CN111703793B - 一种智能存取系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及货品存取设备技术领域，公开了一种智能存取系统，其包括：货架，其包括货架本体、上轨道和下轨道，上轨道和下轨道分别设于货架本体的顶端和底端，货架本体沿其长度方向依次设有至少一个位于存储车间的进料区、一个分隔区和至少一个位于生产车间的出料区，各进料区和各出料区均设有允许搬运通道，各进料区的顶端和底端分别设有第一进料口和第一出料口，各出料区的顶端和底端分别设有第二出料口和第二进料口；第一支撑组件；第二支撑组件；顶升式轨道AGV小车；吊装式轨道AGV小车；控制中心。本发明能达到同一货架能同时放置于存储车间和生产车间、有效地利用空间效率，以及实现周转箱在存储车间和生产车间之间的自动化转移的目的。

Description

一种智能存取系统

技术领域

本发明涉及货品存取设备技术领域，特别是涉及一种智能存取系统。

背景技术

目前，存储车间的置物架和生产车间的货架中均放置有周转箱，工作人员需要往放置于存储车间的货架的周转箱内放置物料，工作人员需要从放置于生产车间的货架的周转箱内取出物料，当工作人员需要从存储车间中的货架拿取周转箱至生产车间时，需要绕行一段距离才能到达，因而上述操作过程存在如下两个问题，第一个问题为不能实现同一货架同时放置于存储车间和生产车间，不能有效地利用空间效率；第二问题为周转箱的转移需要通过人工进行，不能实现周转箱在存储车间和生产车间之间的自动化转移，因而会降低生产效率。

发明内容

本发明的目的是：本发明提供了一种智能存取系统，以达到同一货架能同时放置于存储车间和生产车间、有效地利用空间效率，以及实现周转箱在存储车间和生产车间之间的自动化转移的目的。

为了实现上述目的，本发明提供了一种智能存取系统，用于将周转箱在存储车间和生产车间之间流动，其包括：

货架，其包括货架本体、上轨道和下轨道，所述上轨道和所述下轨道分别设于所述货架本体的顶端和底端，所述货架本体沿其长度方向依次设有至少一个位于所述存储车间的进料区、一个分隔区和至少一个位于所述生产车间的出料区，各所述进料区和各所述出料区均设有允许若干所述周转箱通过的搬运通道，各所述进料区的顶端和底端分别设有第一进料口和第一出料口，各所述出料区的顶端和底端分别设有第二出料口和第二进料口；

第一支撑组件，其可转动地设于所述第一出料口，以使得所述第一支撑组件能位于所述第一出料口的正上方或者与所述第一出料口错开设置；

第二支撑组件，其可转动地设于所述第二进料口，以使得所述第二支撑组件能位于所述第二进料口的正上方或者与所述第二进料口错开设置；

顶升式轨道AGV小车，其滑动连接于所述下轨道，所述顶升式轨道AGV小车和所述第一支撑组件相配合，从所述第一出料口处取出所述周转箱，且将所述周转箱通过所述第二进料口输送至所述出料区的搬运通道；

吊装式轨道AGV小车，其滑动连接于所述上轨道，其用于将位于所述第二出料口处的所述周转箱取走，且将所述周转箱通过所述第一进料口输送至所述进料区的搬运通道；

控制中心，其与所述第一支撑组件、所述第二支撑组件、所述顶升式轨道AGV小车和所述吊装式轨道AGV小车电连接。

可选的，本发明实施例的还包括用于检测位于所述进料区的所述周转箱是否有物料的第一摄像头和用于检测位于所述出料区的所述周转箱是否有物料的第二摄像头，所述第一摄像头和所述第二摄像头均与所述控制中心电连接。

可选的，各所述进料区内设有四个沿竖向布置的第一导向架，四个所述第一导向架形成用于容纳所述周转箱的第一仓道腔，所述第一仓道腔的长度和宽度分别与所述周转箱的长度和宽度相等；

所述出料区内设有四个沿竖直方向布置的第二导向架，四个所述第二导向架形成用于容纳所述周转箱的第二仓道腔，所述第二仓道腔的长度和宽度分别与所述周转箱的长度和宽度相等。

可选的，所述顶升式轨道AGV小车包括：

第一车架；

第一升降组件，其包括载物台、升降架和驱动所述升降架上下移动的第一驱动装置，所述升降架的顶端和底端分别与所述载物台和所述第一车架的顶端连接，所述第一驱动装置设于所述第一车架的顶端，且所述第一驱动装置的动力输出端与所述第一升降架连接，所述第一驱动装置用于驱动所述第一升降架进行升降；

第一行走组件，其设于所述第一车架的底端，所述行走组件能沿所述下轨道在所述进料区和所述出料区之间行走；

第一视觉定位系统，其设于所述第一车架，所述第一视觉定位系统用于获取所述周转箱在所述载物台上的位置信息和获取放置于所述载物台的所述周转箱与所述第一出料口或者所述第二进料口的相对位置信息。

可选的，所述吊装式轨道AGV小车包括：

第二车架；

第二升降组件，其包括绕线轮组件、缠绕管、用于吸附所述周转箱的吸附组件和第二驱动装置，所述第二驱动装置的动力输出端与所述绕线轮组件相连以驱动所述绕线轮组件转动，所述缠绕管内设有与所述吸附组件电连接的电线和与所述吸附组件连接的吊装绳，所述缠绕管的一端缠绕于所述绕线轮组件上，所述缠绕管的另一端延伸至所述第二车架的下方，所述缠绕管的另一端与所述吸附组件连接；

第二行走组件，其设于所述第二车架，其能沿所述上轨道在所述进料区和所述出料区之间行走；

第二视觉定位系统，其设于所述第二车架，其用于获取所述周转箱的边界和获取吸附于所述吸附组件的所述周转箱与所述第一进料口或者所述第二出料口的相对位置信息。

可选的，所述吸附组件包括吸附器和测力装置，所述测力装置具有固定端和测力端，所述固定端与所述缠绕管连接，所述测力端与所述吸附器连接，所述吸附器用于吸附所述周转箱。

可选的，所述绕线轮组件包括：

固定架，其固定于所述第二车架的顶部；

第一定滑轮，其转动连接于所述固定架的上部，且其与所述第一驱动装置的动力输出端连接；

第二定滑轮，其转动连接于所述固定架的下部；

所述第二车架在所述第二定滑轮处设有穿过孔，所述缠绕管的一端缠绕于第一定滑轮上，所述缠绕管的另一端由所述第二定滑轮的顶部绕过后穿过所述穿过孔延伸至所述第二车架的下方，且与所述吸附组件连接。

可选的，所述第一车架的顶部还设有第一导电体，所述下轨道设有第一滑触线，所述第一导电体与所述第一滑触线、所述第一升降组件、所述第一行走组件和所述第一视觉定位系统电连接；

