CN111702419A - 一种5g通信零件的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及通信领域，具体涉及一种功分棒进行加工的加工方法，首先功分棒被连续间隔传送至姿态调整装置进行姿态调整，使功分棒端部径向打孔面面向预设方向；然后维持调整后的姿态将其转送至上料工位处的支撑件上夹紧固定；接着输送线开始输送支撑件，使功分棒经切削工位、打孔工位、攻丝工位进行相应的加工外径，最后至卸料工位处卸料收集；功分棒在切削工位切削功分棒端部余量，在打孔工位对功分棒的打孔面进行打孔，在攻丝工位对功分棒的打孔面进行攻丝，打孔面包括a1面和a2面，a1面为功分棒输出端侧壁上的平面，该平面垂直于功分棒轴向方向布置；a2面为功分棒输入端的端部端面。该方法操作方便，可以实现功分棒进行自动加工，符合自动化生产的要求，提高了生产效率。

Description

一种5G通信零件的加工方法

技术领域

本发明涉及通信领域，具体涉及一种5G通信零件的加工方法。

背景技术

功分棒为变径轴，在加工过程中，需要对其进行打孔和攻丝，该过程一般在打孔攻丝一体设备上进行，但在加工过程中需要人工进行辅助上料、定位、卸料等，大大影响了效率，因此有必要提供一种适用于全自动加工功分棒的方法，可以实现功分棒的全自动化生产。

发明内容

本发明的目的是提供一种5G通信零件的加工方法，能够在适用于功分棒的全自动化加工生产，提高生产效率。

本发明采取的技术方案具体如下：

一种5G通信零件的加工方法，具体步骤为：

首先功分棒被连续间隔传送至姿态调整装置进行姿态调整，使功分棒端部径向打孔面面向预设方向；然后维持调整后的姿态将其转送至上料工位处的支撑件上夹紧固定；接着输送线开始输送支撑件，使功分棒经切削工位、打孔工位、攻丝工位进行相应的加工外径，最后至卸料工位处卸料收集；

功分棒在切削工位切削功分棒端部余量，在打孔工位对功分棒的打孔面进行打孔，在攻丝工位对功分棒的打孔面进行攻丝，打孔面包括a1面和a2面，a1面为功分棒输出端侧壁上的平面，该平面垂直于功分棒轴向方向布置；a2面为功分棒输入端的端部端面。

优选地，在传送线上设置连续间隔的与功分棒大小相适应的凹槽，传送时，使功分棒依次落入凹槽内传送至姿态调整装置处。

优选地，驱动轮驱动功分棒使其自转，待a1面向预设方向时，功分棒a1面所在端部与定孔部插接配合，定孔部限制功分棒转动，确定其姿态。

优选地，在功分棒转动过程中施加一个驱动力，该驱动力使轴功分棒和定孔部具有沿功分棒轴体轴向相对移动的趋势，当轴功分棒和定孔部之间具有沿功分棒轴体轴向相对移动的自由度时，驱动力驱动功分棒端部进入定孔部。

