混合料b；
将混合料b中的纤维素纤维取出，加入占水总重1.5-2.5%的阳离子改性剂，搅拌均匀，再将纤维素纤维放入，反应30-50min，得到混合料c；
将混合料c中的纤维素纤维水洗，脱水，烘干，得到改性纤维素纤维；
所述强力活化剂由包含以下重量百分含量的组分配制而成：非离子渗透剂7-9%、pH稳定剂4-6%、季胺盐类化合物8-12%、水补至100%。
2.根据权利要求1所述的改性纤维素纤维，其特征在于：制备步骤中，温度均控制在65-85℃。
3.根据权利要求1所述的改性纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述季胺盐类化合物为3-氯-2-羟基丙基三甲基氯化铵。
4.根据权利要求1所述的改性纤维素纤维，其特征在于：所述阳离子改性剂为聚丙烯酰胺类化合物。
5.一种针织布的染色预处理方法，其特征在于，所述针织布由权利要求1-4任一项所述的改性纤维素纤维纺织而成，包括以下步骤：
用水做溶剂，将针织布置于水中，向内加入35%的双氧水、冷堆宝和阳离子改性保护剂，搅拌均匀后，二浸二轧，带液率80-100%，冷堆10-15h；
其中，双氧水的质量浓度为40-60g/L，冷堆宝的质量浓度为20-40g/L，阳离子改性保护剂的质量浓度为5-15 g/L。
6.根据权利要求5所述的针织布的染色预处理方法，其特征在于：所述冷堆宝为TF-120。
7.根据权利要求5所述的针织布的染色预处理方法，其特征在于：所述阳离子改性保护剂由包含以下重量百分含量的组分配制而成：非离子渗透剂7-9%、双氧水稳定剂10-14%、螯合分散剂15-25%、去油剂10-20%、水补至100%。
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