所述第二车架的顶部还设有第二导电体，所述上轨道设有第二滑触线，所述第二导电体与所述第二滑触线、所述第一升降组件、所述第一行走组件和所述第一视觉定位系统电连接。

可选的，所述第一支撑组件包括两个第一支撑装置和两个第三驱动装置，两个所述第一支撑装置对称设置于所述进料区相对的两侧；

所述第一支撑装置包括第一支撑座和第一支撑块，所述第一支撑座设于所述进料区且位于所述第一出料口处，所述第一支撑块夹设于所述第一支撑座中，所述第三驱动装置的动力输出端与所述第一支撑块连接，所述第三驱动装置用于驱动所述第一支撑块在水平方向上转动，以使得所述第一支撑块能位于所述第一出料口的正上方或者与所述第一出料口错开设置。

可选的，所述第二支撑组件包括两个第二支撑装置，两个所述第二支撑装置对称设置于所述出料区相对的两侧；

所述第二支撑装置包括第二支撑座和第二支撑块，所述第二支撑座设于所述出料区且位于所述第二进料口处，所述第二支撑块通过转轴转动连接于所述第二支撑座上；

所述第二支撑块在所述周转箱在向上运动时其往远离第二存储腔转动，且在所述周转箱的底部超过所述第二支撑块后，所述第二支撑块在自身重力的作用下往靠近所述第二存储腔转动，以使得所述第二支撑块在所述第二支撑工位和出料工位之间切换。

本发明实施例一种智能存取系统与现有技术相比，其有益效果在于：

本发明实施例的智能存取系统，通过设置货架本体，货架本体沿其长度方向设有至少一个位于存储车间内的进料区、一个分隔区和至少一个位于生产车间内的出料区，各所述进料区和各所述出料区均设有允许若干所述周转箱通过的搬运通道，从而使得具有物料的周转箱和不具有物料的周转箱同时设置于同一个货架中；此外，通过设置上轨道和下轨道，吊装式轨道AGV小车和顶升式轨道AGV小车能分别在上轨道和下轨道上移动，进而便于周转箱在进料区和出料区之间互相交换；

通过设置顶升式轨道AGV小车和吊装式轨道AGV小车，顶升式轨道AGV小车和第一支撑组件相配合，从第一出料口处取出周转箱，且将放置有物料的周转箱通过第二进料口输送至出料区的搬运通道，以便工作人员或者机械手将物料从周转箱中取出；吊装式轨道AGV小车将位于第二出料口处的周转箱取走，且将周转箱输送至与第一进料口对齐，并通过第一进料口将周转箱放置于进料区中；

通过设置第一支撑组件，当第一支撑组件位于第一出料口的正上方时，第一支撑组件能对位于底部的周转箱提供支撑力，从而使得周转箱能依次层叠设置于进料区的搬运通道，进而使得进料区能同时容纳多个周转箱；当第一支撑组件与第一出料口错位设置时，第一支撑组件不对位于底部的周转箱提供支撑力，位于底部的周转箱能从第一出料口向下运动，顶升式轨道AGV小车接收向下运动的周转箱；

通过设置第二支撑组件，当第二支撑组件位于第二进料口的正上方时，第二支撑组件能对位于底部的周转箱提供支撑力，从而使得周转箱能依次层叠设置于出料区的搬运通道，进而使得出料区能同时容纳多个周转箱；当第二支撑组件与第二进料口错位设置时，顶升式轨道AGV小车能带动周转箱向上移动，直至周转箱完全位于出料架的搬运通道；

因此，本发明实施例的智能存取系统能实现同一货架能同时放置于存储车间和生产车间、有效地利用空间效率，以及实现周转箱在存储车间和生产车间之间的自动化转移的目的，从而具有一定的推广性。

附图说明

图1是本发明实施例的智能存取系统的结构示意图一。

图2是本发明实施例的智能存取系统的结构示意图二。

图3是本发明实施例的货架的结构示意图。

图4是本发明实施例的进料区的结构示意图。

图5是本发明实施例的出料区的结构示意图。

图6是本发明实施例的第一支撑组件和货架本体的连接结构示意图。

图7是本发明实施例的第一支撑组件与第一出料口错位设置时的结构示意图。

图8是本发明实施例的第一支撑组件正对于第一出料口时的结构示意图。

图9是本发明实施例的第二支撑组件和货架本体的连接结构示意图。

图10是本发明实施例的第二支撑组件正对于第二进料口时的结构示意图。

图11是本发明实施例的第二支撑组件与第二进料口错位设置的结构示意图。

图12是本发明实施例的顶升式轨道AGV小车的结构示意图一。

图13是本发明实施例的顶升式轨道AGV小车的结构示意图二。

图14是本发明实施例的吊装式轨道AGV小车的结构示意图二。

图15是本发明实施例的吊装式轨道AGV小车的结构示意图二。

图16是本发明实施例的吊装式轨道AGV小车从出料区取走没有物料的周转箱的状态示意图。

图17是本发明实施例的吊装式轨道AGV小车将没有物料的周转箱放置于进料区的状态示意图。

图18是本发明实施例的顶升式轨道AGV小车从进料区取走具有物料的周转箱的状态示意图。

图19是本发明实施例的顶升式轨道AGV小车将具有物料的周转箱放置于出料区的状态示意图。

图20是本发明实施例的智能存取系统的工作流程图。

图中，1、货架本体；2、上轨道；3、下轨道；4、第一进料口；5、第一出料口；6、第二进料口；7、第二出料口；8、第一支撑组件；81、第一支撑装置；811、第一支撑座；812、第一支撑块；82、第三驱动装置；9、第二支撑组件；91、第二支撑座；92、第二支撑块；921、第一侧面；922、第二侧面；10、顶升式轨道AGV小车；101、第一车架；102、第一升降组件；1021、载物台；1022、升降架；10221、第一顶座；10222、第二顶座；10223、第一底座；10224、第二底座；10225、第一支撑杆；10226、第二支撑杆；1023、第一驱动装置；103、第一行走组件；1031、第一主动轴；1032、第一从动轴；1033、第一主动轮；1034、第一从动轮；1035、第四驱动装置；1036、第一传动装置；1037、第二传动装置；104、第一视觉定位系统；105、第一导电体；106、第一导向轮；11、吊装式轨道AGV小车；111、第二车架；112、第二升降组件；1121、绕线轮组件；11211、固定架；11212、第一定滑轮；11213、第二定滑轮；1122、吸附器；1123、测力装置；1124、第二驱动装置；113、第二行走组件；1131、第二主动轴；1132、第二从动轴；1133、第二主动轮；1134、第二从动轮；1135、第五驱动装置；1136、第三传动装置；1137、第四传动装置；114、第二视觉定位系统；115、第二导电体；116、第二导向轮；117、限位块；12、第一摄像头；13、第一导向架；14、第二导向架；15、显示屏；16、机械手；17、存储车间；18、生产车间；19、周转箱；20、进料区；21、出料区；22、分隔区；23、第一滑触线；24、第二滑触线。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1～19所示，本发明实施例优选实施例提供了一种智能存取系统，用于将周转箱19在存储车间17和生产车间18之间流动，其包括：