优选地，功分棒姿态确定后，经翻转支架翻转至上料工位处；使功分棒在翻转过程中保持水平且自身自转，以维持功分棒姿态。

优选地，功分棒在翻转时，一端进入定孔部，在另一端设置抬撑部与其配合，使功分棒保持水平。

优选地，功分棒两端设有同步轮，翻转支架在翻转时驱动同步轮，让同步轮带动功分棒对应转动适宜角度，实现功分棒的自转。

优选地，功分棒为变径轴，支撑件支撑变径轴的底部时，用压杆的一端分别下压功分棒不同的变径段，进行径向夹紧固定。

优选地，输送采用转盘转动输送，转动转盘，使固定在转盘上的支撑件跟着转动，沿途经过布置在转盘外周的各个工位，在工位处进行加工。

优选地，在对功分棒一端进行端部切削时，驱动切削工位抵靠部对另一端进行抵靠，避免功分棒产生位移；切削结束后，驱动抵靠部避让，避免干扰功分棒输送。

本发明取得的技术效果为：

本发明提供的一种5G通信零件的加工方法，能够使功分棒的加工实现完全自动化，避免了人工操作，符合了自动化生产的要求，提高了加工效率。

附图说明

图1为本发明的实施例提供的对功分棒进行加工的设备的的结构示意图；

图2为加工设备的上料工位处姿态调整装置的结构示意图；

图3为变径轴的端部打孔位的定孔装置的结构示意图；

图4为姿态调整装置中支撑机构的结构示意图；

图5为姿态调整装置中转动机构的结构示意图；

图6为姿态调整装置中定孔单元的结构示意图；

图7为姿态调整装置中定孔机构的结构示意图；

图8为姿态调整装置中抬撑机构的结构示意图；

图9为姿态调整装置中翻转支架及调节机构的结构示意图；

图10为姿态调整装置中推送机构的结构示意图；

图11为加工设备的切削工位的结构示意图；

图12为加工设备的卸料工位的结构示意图；

图13为加工设备的转盘上的夹紧装置示意图；

图14为功分棒的结构示意图。

各附图标号对应关系如下：

1000-上料工位、1100-变径轴、1200-支撑机构、1210-支撑辊轮组、1300-转动机构、1310-驱动滚轮、1400-定孔机构、1410-活动定孔部、1411-活动凹槽、1420-固定定孔部、1421-固定凹槽、1430-定孔调节件、1440-定孔安装座、1500-抬撑机构、1510-活动抬撑部、1511-活动抬撑槽、1520-固定抬撑部、1521-固定抬撑槽、1530-抬撑调节件、1540-抬撑安装座、1600-翻转支架、1610-安装臂、1620-调节机构、1621-调节轴、1622-调节齿轮、1623-A传动轮、1624-B传动轮、1630-固定齿轮、1700-推送机构、1710-顶针、2000-切削工位、2100-切削单元、2200-抵靠单元、2210-抵靠部、2220-A1架、2230-A2架、2240-连接座、2250-缓冲阻尼器、3000-打孔工位、4000-攻丝工位、5000-卸料工位、5100-卸料爪、5200-位移机构、5300-出料槽、5400-挡料板、6000-转盘、6100-夹紧装置、6110-支撑件、6120-夹紧单元、6121-压杆、6122-压紧部。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

如图1至图14所示，本发明的实施例提供了一种变径轴1100的端部打孔位的定孔装置，包括用于对变径轴1100进行支撑的支撑机构1200和调节支撑机构1200上的变径轴1100进行转动的转动机构1300，变径轴1100的打孔端的端部延伸至支撑机构1200的外侧，并在该打孔端的外侧设置定孔机构1400，定孔机构1400包括活动定孔部1410和固定定孔部1420，活动定孔部1410沿变径轴1100的身长方向滑动安装在固定定孔部1420上，活动定孔部1410与定孔调节件1430相连接，固定定孔部1420上靠近活动定孔部1410一侧的表面上设置有固定凹槽，活动定孔部1410上靠近固定定孔部1420一侧的表面上设置有活动凹槽，活动凹槽和固定凹槽对应布置，固定凹槽和活动凹槽的槽长方向均与变径轴1100的身长方向相一致，变径轴1100上打孔段装配在固定凹槽内时，转动机构1300能够驱使变径轴1100进行转动，定孔调节件1430驱使活动定孔部1410向靠近轴体的一侧进行移动，变径轴1100上打孔段装配在活动凹槽内时，活动凹槽限制转动机构1300驱使变径轴1100进行转动。转动机构1300调节支撑机构1200上的变径轴1100转动用以调整姿态，为使调整后的姿态得以固定，设定定孔机构1400。变径轴1100上打孔端装配在固定凹槽内时可以转动，是为了方便转动机构1300调整变径轴1100的姿态；变径轴1100上打孔段装配在活动凹槽内时不能转动，是为了保持变径轴1100调整后的姿态不变。定孔调节件1430调节活动定孔部1410在固定定孔部1420上移动，是为了在变径轴1100调整到预设姿态后活动凹槽能与变径轴1100打孔端装配，限制其转动改变姿态。如此设置能够实现轴体加工时对变径轴1100轴体打孔位的自动定位的目的。

