CN113977280A - 管材自动精切倒角一体机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及圆管加工设备技术领域，提出了管材自动精切倒角一体机，包括机架、第一滑台、第一升降组件、夹持机构、第二升降组件、加工机构和控制器，加工机构包括加工仓设于第二升降板上；驱动主轴转动设于加工仓上，驱动主轴具有贯穿孔；承载板设于驱动主轴的端部；刀座滑动设于承载板上；截断刀固设于刀座上；内倒角刀和外倒角刀均摆动设于刀座上；推顶件设于承载板上且具有推顶端；转盘转动设于驱动主轴上；驱动件设于加工仓上且具有可推顶转盘的驱动端；多个刀座借助推顶件的推顶同时运动。通过上述技术方案，解决了相关技术中圆管在加工过程中由于涉及转运而引起的圆管加工效率低的问题。

Description

管材自动精切倒角一体机

技术领域

本发明涉及圆管加工设备技术领域，具体的，涉及管材自动精切倒角一体机。

背景技术

金属圆管使一种基础工件，在现代社会中有着广泛的应用，金属圆管在切割成型之后，断面上仍旧会有明显的毛刺，为了方面包装以及后续的装配，需要对金属管的两端进行倒角操作。企业在对圆管的加工过程中，通常需要对圆管进行截断和倒角。而截断和倒角经常分为两个工序，由于圆管需要在两个工序中进行周转，并且在周转过程中涉及到对圆管的夹持和松开，因此在圆管的截断和倒角工序中占用了大量的人力和时间，从而降低了圆管的加工效率。

发明内容

本发明提出管材自动精切倒角一体机，解决了相关技术中圆管在加工过程中由于涉及转运而引起的圆管加工效率低的问题。

本发明的技术方案如下：管材自动精切倒角一体机，包括机架、第一滑台、第一升降组件、夹持机构、第二升降组件、加工机构和控制器，所述第一滑台滑动设于所述机架上，所述第一升降组件设于所述机架上且具有可沿竖直方向升降的第一升降板，所述夹持机构设于所述第一升降板上，所述第二升降组件设于所述第一滑台上且具有可沿竖直方向升降的第二升降板，所述加工机构设于所述第二升降板上，所述夹持机构借助所述第一滑台的移动调整与所述加工机构之间的间距，所述加工机构包括：

加工仓，设于所述第二升降板上且具有容纳腔；

驱动主轴，转动设于所述加工仓上且穿过所述容纳腔，所述驱动主轴具有贯穿孔，所述贯穿孔的轴线与所述驱动主轴的轴线相互重合；

承载板，设于所述驱动主轴的端部，所述承载板具有凸出部，所述凸出部设于所述贯穿孔内；

刀座，为多个且滑动设于所述承载板上，所述刀座的滑动方向沿所述承载板的转动轨迹的径向方向，多个所述刀座呈圆周均布；

截断刀，固设于所述刀座上；

内倒角刀，摆动设于所述刀座上；

外倒角刀，摆动设于所述刀座上且与所述内倒角刀对称设置；

推顶件，设于所述承载板上且具有推顶端，所述推顶件为多个且与所述刀座一一对应设置；

转盘，转动设于所述驱动主轴上且可沿所述驱动主轴的轴线进行移动；

驱动件，设于所述加工仓上且具有驱动端，所述驱动端具有可推顶所述转盘进行移动的移动自由度；

其中，多个所述刀座借助所述推顶件的推顶同时运动。

作为进一步的技术方案，所述驱动件包括：

动力源，具有转动轴且电连接所述控制器；

齿轮，设于所述转动轴上；

齿圈，套设在所述驱动主轴上且具有内螺纹和外齿，所述齿圈的轴线与所述驱动主轴的轴线重合，所述齿圈借助所述外齿与所述齿轮啮合，所述齿圈借助第一轴承卡设在所述加工仓上；

转套，套设在所述驱动主轴上且与所述驱动主轴保持同步转动，所述转套的端部接触并推顶所述转盘；

滑套，套设在所述转套外且与所述转套转动连接，所述滑套具有外螺纹且借助所述外螺纹与所述齿圈螺纹连接，所述滑套的端部推顶所述转套。

作为进一步的技术方案，所述滑套端部具有凸台，所述凸台与所述转套间隔设置，所述驱动件还包括垫环和第二轴承，所述垫环套设在所述凸台上，所述垫环的一端接触所述转套，另一端接触所述凸台，所述垫环与所述转盘间隔设置，所述第二轴承设于所述转套和所述滑套之间。