货架，其包括货架本体1、上轨道2和下轨道3，上轨道2和下轨道3分别设于货架本体1的顶端和底端，货架本体1沿其长度方向依次设有至少一个位于存储车间17的进料区20、一个分隔区22和至少一个位于生产车间18的出料区21，各进料区20和各出料区21均设有允许若干周转箱19通过的搬运通道，各进料区20的顶端和底端分别设有第一进料口4和第一出料口5，各出料区21的顶端和底端分别设有第二出料口7和第二进料口6；

第一支撑组件8，其可转动地设于第一出料口5，以使得第一支撑组件8能位于第一出料口5的正上方或者与第一出料口5错开设置；

第二支撑组件9，其可转动地设于第二进料口6，以使得第二支撑组件9能位于第二进料口6的正上方或者与第二进料口6错开设置；

顶升式轨道AGV小车10，其滑动连接于下轨道3，顶升式轨道AGV小车10和第一支撑组件8相配合，从第一出料口5处取出周转箱19，且将周转箱19通过第二进料口I6输送至出料区的搬运通道；

吊装式轨道AGV小车11，其滑动连接于上轨道2，其用于将位于第二出料口7处的周转箱19取走，且将周转箱19通过第一进料口4输送至进料区20的搬运通道；

控制中心，其与第一支撑组件8、第二支撑组件9、顶升式轨道AGV小车10和吊装式轨道AGV小车11电连接。

基于上述设置，本发明实施例的智能存取系统，通过设置货架本体1，货架本体1沿其长度方向设有至少一个位于存储车间17内的进料区20、一个分隔区22和至少一个位于生产车间18内的出料区21，各所述进料区20和各所述出料区21均设有允许若干所述周转箱19通过的搬运通道，从而使得具有物料的周转箱19和不具有物料的周转箱19同时设置于同一个货架中；此外，通过设置上轨道2和下轨道3，吊装式轨道AGV小车和顶升式轨道AGV小车10能分别在上轨道2和下轨道3上移动，进而便于周转箱19在进料区20和出料区21之间互相交换；

通过设置顶升式轨道AGV小车10和吊装式轨道AGV小车11，顶升式轨道AGV小车10和第一支撑组件8相配合，从第一出料口5处取出周转箱19，且将周转箱19通过第二进料口I6输送至出料区的搬运通道；以便工作人员或者机械手16将物料从周转箱19中取出；吊装式轨道AGV小车11将位于第二出料口7处的周转箱19取走，且将周转箱19输送至与第一进料口4对齐，并通过第一进料口4将周转箱19放置于进料区20中；

通过设置第一支撑组件8，当第一支撑组件8位于第一出料口5的正上方时，第一支撑组件8能对位于底部的周转箱19提供支撑力，从而使得周转箱19能依次层叠设置于进料区20的搬运通道，进而使得进料区20能同时容纳多个周转箱19；当第一支撑组件8与第一出料口5错位设置时，第一支撑组件8不对位于底部的周转箱19提供支撑力，位于底部的周转箱19能从第一出料口5向下运动，顶升式轨道AGV小车10接收向下运动的周转箱19；

通过设置第二支撑组件9，当第二支撑组件9位于第二进料口6的正上方时，第二支撑组件9能对位于底部的周转箱19提供支撑力，从而使得周转箱19能依次层叠设置于出料区21的搬运通道，进而使得出料区21能同时容纳多个周转箱19；当第二支撑组件9与第二进料口6错位设置时，顶升式轨道AGV小车10能带动周转箱19向上移动，直至周转箱19完全位于出料区21的搬运通道；

因此，本发明实施例的智能存取系统能实现同一货架能同时放置于存储车间17和生产车间18、有效地利用空间效率，以及实现周转箱19在存储车间17和生产车间18之间的自动化转移的目的，从而具有一定的推广性。

本实施例中，如图1所示，本发明实施例的还包括用于检测位于进料区20的周转箱19是否有物料的第一摄像头和用于检测位于出料区21的周转箱19是否有物料的第二摄像头，第一摄像头和第二摄像头均与控制中心电连接，其中，第一摄像头检测出位于进料区20内的需要搬运的周转箱19是否有物料，若需要搬运的周转箱19内没有物料，则需要工作人员或者机械手16放置物料；若需要搬运的周转箱19内有物料，则开始周转箱19的搬运；

第二摄像头检测出位于出料区21内的需要搬运的周转箱19是否有物料，若需要搬运的周转箱19具有物料，则需要工作人员或者机械手16将物料从周转箱19中取出；若需要搬运的周转箱19没有物料，则开始周转箱19的搬运。

本实施例中，如图3～11所示，各进料区20内设有四个沿竖向布置的第一导向架13，四个第一导向架13形成用于容纳周转箱19的第一仓道腔，第一仓道腔的长度和宽度分别与周转箱19的长度和宽度相等，其中，周转箱19在第一仓道腔内移动时，其始终能与第一导向架13抵接，因此，各第一导向架13不仅为周转箱19的内壁提供支撑力，而且为周转箱19的上下移动提供导向的作用；

出料区21内设有四个沿竖直方向布置的第二导向架14，四个第二导向架14形成用于容纳周转箱19的第二仓道腔，第二仓道腔的长度和宽度分别与周转箱19的长度和宽度相等，其中，周转箱19在第二仓道腔内移动时，其始终能与第二导向架14抵接，因此，各第二导向架14不仅能为周转箱19的内壁提供支撑力，而且为周转箱19的上下移动提供导向的作用。

本实施例中，如图3～11所示，第一导向架13的截面形状和第二导向架14的截面形状均为L型，由于周转箱19的各个端角为直角状，从而能使得第一导向架13和第二导向架14更好地与周转箱19相适配，进而便于周转箱19的移动。

本实施例中，如图3～11所示，第一支撑组件8包括两个第一支撑装置81和两个第三驱动装置82，两个第一支撑装置81对称设置于进料区20相对的两侧；

第一支撑装置81包括第一支撑座811和第一支撑块812，第一支撑座811设于进料区20且位于第一出料口5处，第一支撑块812夹设于第一支撑座811中，第三驱动装置82的动力输出端与第一支撑块812连接，第三驱动装置82用于驱动第一支撑块812在水平方向上转动，以使得第一支撑块812能位于第一出料口5的正上方或者与第一出料口5错开设置，其中，第三驱动装置82为电动机，第一驱动装置1023通过联轴器连接有连接轴，连接轴与第一支撑块812固定连接，当第一驱动装置1023的输出轴正转时，第三驱动装置82的输出轴带动连接轴正向转动，连接轴带动第一支撑块812正向转动，从而使得第一支撑块812位于第一出料口5的正上方，进而使得周转箱19的底端与第一支撑块812抵接；

当第三驱动装置82的输出轴反转时，第三驱动装置82的输出轴带动连接轴反向转动，连接轴带动第一支撑块812反向转动，从而使得第一支撑块812与第一出料工位错位设置，进而便于位于下轨道3的顶升式轨道AGV小车将周转箱19运走。