活动凹槽的槽截面呈U型，固定凹槽的槽截面呈半圆形，固定凹槽的槽口宽大于活动凹槽的槽口宽。变径轴1100截面为圆形，固定凹槽槽截面设置成半圆形，是为了方便变径轴1100转动，调整姿态；活动凹槽的槽截面呈U型且槽口宽小于固定槽口宽，是为了限制变径轴1100转动，避免改变姿态。

如图6-图8所示，变径轴1100的另一端也延伸至支撑机构1200的外侧，且该端外侧设置有对变径轴1100径向移动进行限位的抬撑机构1500，抬撑机构1500和定孔机构1400对应布置，抬撑机构1500包括固定抬撑部1520和活动抬撑部1510，活动抬撑部1510活动安装在固定抬撑部1520上，活动抬撑部1510处于开启状态时，变径轴1100的轴端能够进入或移出抬撑机构1500，活动抬撑部1510处于关闭状态时，对变径轴1100的径向移动进行限位。在变径轴1100另一端设置抬撑机构1500是为了让变径轴1100在后续转送时保持水平；设置活动抬撑部1510的开启状态是为了在变径轴1100转送前后可以无障碍地移入/移出，避免改变姿态。

如图6所示，活动抬撑部1510沿变径轴1100的身长方向滑动安装在固定抬撑部1520上，固定抬撑部1520上设置固定抬撑槽，活动抬撑部1510上设置活动抬撑槽，固定抬撑槽和活动抬撑槽相对应布置，活动抬撑部1510与抬撑调节件1530相连接，抬撑调节件1530调控活动抬撑部1510处于关闭状态时，活动抬撑槽和固定抬撑槽组成一个对变径轴1100轴端径向移动进行限位的限位孔，抬撑调节件1530调控活动抬撑部1510处于开启状态时，变径轴1100的轴端可沿变径轴1100的径向移入和移出抬撑机构1500。设置抬撑机构1500的关闭状态是为了保证变径轴1100在转送时不会产生径向位移。

如图6所示，定孔机构1400和抬撑机构1500安装在翻转支架1600上，翻转支架1600通过翻转轴转动安装在机架上，一个定孔机构1400和一个抬撑机构1500在翻转支架1600的轴向两端相对布置并组成一个定孔单元，定孔单元沿翻转支架1600的周向间隔设置，翻转支架1600上设置定孔工位和下料工位，定孔工位与支撑机构1200对应布置。转送采用翻转支架1600翻转，是因为翻转支架1600节省空间，后续上料时可以有效避让夹紧装置。

如图9所示，翻转支架1600上沿其周向间隔设置有安装单元，安装单元包括相对布置的两安装臂1610，两安装臂1610的外端均设置成悬伸状，定孔机构1400和抬撑机构1500分别转动安装在两安装臂1610的外端上且构成转动安装的转轴与变径轴1100的身长方向相一致，翻转支架1600上设置有调节机构1620，调节机构1620用于调节定孔机构1400和抬撑机构1500同步进行转动。为保持翻转时变径轴1100姿态不变，设置定孔机构1400和抬撑机构1500同步转动。

如图9所示，处于定位工位和下料工位处的定孔单元上，活动定孔部1410位于固定定孔部1420的上侧、活动抬撑部1510位于固定抬撑部1520的上侧。在翻转支架1600上，固定定孔部1420和固定抬撑部1520对变径轴1100起支撑作用，所以设置在下侧。

如图9所示，定孔工位和下料工位为翻转支架1600上水平直径的两端工位，定位工位处的定孔单元向上翻转n*360+180°转至下料工位。将定孔工位和下料工位设置为翻转支架1600上水平直径的两端工位，是为了后续上料时避免与转盘上的夹紧装置产生干扰，本实施例翻转角度为180°。