本实施例中，如图3～11所示，第二支撑组件9包括两个第二支撑装置，两个第二支撑装置对称设置于出料区21相对的两侧；

第二支撑装置包括第二支撑座91和第二支撑块92，第二支撑座91设于出料区21且位于第二进料口6处，第二支撑块92通过转轴转动连接于第二支撑座91上；

第二支撑块92在自身重力和周转箱顶升的作用下进行转动，以使得第二支撑块92能位于第二进料口6的正上方或者与第二进料口6错开设置，其中，当位于下轨道3的顶升式轨道AGV小车10带动周转箱19向上移动时，周转箱19会与第二支撑块92抵接，在周转箱19与第二支撑块92抵接的过程中，周转箱19对第二支撑块92具有作用力方向为向上的推力，推力会使得第二支撑块92向上转动，从而使得第二支撑块92能为周转箱19在出料区21内的放置提供空间；

当位于下轨道3的顶升式轨道AGV小车10带动周转箱19向上移动至最高点后，周转箱19的底部超过第二支撑块92的顶端，第二支撑块92靠自身重力复位，直至第二支撑块92的底面抵接于第二支撑座91上，顶升式轨道AGV小车10的载物台会向下移动，直至周转箱19的底部完全与第二支撑块92连接，从而完成周转箱19的放置；

因此，本发明实施例的第二支撑组件9具有结构简单和使得周转箱19取放简单的优点。

本实施例中，如图3～11所示，第二支撑块92包括相对设置的第一侧面921和第二侧面922，第一侧面921和第二侧面922位于第二支撑块92的长度延伸方向的两侧；

第一侧面921的底端向远离第二侧面922的方向朝向其顶端倾斜设置，第二侧面922的底端向远离第一侧面921的方向朝向其顶端倾斜设置，且第二侧面922的底部设有缺口，通过设置缺口，使得第二侧面922在转动过程中不会与第二支撑座91产生干涉；

当滑动于下轨道3的顶升式轨道AGV小车10带动周转箱19向上移动时，第一侧面921向上转动，第二侧面922向下转动，直至第二支撑块92位于进料工位，第一侧面921和第二侧面922在转动过程中能为周转箱19在出料区21内的放置腾出空间；

当周转箱19向上移动至最高点时，第一侧面921向下转动，第二侧面922向上转动，直至第二支撑块92位于第二进料工位的正上方，由于第一侧面921位于进料口的正上方，即第二支撑块92的部分顶面位于进料口的正上方，从而实现周转箱19的稳定放置，此过程主要依靠第二支撑块92的自身重力的作用，以使得第二支撑块92能自动复位。

本实施例中，如图3～11所示，本发明实施例的墙式智能柜包括三个进料区20和六个出料区21，当然，工作人员可根据需要对进料区20的数量和出料区21的数量进行设置，本发明实施例对进料区20的数量和出料区21的数量不以为限。

本实施例中，如图12和13所示，顶升式轨道AGV小车10包括：

第一车架101；

第一升降组件102，其包括载物台1021、升降架1022和驱动升降架1022上下移动的第一驱动装置1023，升降架1022的顶端和底端分别与载物台1021和第一车架101的顶端连接，第一驱动装置1023设于第一车架101的顶端，且第一驱动装置1023的动力输出端与第一升降架1022连接，第一驱动装置1023用于驱动第一升降架1022进行升降；

第一行走组件103，其设于第一车架101的底端，行走组件能沿下轨道3在进料区20和出料区21之间行走；

第一视觉定位系统104，其设于第一车架101，第一视觉定位系统104用于获取周转箱19在载物台1021上的位置信息和获取放置于载物台1021的周转箱19与第一出料口5或者第二进料口6的相对位置信息，通过设置第一升降组件102，第一驱动装置1023能驱动升降架1022在与第一出料口5正对的位置处和与第二进料口6正对的位置处上下移动，升降架1022能带动载物台1021上下移动，从而实现周转箱19能自动从进料区20中下降至载物台1021，以及实现周转箱19能自动从载物台1021上升至出料区21中；

通过设置第一视觉定位系统104，第一视觉定位系统104能获取周转箱19在载物台1021上的位置信息，以检测周转箱19的边界，防止周转箱19在进行取放时，与进料区20放置周转箱19的位置和出料区21放置周转箱19的位置发生偏位；此外，第一视觉定位系统104还能获取放置于载物台1021的周转箱19与第一进料口4和第二出料口7的相对位置信息，以使得第一行走组件103移动至正对于第一进料口4处的位置处或者正对于第二出料口7处的位置处，以实现行走组件的精准定位；

因此，本发明实施例的顶升式轨道AGV小车具有对周转箱19的搬运效率高和搬运过程自动化程度高的优点，从而具有一定的推广性。

本实施例中，如图12和13所示，本发明实施例的顶升式轨道AGV小车包括两个升降架1022和两个第一驱动装置1023，两个升降架1022对称设置于第一车架101相对的两侧，两个第一驱动装置1023对称设置于第一车架101相对的两侧，其中，两个升降架1022为载物台1021所提供的支撑力更大和更稳定，从而便于周转箱19稳定放置于载物台1021上；

通过设置两个第一驱动装置1023，每个第一驱动装置1023分别为与其对应的升降架1022提供动力，以使得升降架1022能进行升降，从而便于将周转箱19从进料区20中取出以及将周转箱19放入出料区21；

此外，第一驱动装置1023为液压油缸，将第一驱动装置1023设置为液压油缸具有两方面的优点，第一驱动装置1023为液压油缸，从而具有两方面的优点，一方面可大大提高第一驱动装置1023的变载荷承受能力，提高了载物台1021的承载能力上限,同时能减少第一驱动装置1023的故障维修率,延长了第一驱动装置1023的使用寿命；另一方面通过控制液压油缸的行程，从而调节升降架1022的升降高度，进而更好地适配进料区20用于放置周转箱19的工位和出料区21用于放置周转箱19的工位。

本实施例中，如图12和13所示，升降架1022包括第一顶座10221、第二顶座10222、第一底座10223、第二底座10224和若干互相铰接的杆组，第一顶座10221和第二顶座10222均固定于载物台1021的底端，第一底座10223和第二底座10224均固定于第一车架101的顶端；

各杆组包括第一支撑杆10225和与第一支撑杆10225铰接的第二支撑杆10226，位于底部的第一支撑杆10225滑动连接于第一底座10223，位于底部的第二支撑杆10226转动连接于第二底座10224；

位于顶部的第二支撑杆10226滑动连接于第一顶座10221，位于顶部的第一支撑杆10225滑动连接于第二顶座10222，其中，第一驱动装置1023的动力输出端与位于底部的第一支撑杆10225连接，第一驱动装置1023的伸缩改变了同组杆组的第一支撑杆10225和第二支撑杆10226之间的夹角，从而驱动位于顶部的第二支撑杆10226相对于第一顶座10221滑动、驱动位于顶部的第一支撑杆10225相对于第二顶座10222转动、驱动位于底部的第一支撑杆10225相对于第一底座10223滑动和驱动位于底部的第二支撑杆10226相对于第二底座10224转动，以改变升降架1022的升降高度。