如图9所示，调节机构1620包括各个调节单元，调节单元与定孔单元对应布置，调节单元包括位于翻转轴外侧且平行布置的调节轴1621，调节轴1621转动安装在安装单元上，调节转轴的中部设置有调节齿轮1622，调节轴1621的两端分别设置A传动轮1623和B传动轮1624，定孔机构1400包括定孔安装座1440，定孔安装座1440靠近抬撑机构1500的一侧分别设置固定定孔部1420和活动定孔部1410，定孔安装座1440转动安装在安装臂1610上，定孔安装座1440远离抬撑机构1500一侧设置A驱动轮，A传动轮1623和A驱动轮传动连接，抬撑机构1500包括抬撑安装座1540，抬撑安装座1540靠近定孔机构1400的一侧分别设置固定抬撑部1520和活动抬撑部1510，抬撑安装座1540转动安装在安装臂1610上，抬撑安装座1540远离定孔机构1400一侧设置B驱动轮，B传动轮1624和B驱动轮传动连接，机架上还安装有固定齿轮1630，固定齿轮1630和翻转支架1600同轴布置，各调节单元上的调节齿轮1622均与固定齿轮1630啮合布置，定孔单元由定位工位转至下料工位时，A驱动轮和B驱动轮转动的角度分别为n*360+180°，n为自然数。翻转支架1600将变径轴1100由定孔工位翻转n*360+180°至下料工位，变径轴1100体也跟着翻转了n*360+180°，为保持变径轴1100体的姿态不变，设置调节机构1620调节变径轴1100在翻转时自身自转了n*360+180°，达到在翻转前后自身姿态不变的目的，本实施例翻转角度为180°，变径轴体自转角度也为180°。

如图6所示，定孔调节件1430为定孔弹簧构成，抬撑调节件1530为抬撑弹簧构成，定孔弹簧驱使活动定孔部1410向靠近抬撑机构1500一侧移动，抬撑弹簧驱使活动抬撑部1510向靠近定孔机构1400一侧移动，定孔工位处设置有调节活动抬撑部1510向远离定孔机构1400一侧移动的A抵推机构，下料工位处设置有调节活动定孔部1410、活动抬撑部1510相互远离移动的B抵推机构，抬撑支撑坐上设置有A通孔，定孔工位处还设置有顶针1710，顶针1710的针尖端穿过A通孔抵靠变径轴1100的轴端，顶针1710装配在推送机构1700上。设置弹簧为调节件驱动活动定孔部1410和活动抬撑部1510移动，结构简单，使用方便。

本实施例中，定孔安装座1440与抬撑安装座1540上电磁铁部，活动定孔部1410与活动抬撑部1510上设有永磁铁部，通电时，电磁铁部具有磁性，吸引永磁铁部；断电后，磁性消失，弹簧驱使活动定孔部1410/活动抬撑部1510复位。所述的在定孔工位处的定孔安装座上电磁体部构成A抵推机构，在下料工位处的定孔安装座1440与抬撑安装座1540上电磁铁部构成B抵推机构。在定孔工位处，通电时，定孔安装座1440具有磁性，吸引活动定孔部1410压缩定孔弹簧；断电后，磁性消失，定孔弹簧驱使活动定孔部1410向靠近抬撑机构1500一侧移动。同理，在下料工位处，通电时，定孔安装1440座吸引活动定孔部1410，抬撑安装座1540吸引活动抬撑部1510，活动定孔部1410、活动抬撑部1510相互远离；断电后，活动定孔部1410和活动抬撑部1510在各自弹簧的驱动下相互靠近。A、B抵推机构也可采用其他的机械结构来实现上述功能。

设置推送机构1700推送是为了保证翻转前，变径轴1100打孔端装配在固定定孔部1420的固定凹槽内。

如图4、图5所示，支撑机构1200为分布在变径轴1100两端的支撑辊轮组1210构成，变径轴1100在支撑机构1200上的轴线水平布置，转动机构1300活动安装在支撑机构1200的上方，转动机构1300由间隔布置的驱动滚轮1310构成，各驱动滚轮1310的尺寸与变径轴1100上各接触配合的轴身尺寸相匹配。采用支撑辊轮组1210为支撑机构1200是为了方便变径轴1100转动，采用不同尺寸的驱动滚轮与变径轴1100上不同轴身尺寸接触是为了更好地驱动变径轴1100转动。