本实施例中，如图12和13所示，为了便于顶升式轨道AGV小车10在下轨道3行走，第一行走组件103包括：

第一主动轴1031，其通过第一支撑座811连接于第一车架101的底部，且其转动连接于第一支撑座811；

第一从动轴1032，其通过第二支撑座91连接于第一车架101的底部，且其转动连接于第二支撑座91，主动轴和从动轴通过第一传动装置1036连接；

第一主动轮1033，其数量为两个，两个第一主动轮1033分别转动连接于主动轴51相对的两侧；

第一从动轮1034，其数量为两个，两个第一从动轮1034分别转动连接于第一从动轴1032相对的两侧；

第四驱动装置1035，其设于第一车架101的底部，第四驱动装置1035的动力输出端通过第二传动装置1037与第一主动轴1031连接，第四驱动装置1035用于驱动第二传动装置1037转动，其中，第四驱动装置1035所输出的动力经过第二传动装置1037传递至第一主动轴1031，从而使得第一主动轴1031和两个第一主动轮1033同步转动；第一主动轴1031通过第一传动装置1036带动第一从动轴1032同步转动，从而使得第一从动轴1032和两个第一从动轮1034同步转动，上述动力传递过程能使得两个第一主动轮1033和两个第一从动轮1034能同步转动，从而提高了顶升式轨道AGV小车在行走过程中的稳定性；

优选地，第四驱动装置1035为电动机，电动机具有动力输出稳定的优点，电动机的正转和反转能实现第一主动轴1031的正转和反转，从而实现顶升式轨道AGV小车在上轨道2的来回移动。

本实施例中，如图12和13所示，第一传动装置1036包括第一传动轮、第二传动轮和第一传动皮带，第一传动轮转动连接于第一主动轴1031，第二传动轮转动连接于第一从动轴1032，第一传动皮带套设于第一传动轮和第二传动轮，其中，第一主动轴1031的动力依次通过第一传动轮、第一传动皮带和第二传动轮传递至第一从动轴1032，从而实现第一主动轴1031和第一从动轴1032的同步转动。

本实施例中，如图12和13所示，第二传动装置1037包括第三传动轮、第四传动轮和第二传动皮带，第三传动轮转动连接于第二驱动装置1124的动力输出端，第四传动轮转动连接于第一主动轴1031，第二传动皮带套设于第三传动轮和第四传动轮，其中，第二驱动装置1124所输出的动力依次通过第三传动轮、第二传动皮带和第四传动轮传递至第一主动轴1031中，从而实现第一主动轴1031的转动，进而带动第一主动轮1033的转动。

本实施例中，如图12和13所示，第一车架101的底部还设有第一导电体105，第一导电体105与设于下轨道3的第一滑触线23、第一升降组件102、第一行走组件103和第一视觉定位系统104电连接，由于顶升式轨道AGV小车需要不断地变换位置，通过在下轨道3沿其长度方向设置第一滑触线23，顶升式轨道AGV小车在移动过程中，第一导电体105始终能与第一滑触线23电连接，从而实现为第一升降组件102、第一行走组件103和第一视觉定位系统104供电；此外，第一滑触线23和第一导电体105之间的电连接无需将顶升式轨道AGV小车10单独放置在充电处进行充电，节省了时间，提高了工作效率；

需要说明的是，第一导电体105为滑触线头。

本实施例中，如图12和13所示，本发明实施例的顶升式轨道AGV小车10还包括若干第一导向轮106，第一导向轮106和第一导电体105相对设置于第一车架101相对的两侧，且第一导向轮106与下轨道3的内壁抵接，顶升式轨道AGV小车在移动过程中，第一导向轮106始终能与下轨道3的内壁接触，上轨道2的内壁对第一导向轮106起着一个支撑的作用，以防止顶升式轨道AGV小车10在移动过程中发生侧偏。

本实施例中，如图12和13所示，第一视觉定位系统104为第三摄像头，第三摄像头能进行周转箱19的定位，使得顶升式轨道AGV小车的运行精度高，适用于检测各种规格的周转箱19。

本实施例中，如图14和15所示，吊装式轨道AGV小车11包括：

第二车架111；

第二升降组件112，其包括绕线轮组件1121、缠绕管、用于吸附周转箱19的吸附组件和第二驱动装置1124，第二驱动装置1124的动力输出端与绕线轮组件1121相连以驱动绕线轮组件1121转动，缠绕管内设有与吸附组件电连接的电线和与吸附组件连接的吊装绳，缠绕管的一端缠绕于绕线轮组件1121上，缠绕管的另一端延伸至第二车架111的下方，缠绕管的另一端与吸附组件连接；

第二行走组件113，其设于第二车架111，其能沿上轨道2在进料区20和出料区21之间行走；

第二视觉定位系统114，其设于第二车架111，其用于获取周转箱19的边界和获取吸附于吸附组件的周转箱19与第一进料口4或者第二出料口7的相对位置信息，其中，本发明实施例的吊装式轨道AGV小车，通过设置第二升降组件112，第二驱动装置1124能驱动绕线轮组件1121进行转动，以使得绕线轮组件1121能进行放线过程和收线过程，从而使得吸附组件能相对于周转箱19上下移动，当绕线轮组件1121处于放线过程时，吸附组件能将周转箱19从第二出料口7处吸附走，或者将周转箱19放置于第一进料口4处；

通过设置第二视觉定位系统114，第二视觉定位系统114能获取周转箱19的边界，以防止周转箱19在进行取放时，周转箱19与第一进料口4和第二出料口7发生偏位；此外，视觉定位系统还能获取吸附于吸附组件处的周转箱19与第一进料口4或者第二出料口7的相对位置信息，以使得行走组件移动至吸附于吸附组件处的周转箱19正对于第一进料口4或者第二出料口7，以实现行走组件的精准定位；

因此，本发明实施例的吊装式轨道AGV小车具有对周转箱19的搬运效率高和搬运自动化程度高的优点，从而具有一定的推广性。

本实施例中，如图14和15所示，吸附组件包括吸附器1122和测力装置1123，测力装置1123具有固定端和测力端，固定端与缠绕管连接，测力端与吸附器1122连接，吸附器1122用于吸附周转箱19，其中，吸附器1122能对周转箱19进行吸附，以便于带动周转箱19上下移动，优选地，吸附器1122可以采用电磁铁或者气动吸盘，当电磁铁或者气动吸盘通电后，电磁铁或者气动吸盘均能产生吸附力，从而使得周转箱19能稳定地设置于吸附器1122的表面；

通过设置测力装置1123，测力装置1123能用于检测吸附器1122是否到达周转箱19顶部以及检测周转箱19的重量，具体地，当吸附器1122往第二出料口7处吸附周转箱19时，若测力装置1123检测不到吸附器1122的重量时，测力装置1123发出信号至控制中心，控制中心发出信号至第二驱动装置1124，第二驱动装置1124停止转动，工作人员检测吸附器1122和测力装置1123是否有故障；反之，则第二驱动装置1124驱动绕线轮组转动，以使得吸附器1122向下移动，直至吸附器1122吸附周转箱19；

当吸附器1122从第二出料口7处吸附周转箱19时，测力装置1123检测吸附器1122和周转箱19的重量，并且将检测到的重量信号传递至控制中心，控制中心将测力装置1123检测到的重量信号与标定值进行相比较，若测力装置1123检测到的重量信号大于标定值，则说明有货物存在于周转箱19中，则需要工作人员或者机械手16将货物从周转箱19中取出，以保证从出料架传递至进料架的周转箱19为空箱；

当吸附器1122需要将周转箱19从第一进料口4进入至进料架内，测力装置1123检测吸附器1122和周转箱19的重量，若测力装置1123检测不到吸附器1122和周转箱19的重量时，测力装置1123发出信号至控制中心，控制中心发出信号至第二驱动装置1124，第二驱动装置11244停止转动，工作人员检测吸附器1122和测力装置1123是否有故障；

需要说明的是，测力装置1123为测力计，测力计具有测量精度准确的优点。

本实施例中，如图14和15所示，第二车架111的底部设有用于防止吸附器1122与第二车架111的底端抵接时发生错位的限位装置，其中，限位装置包括四个限位块117，四个限位块117形成用于容纳吸附器1122的容纳腔，且各限位块117的内端面与吸附器1122的端角相适配，其中，当吸附器1122向上移动至四个限位块117所形成的容纳腔时，吸附器1122的四个端角分别与四个限位块117的内端面抵接，四个限位块7对吸附器1122起着限位的作用，从而防止吸附器1122在移动过程中发生偏位，进而保证周转箱19在搬运过程中具有稳定的状态。

本实施例中，如图14和15所示，绕线轮组件1121包括：

固定架1211，其固定于第二车架111的顶部；

第一定滑轮11212，其转动连接于固定架1211的上部，且其与第一驱动装置1023的动力输出端连接；

第二定滑轮11213，其转动连接于固定架1211的下部；

第二车架111在第二定滑轮11213处设有穿过孔，缠绕管的一端缠绕于第一定滑轮11212上，缠绕管的另一端由第二定滑轮11213的顶部绕过后穿过穿延伸至第二车架111的下方，且与吸附组件连接，其中，通过第二驱动装置1124驱动第一定滑轮11212转动，从而实现缠绕管的收放，进而实现周转箱19的升降；

具体的，下面以绕线轮组件1121的结构说明周转箱19的升降，当第二驱动装置1124驱动第一定滑轮11212逆时针(从左向右看)转动时，第一定滑轮11212处于收线过程，缠绕管绕过定位轮收线至第一定滑轮11212，从而使得周转箱19的高度上升；当第二驱动装置1124驱动第一定滑轮11212顺时针(从左向右看)转动时，第一定滑轮11212处于放线过程，缠绕管绕过第一定滑轮11212和定位轮向下延伸，从而使得周转箱19的高度下降。

本实施例中，如图14和15所示，第二行走组件113包括：

第二主动轴1131，其通过第三支撑座连接于第二车架111的顶部，且其转动连接于第三支撑座；

第二从动轴1132，其通过第四支撑座连接于第二车架111的底部，且其转动连接于第四支撑座，第二主动轴1131和第二从动轴1132通过第三传动装置1136连接；

第二主动轮1133，其数量为两个，两个第二主动轮1133分别转动连接于第二主动轴1131相对的两侧；

第二从动轮1134，其数量为两个，两个第二从动轮1134分别转动连接于第二从动轴1132相对的两侧；

第五驱动装置1135，其设于第二车架111的顶部，第五驱动装置1135的动力输出端通过第四传动装置1137与第二主动轴1131连接，第五驱动装置1135用于驱动第四传动装置1137转动，其中，第五驱动装置1135输出的动力经过第第四传动装置1137传递至第二主动轴1131，从而使得第二主动轴1131和两个第二主动轮1133同步转动；第二主动轴1131通过第三传动装置1136带动第二从动轴1132同步转动，从而使得第二从动轴1132和两个第二从动轮1134同步转动，上述动力传递过程能使得两个第二主动轮1133和两个第二从动轮1134能同步转动，从而提高了吊装式轨道AGV小车在行走过程中的稳定性；

优选地，第五驱动装置1135为电动机，电动机具有动力输出稳定的优点，电动机的正转和反转能实现主动轴的正转和反转，从而实现吊装式轨道AGV小车11在上轨道2的来回移动。

本实施例中，如图14和15所示，第三传动装置1136包括第五传动轮、第六传动轮和第三传动皮带，第五传动轮转动连接于第二主动轴1131，第六传动轮转动连接于第二从动轴1132，第三传动皮带套设于第五传动轮和第六传动轮，其中，第二主动轴1131的动力依次通过第五传动轮、第三传动皮带和第六传动轮传递至第二从动轴1132，从而实现第二主动轴1131和第二从动轴1132的同步转动。

本实施例中，如图14和15所示，第四传动装置1137包括第七传动轮、第八传动轮和第四传动皮带，第七传动轮转动连接于第五驱动装置1135的动力输出端，第八传动轮转动连接于第二主动轴1131，第四传动皮带套设于第七传动轮和第八传动轮，其中，第五驱动装置1135所输出的动力依次通过第七传动轮、第四传动皮带和第八传动轮传递至第二主动轴1131中，从而实现第二主动轴1131的转动，进而带动第二主动轮1133的转动。

本实施例中，如图14和15所示，第二车架111的底部还设有第二导电体115，第二导电体115与设于上轨道2的第二滑触线24、第二升降组件112、第二行走组件113和第二视觉定位系统114电连接，由于吊装式轨道AGV小车11需要不断地变换位置，通过在沿上轨道2的长度方向设置第二滑触线24，吊装式轨道AGV小车在移动过程中，第二导电体115始终能与第二滑触线24电连接，从而实现为第二升降组件112、第二行走组件113和第二视觉定位系统114供电；此外，第二滑触线24和第二导电体115之间的电连接无需将顶升式轨道AGV小车单独放置在充电处进行充电，节省了时间，提高了工作效率；

需要说明的是，第一导电体105为滑触线头。

本实施例中，如图14和15所示，本发明实施例的吊装式轨道AGV小车11还包括若干第二导向轮116，第二导向轮116和第二导电体115相对设置于第二车架111相对的两侧，且第二导向轮116与上轨道2的内壁抵接，吊装式轨道AGV小车在移动过程中，第二导向轮116始终能与上轨道2的内壁接触，上轨道2的内壁对第一导向轮106起着一个支撑的作用，以防止顶升式轨道AGV小车11在移动过程中发生侧偏。

本实施例中，如图14和15所示，第二视觉定位系统114为第四摄像头，第四摄像头能进行周转箱19的定位，使得吊装式轨道AGV小车11的运行精度高，适用于检测各种规格的周转箱19。