如图1所示，本实施例还提供了一种包含上述定孔装置的对功分棒进行打孔的设备，布置在该设备的上料工位1000处，该设备包括盘面水平布置并转动安装的A转盘6000；A转盘6000上设有能随其转动的夹紧装置6100，夹紧装置6100用于对变径轴以水平姿态进行夹紧定位，记变径轴上较远离转盘6000内侧的一端为a1端，另一端为a2端，变径轴在a2端设有需径向打孔的工作面b1面，b1面面向变径轴轴体上方；

夹紧装置6100沿A转盘6000周向间隔布置，每一处夹紧装置6100外周对应布置一个工位，沿着A转盘6000转动轨迹至少依次设置有用于上料的上料工位1000，用于切削变径轴端部余量的切削工位2000，用于在变径轴上打孔的打孔工位3000，对孔进行攻丝的攻丝工位4000以及用于卸料的卸料工位5000。

对于功分棒的加工，需先将功分棒以适宜姿态固定在夹紧机构上，让转盘6000带动夹紧机构转动经过各个工位进行加工，最后卸料收集。

如图13所示，夹紧装置6100包括支撑件6110和夹紧单元6120，支撑件6110固定安装在A转盘6000上，用于对变径轴的支撑，夹紧单元6120活动安装在支撑件6110上，用于对变径轴的夹紧固定。

夹紧装置6100处于两种状态,其一为：当夹紧装置6100完全进入上料工位1000和卸料工位5000时，夹紧装置6100处于对变径轴的松夹状态；其二为：当夹紧装置6100在其余工位和工位间的转送途中，夹紧装置6100处于对变径轴的夹紧状态。这样设置是为了功分棒固定在夹紧装置6100上后可以跟随转盘6000转动，经各个工位进行加工。

如图13所示，夹紧单元6120由压杆6121构成，压杆6121的一端设置有压紧部6122，可以下压轴体外表面进而实现夹紧固定的目的，压力限制变径轴径向位移，压杆6121的另一端与驱动机构连接，为下压提供驱动力，压杆6121中部以铰链的形式安装在支撑件6110上，驱动机构调节压杆6121在松夹状态和夹紧状态之间切换。本夹紧方式简便，可以自由在夹紧状态和松夹状态切换。

如图13所示，夹紧单元6120至少设置两根压杆6121，用于对变径轴的不同变径段进行压紧，这样设置可以更好地固定住变径轴。

如图11所示，切削工位2000包括对变径轴a1端进行切削的切削单元2100以及对变径轴a2端进行抵靠的抵靠单元2200，切削单元2100包括切刀，当切刀沿变径轴轴向推进对a1端进行切削的同时，抵靠单元2200也对变径轴a2端进行抵靠，两者同步进行；

切削单元2100与抵靠单元2200至少具有如下两种状态：

当A转盘6000转动变径轴准备进入/移出切削工位2000时，切削单元2100和抵靠单元2200均处于避让位，变径轴可以自由进入/移出切削工位2000；

当A转盘6000转动变径轴完全进入切削工位2000时，切削单元2100与抵靠单元2200同步进行推进，对变径轴进行轴长方向的切削。

这样设置是为了避免变径轴在端部切削时因切削力产生轴向位移，所以在切削的同时设置抵靠单元2200同步抵靠。

如图11所示，抵靠单元2200包括抵靠部2210，变径轴上方设置有A1架2220，抵靠部2210通过连接座2240固定连接在A1架2220上，A1架2220沿着变径轴身长方向滑动安装在A2架2230上，A1架2220与A1调节机构相连；A2沿着垂直于变径轴身长方向滑动安装在安装座上，A2架2230于A2调节机构相连；抵靠单元2200还包括检测件，当检测件检测到切削机构开始切削时，A1调节机构开始推进抵靠部2210，实现同步工作。为适应不同尺寸的变径轴，所以A1、A2架2230均是滑动安装，为确保切削时，抵靠单元2200能够同步抵靠，所以设置检测件。