本实施例中，如图14和15所示，本发明实施例的智能存取系统还包括显示屏15，显示屏15用于显示出料区21周转箱19放置状态。

本实施例中，如图14和15所示，周转箱19的底端设有两个定位槽，两个定位槽分别与第一支撑块812或者第二支撑块92抵接。

本实施例中，如图16～20所示，本发明实施例的智能存取系统分为四个工作过程，分别为吊装式轨道AGV小车从出料区21取走没有物料的周转箱19、吊装式轨道AGV小车11将没有物料的周转箱19放置于进料区20、顶升式轨道AGV小车10从进料区20取走具有物料的周转箱19、顶升式轨道AGV小车10将具有物料的周转箱19放置于出料区21，如下对每个工作过程进行详细地说明：

1、吊装式轨道AGV小车从出料区21取走没有物料的周转箱19的具体工作步骤如下：

S1、第二摄像头检测出料区21中的需要搬运的周转箱19是否含有物料，若需要搬运的周转箱19中含有物料，则需要等待工作人员或者机械手16将物料从需要搬运的周转箱19中取出；若需要搬运的周转箱19中没有物料，则进行吊装式轨道AGV小车的取箱流程；

S2、吊装式轨道AGV小车在上轨道2上行走，直至吸附组件正对于第二进料口6，此定位过程通过第二视觉定位系统114进行；

S3、绕线轮组件1121带动吸附器1122和测力装置1123向下降，在此过程中，当测力装置1123检测不到吸附器1122的重量时，绕线轮组件1121停止转动，以使得吸附器1122和测力装置1123停止下降；当绕线轮组件1121的运行时间超过额定时间后，控制中心仍未获得测力装置1123的反馈信号，则控制中心报警，工作人员对各个装置进行检查；若无上述问题，则进行下一步；

S5、吸附器1122处于通电状态，吸附器1122对周转箱19进行吸附；

S6、绕线轮组件1121带动吸附器1122和测力装置1123向上升，在此过程中，当测力装置1123检测出吸附器1122和周转箱19的重量超重或者检测不出吸附器1122和周转箱19的质量，则控制中心报警，工作人员对各个装置和周转箱19进行检查；若无上述问题，则进行下一步；

S7、通过四个限位块117对周转箱19的向上移动进行导向，当周转箱19上升至顶端时，第二视觉定位系统114检测周转箱19外部的边界是否与四个限位块117的内侧面抵接，若第二视觉定位系统114检测出周转箱19没有位于由四个限位块117所形成的容纳腔时，控制中心报警，等待工作人员处理；若无上述问题，则进行下一步；

S8、吊装式轨道AGV小车从出料区21取走没有物料的周转箱19的工作过程结束，准备进行吊装式轨道AGV小车11将没有物料的周转箱19放置于进料区20。

2、吊装式轨道AGV小车从出料区21取走没有物料的周转箱19的具体工作步骤如下：

S1、吊装式轨道AGV小车11在上轨道2进行移动，直至周转箱19正对于第一进料口4，在此过程中，第二视觉定位系统114检测周转箱19是否正对于第一进料口4，若吸附于吸附器1122的周转箱19与第一进料口4的位置出现较大的偏差，则控制中心报警，等待工作人员处理；若无上述问题，则进行下一步；

S2、绕线轮组件1121驱动吸附器1122和拉力装置向下移动，在此过程中，若测力装置1123检测不到吸附器1122和周转箱19的重量，则绕线轮组件1121停止转动，吸附器1122停止向下移动；若绕线轮组件1121的运行时间超过额定时间，且控制中心仍未获得测力装置1123的反馈信号，则控制中心报警；若无上述问题，则进行下一步；

S3、当周转箱19能稳定地放置于进料架时，吸附器1122断电，吸附器1122与周转箱19之间的吸力消失；

S4、绕线轮组件1121带动吸附器1122向上升起，对吸附器1122进行回收；

S5、控制中心通知工作人员或者控制机械手16往放置完成的周转箱19中放置物料。

3、顶升式轨道AGV小车10从进料区20取走具有物料的周转箱19的具体工作步骤如下：

S1、第一摄像头检测进料区20中的需要搬运的周转箱19是否含有物料，若需要搬运的周转箱19没有物料，则控制中心通知工作人员或者控制机械手16对需要搬运的周转箱19放置物料；若需要搬运的周转箱19含有物料，

则进行顶升式轨道AGV小车10的取箱流程；

S2、第一驱动装置1023驱动升降架1022升起，直至第一驱动装置1023处于上位状态；

S3、第一支撑组件8进行转动，直至第一支撑组件8与第一出料工位错位设置，载物台1021接收周转箱19；

S4、第一驱动装置1023驱动升降架1022下降，直至第一驱动装置1023处于中位状态；

S5、第一支撑组件8进行转动，直至第一支撑组件8位于第一出料工位的正上方，第一支撑组件8对另一个周转箱19进行支撑；

S6、第一驱动装置1023带动升降架1022继续向下移动，周转箱19从进料区20中分离；

S7、第一视觉定位系统104检测周转箱19在载物台1021上的放置位置是否与指定的放置位置一样，若发现周转箱19在载物台1021上的放置位置与指定的放置位置存在严重偏差，则控制中心报警，等待工作人员处理；若无上述问题，则进行下一步骤；

S8、顶升式轨道AGV小车10从进料区20取走具有物料的周转箱19的工作过程接触，接着进行顶升式轨道AGV小车10将具有物料的周转箱19放置于出料区21。

4、顶升式轨道AGV小车10将具有物料的周转箱19放置于出料区21的具体工作步骤如下：

S1、顶升式轨道AGV小车10在下轨道3进行移动，直至周转箱19正对于第二进料口6，在此过程中，第一视觉定位系统104检测周转箱19是否到正对于第二进料口6，若放置于载物台1021的周转箱19与第二进料口6的位置出现较大的偏差，则控制中心报警，等待工作人员处理；若无上述问题，则进行下一步；

S2、第一驱动装置1023驱动升降架1022继续向上升，放置于载物台1021上的周转架在向上移动的过程中会与周转箱19接触，从而将第二支撑块92向上顶起；

S3、当周转箱19超过第二支撑块92时，第二支撑块92在自身重力的作用下复位；

S4、第二驱动装置1124带动载物台1021继续向下降，当载物台1021下降到下位时，周转箱19放置于出料区21中；

S5、顶升式轨道AGV小车10行走至进料架的下方。

综上，本发明实施例的智能存取系统的运行流程为:

S1、智能存取系统开始运行；

S2、工作人员或者机械手16根据系统提示，把物料信息通过扫码等形式录入系统，并往放置于进料区20内的中空的周转箱19放置物料；

S3、顶升式轨道AGV小车10开始运行取箱过程；

S4、顶升式轨道AGV小车10开始运行放箱过程；

S5、工作人员或者机械手16根据系统提示，在出料区21中，从带有物料的周转箱19内取走物料，期间需要确认物料信息，最后通过扫码等形式反馈给系统；

S6、吊装式轨道AGV小车11开始运行取箱过程；

S7、吊装式轨道AGV小车11开始运行放箱过程；

S8、工作人员或者及系统根据系统提示，把物料信息通过扫码等形式录入系统，并往放置于进料区20内的中空周转箱19内放置物料，形成循环。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种智能存取系统，用于将周转箱在存储车间和生产车间之间流动，其特征在于，包括：

货架，其包括货架本体、上轨道和下轨道，所述上轨道和所述下轨道分别设于所述货架本体的顶端和底端，所述货架本体沿其长度方向依次设有至少一个位于所述存储车间的进料区、一个分隔区和至少一个位于所述生产车间的出料区，各所述进料区和各所述出料区均设有允许若干所述周转箱通过的搬运通道，各所述进料区的顶端和底端分别设有第一进料口和第一出料口，各所述出料区的顶端和底端分别设有第二出料口和第二进料口；

第一支撑组件，其可转动地设于所述第一出料口，以使得所述第一支撑组件能位于所述第一出料口的正上方或者与所述第一出料口错开设置；

第二支撑组件，其可转动地设于所述第二进料口，以使得所述第二支撑组件能位于所述第二进料口的正上方或者与所述第二进料口错开设置；

顶升式轨道AGV小车，其滑动连接于所述下轨道，所述顶升式轨道AGV小车和所述第一支撑组件相配合，从所述第一出料口处取出所述周转箱，且将所述周转箱通过所述第二进料口输送至所述出料区的搬运通道；

吊装式轨道AGV小车，其滑动连接于所述上轨道，其用于将位于所述第二出料口处的所述周转箱取走，且将所述周转箱通过所述第一进料口输送至所述进料区的搬运通道；

控制中心，其与所述第一支撑组件、所述第二支撑组件、所述顶升式轨道AGV小车和所述吊装式轨道AGV小车电连接；

其中，所述第一支撑组件包括两个第一支撑装置和两个第三驱动装置，两个所述第一支撑装置对称设置于所述进料区相对的两侧；

所述第一支撑装置包括第一支撑座和第一支撑块，所述第一支撑座设于所述进料区且位于所述第一出料口处，所述第一支撑块夹设于所述第一支撑座中，所述第三驱动装置的动力输出端与所述第一支撑块连接，所述第三驱动装置用于驱动所述第一支撑块在水平方向上转动，以使得所述第一支撑块能位于所述第一出料口的正上方或者与所述第一出料口错开设置。

2.如权利要求1所述的智能存取系统，其特征在于，还包括用于检测位于所述进料区的所述周转箱是否有物料的第一摄像头和用于检测位于所述出料区的所述周转箱是否有物料的第二摄像头，所述第一摄像头和所述第二摄像头均与所述控制中心电连接。

3.如权利要求1所述的智能存取系统，其特征在于，各所述进料区内设有四个沿竖向布置的第一导向架，四个所述第一导向架形成用于容纳所述周转箱的第一仓道腔，所述第一仓道腔的长度和宽度分别与所述周转箱的长度和宽度相等；

所述出料区内设有四个沿竖直方向布置的第二导向架，四个所述第二导向架形成用于容纳所述周转箱的第二仓道腔，所述第二仓道腔的长度和宽度分别与所述周转箱的长度和宽度相等。

4.如权利要求1所述的智能存取系统，其特征在于，所述顶升式轨道AGV小车包括：

第一车架；

第一升降组件，其包括载物台、升降架和驱动所述升降架上下移动的第一驱动装置，所述升降架的顶端和底端分别与所述载物台和所述第一车架的顶端连接，所述第一驱动装置设于所述第一车架的顶端，且所述第一驱动装置的动力输出端与所述第一升降架连接，所述第一驱动装置用于驱动所述第一升降架进行升降；

第一行走组件，其设于所述第一车架的底端，所述行走组件能沿所述下轨道在所述进料区和所述出料区之间行走；

第一视觉定位系统，其设于所述第一车架，所述第一视觉定位系统用于获取所述周转箱在所述载物台上的位置信息和获取放置于所述载物台的所述周转箱与所述第一出料口或者所述第二进料口的相对位置信息。

5.如权利要求4所述的智能存取系统，其特征在于，所述吊装式轨道AGV小车包括：

第二车架；

第二升降组件，其包括绕线轮组件、缠绕管、用于吸附所述周转箱的吸附组件和第二驱动装置，所述第二驱动装置的动力输出端与所述绕线轮组件相连以驱动所述绕线轮组件转动，所述缠绕管内设有与所述吸附组件电连接的电线和与所述吸附组件连接的吊装绳，所述缠绕管的一端缠绕于所述绕线轮组件上，所述缠绕管的另一端延伸至所述第二车架的下方，所述缠绕管的另一端与所述吸附组件连接；

第二行走组件，其设于所述第二车架，其能沿所述上轨道在所述进料区和所述出料区之间行走；

第二视觉定位系统，其设于所述第二车架，其用于获取所述周转箱的边界和获取吸附于所述吸附组件的所述周转箱与所述第一进料口或者所述第二出料口的相对位置信息。

6.如权利要求5所述的智能存取系统，其特征在于，所述吸附组件包括吸附器和测力装置，所述测力装置具有固定端和测力端，所述固定端与所述缠绕管连接，所述测力端与所述吸附器连接，所述吸附器用于吸附所述周转箱。

7.如权利要求5所述的智能存取系统，其特征在于，所述绕线轮组件包括：

固定架，其固定于所述第二车架的顶部；

第一定滑轮，其转动连接于所述固定架的上部，且其与所述第一驱动装置的动力输出端连接；

第二定滑轮，其转动连接于所述固定架的下部；

所述第二车架在所述第二定滑轮处设有穿过孔，所述缠绕管的一端缠绕于第一定滑轮上，所述缠绕管的另一端由所述第二定滑轮的顶部绕过后穿过所述穿过孔延伸至所述第二车架的下方，且与所述吸附组件连接。

8.如权利要求5所述的智能存取系统，其特征在于，所述第一车架的顶部还设有第一导电体，所述下轨道设有第一滑触线，所述第一导电体与所述第一滑触线、所述第一升降组件、所述第一行走组件和所述第一视觉定位系统电连接；

所述第二车架的顶部还设有第二导电体，所述上轨道设有第二滑触线，所述第二导电体与所述第二滑触线、所述第一升降组件、所述第一行走组件和所述第一视觉定位系统电连接。

9.如权利要求1所述的智能存取系统，其特征在于，所述第二支撑组件包括两个第二支撑装置，两个所述第二支撑装置对称设置于所述出料区相对的两侧；

所述第二支撑装置包括第二支撑座和第二支撑块，所述第二支撑座设于所述出料区且位于所述第二进料口处，所述第二支撑块通过转轴转动连接于所述第二支撑座上；

所述第二支撑块在所述周转箱在向上运动时其往远离第二存储腔转动，且在所述周转箱的底部超过所述第二支撑块后，所述第二支撑块在自身重力的作用下往靠近所述第二存储腔转动，以使得所述第二支撑块在第二支撑工位和出料工位之间切换。

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