如图11所示，连接座2240边部设有缓冲阻尼器2250，缓冲阻尼器2250对应着A2架2230布置，当A1架2220移动使抵靠部2210抵靠变径轴a2端时，缓冲阻尼器2250进行缓冲，使抵靠部2210可以缓慢抵靠。为避免抵靠时使夹紧着的变径轴产生轴向位移，所以抵靠时需缓冲件缓冲。

打孔工位3000包括打孔钻头A和打孔钻头B，打孔钻头A、B各自连接打孔机构A1、A2，打孔钻头A、B分别与变径轴轴体a1端、b1面对应布置，a1端的端面为钻头A工作面，b2面为钻头B工作面，工作时，钻头A与钻头B同布进行。为节约时间，提高工作效率，两工作面的打孔同步进行。

攻丝工位4000包括攻丝钻头A和攻丝钻头B，攻丝钻头A、B各自连接攻丝机构A1、A2，攻丝钻头A、B分别与轴体a1端、b1面对应布置，a1端的端面为攻丝钻头A工作面，b2面为攻丝钻头B工作面，工作时，攻丝头A与攻丝头B同布进行。为节约时间，提高工作效率，两工作面的攻丝也同步进行。

如图12所示，卸料工位5000包括卸料爪5100和位移机构5200，用于对变径轴体的抓取，卸料爪5100在位移机构5200的驱动下分别进行水平方向和竖直方向的位移，将变径轴体抓取，移入出料槽5300内。卸料采用卸料爪5100抓取式，可以避免对转盘6000转动产生影响导致生产效率降低，

如图12所示，卸料工位5000还包括出料槽5300，出料槽5300对应卸料爪5100的卸料位倾斜布置，在出料槽5300尾端设有一可拆卸式的挡料板5400，阻挡沿出料槽5300下滑的变径轴。倾斜布置是为了变径轴可以以滚动的方式更好地出料，设置挡料板5400使为了避免变径轴因滚动速度过快，碰伤变径轴体，影响产品质量。

本实施例还提供一种功分棒的加工的方法，具体步骤为：首先功分棒被连续间隔传送至姿态调整装置进行姿态调整，使功分棒端部径向打孔面面向预设方向；然后维持调整后的姿态将其转送至上料工位1000处的支撑件6110上夹紧固定；接着输送线开始输送支撑件6110，使功分棒经切削工位2000、打孔工位3000、攻丝工位4000进行相应的加工外径，最后至卸料工位5000处卸料收集；

功分棒在切削工位2000切削功分棒端部余量，在打孔工位3000对功分棒的打孔面进行打孔，在攻丝工位4000对功分棒的打孔面进行攻丝，打孔面包括a1面和a2面，a1面为功分棒输出端侧壁上的平面，该平面垂直于功分棒轴向方向布置；a2面为功分棒输入端的端部端面。

在传送线上设置连续间隔的与功分棒大小相适应的凹槽，传送时，使功分棒依次落入凹槽内传送至姿态调整装置处。姿态调整得依次进行，选用连续间隔的与功分棒大小相适应的凹槽的方式，结构简单，方便。

驱动轮驱动功分棒使其自转，待a1面向预设方向时，功分棒a1面所在端部与定孔部插接配合，定孔部限制功分棒转动，确定其姿态。

在功分棒转动过程中施加一个驱动力，该驱动力使轴功分棒和定孔部具有沿功分棒轴体轴向相对移动的趋势，当轴功分棒和定孔部之间具有沿功分棒轴体轴向相对移动的自由度时，驱动力驱动功分棒端部进入定孔部。本实施例中采用驱动弹簧提供驱动力，结构简单，使用方便。

功分棒姿态确定后，经翻转支架翻转至上料工位1000处；使功分棒在翻转过程中保持水平且自身自转，以维持功分棒姿态。

功分棒在翻转时，一端进入定孔部，在另一端设置抬撑部与其配合，使功分棒保持水平。

功分棒两端设有同步轮，翻转支架在翻转时驱动同步轮，让同步轮带动功分棒对应转动适宜角度，实现功分棒的自转。本实施例中翻转支架翻转时驱动调节单元，调节单元驱动同步轮转动。

功分棒为变径轴，支撑件6110支撑变径轴的底部时，用压杆6121的一端分别下压功分棒不同的变径段，进行径向夹紧固定。

输送采用转盘6000转动输送，转动转盘6000，使固定在转盘6000上的支撑件6110跟着转动，沿途经过布置在转盘6000外周的各个工位，在工位处进行加工。采用转盘6000输送，循环往复，有利于提高效率，节省空间。

在对功分棒一端进行端部切削时，驱动切削工位2000抵靠部2210对另一端进行抵靠，避免功分棒产生位移；切削结束后，驱动抵靠部2210避让，避免干扰功分棒输送。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种5G通信零件的加工方法，其特征在于：

首先功分棒被连续间隔传送至姿态调整装置进行姿态调整，使功分棒端部径向打孔面面向预设方向；然后维持调整后的姿态将其转送至上料工位处的支撑件上夹紧固定；接着输送线开始输送支撑件，使功分棒经切削工位、打孔工位、攻丝工位进行相应的加工外径，最后至卸料工位处卸料收集；

功分棒在切削工位切削功分棒端部余量，在打孔工位对功分棒的打孔面进行打孔，在攻丝工位对功分棒的打孔面进行攻丝，打孔面包括a1面和a2面，a1面为功分棒输出端侧壁上的平面，该平面垂直于功分棒轴向方向布置；a2面为功分棒输入端的端部端面。

2.根据权利要求1所述的5G通信零件的加工方法，其特征在于：在传送线上设置连续间隔的与功分棒大小相适应的凹槽，传送时，使功分棒依次落入凹槽内传送至姿态调整装置处。

3.根据权利要求1所述的5G通信零件的加工方法，其特征在于：驱动轮驱动功分棒使其自转，待a1面向预设方向时，功分棒a1面所在端部与定孔部插接配合，定孔部限制功分棒转动，确定其姿态。

4.根据权利要求3所述的5G通信零件的加工方法，其特征在于：在功分棒转动过程中施加一个驱动力，该驱动力使轴功分棒和定孔部具有沿功分棒轴体轴向相对移动的趋势，当轴功分棒和定孔部之间具有沿功分棒轴体轴向相对移动的自由度时，驱动力驱动功分棒端部进入定孔部。

5.根据权利要求1所述的5G通信零件的加工方法，其特征在于：功分棒姿态确定后，经翻转支架翻转至上料工位处；使功分棒在翻转过程中保持水平且自身自转，以维持功分棒姿态。

6.根据权利要求5所述的5G通信零件的加工方法，其特征在于：功分棒在翻转时，一端进入定孔部，在另一端设置抬撑部与其配合，使功分棒保持水平。

7.根据权利要求6所述的5G通信零件的加工方法，其特征在于：功分棒两端设有同步轮，翻转支架在翻转时驱动同步轮，让同步轮带动功分棒对应转动适宜角度，实现功分棒的自转。

8.根据权利要求1所述的5G通信零件的加工方法，其特征在于：功分棒为变径轴，支撑件支撑变径轴的底部时，用压杆的一端分别下压功分棒不同的变径段，进行径向夹紧固定。

9.根据权利要求1所述的5G通信零件的加工方法，其特征在于：输送采用转盘转动输送，转动转盘，使固定在转盘上的支撑件跟着转动，沿途经过布置在转盘外周的各个工位，在工位处进行加工。

10.根据权利要求1所述的5G通信零件的加工方法，其特征在于：在对功分棒一端进行端部切削时，驱动切削工位抵靠部对另一端进行抵靠，避免功分棒产生位移；切削结束后，驱动抵靠部避让，避免干扰功分棒输送。

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