作为进一步的技术方案，所述刀座分为第一刀座和第二刀座，所述截断刀设于所述第一刀座上，所述内倒角刀和所述外倒角刀设于所述第二刀座上，所述第二刀座开设有凹槽，所述加工机构还包括摆动组件，所述摆动组件包括：

摆轴，设于所述凹槽内，所述内倒角刀和所述外倒角刀借助所述摆轴摆动设于所述凹槽内；

磁铁，分别设于所述内倒角刀和所述外倒角刀上；

电磁铁，设于所述凹槽的底壁上且电连接控制器；

第一弹簧，一端连接所述凹槽的底壁，另一端连接所述内倒角刀或所述外倒角刀。

作为进一步的技术方案，所述转盘具有喇叭状的开口，所述推顶件包括：

推杆，滑动设于所述承载板上且一端连接所述刀座；

推顶块，设于所述推杆的另一端；

滚轮，转动设于所述推顶块上且外缘与所述转盘的开口的内壁接触；

复位杆，设于所述推杆的端部且靠近所述推顶块；

复位块，设于所述承载板上且开设有穿透孔，所述复位杆穿设于所述穿透孔内；

第二弹簧，套设在所述复位杆的外部且一端抵接所述复位块，另一端抵接所述推杆的端部。

作为进一步的技术方案，所述动力源还具有伺服电机、减速器、轴承座和第三轴承，所述伺服电机电连接所述控制器且连接所述减速器，所述减速器设于所述加工仓上，所述转动轴连接所述减速器的输出轴，所述轴承座设于所述加工仓上，所述第三轴承设于所述轴承座上，所述转动轴穿设于所述第三轴承上。

作为进一步的技术方案，所述第一升降组件还具有第一底板、第一支板、第一推动轴、第一滑块和第二滑块，所述第一底板设于所述机架上，所述第一支板为两个且对称设于所述第一底板上，所述第一支板具有第一转孔，所述第一推动轴穿设在所述第一转孔内，所述第一滑块滑动设于所述第一底板上，所述第一滑块开设有第一螺纹孔并具有第一斜面，所述第一推动轴具有外螺纹，所述第一推动轴穿设于所述第一螺纹孔内，所述第二滑块固设于所述第一升降板上，所述第二滑块具有第二斜面，所述第一斜面与所述第二斜面齐平，所述第一滑块和所述第二滑块形成楔块结构。

作为进一步的技术方案，所述第二升降组件还具有第二底板、第二支板、第二推动轴、第三滑块和第四滑块，所述第二底板的结构同于所述第一底板，所述第二支板的结构同于所述第一支板，所述第二推动轴的结构同于所述第一推动轴，所述第三滑块的结构同于所述第一滑块，所述第四滑块的结构同于所述第二滑块。

作为进一步的技术方案，还包括牵引组件，所述牵引组件包括牵引齿条、牵引轮和牵引电机，所述牵引电机设于所述第二底板上且输出轴穿过所述第二底板设置，所述牵引轮设于所述输出轴的穿过端，所述牵引齿条设于所述机架上且与所述牵引轮啮合。

作为进一步的技术方案，还包括对齐组件，所述对齐组件包括对齐轴和对齐板，所述对齐轴设于所述第一升降板上，所述对齐板设于所述第二升降板上，所述对齐板开设有对齐孔，所述对齐轴借助所述第一升降板的升降穿设于所述对齐孔内。

本发明的工作原理及有益效果为：与现有技术相比，管材自动精切倒角一体机包括机架、第一滑台、第一升降组件、夹持组件、第二升降组件、加工机构和控制器，第一升降组件设于所述机架上并且具有第一升降板，夹持组件设置在第一升降板上，夹持组件用于夹持圆管，第一升降板可以在竖直方向上进行升降，进而实现夹持组件在竖直方向上的升降；第一滑台滑动设置在机架上，第一滑台的滑动方向沿着圆管的轴线方向，第二升降组件设置在第一滑台上，第二升降组件具有第二升降板，第二升降板可以沿着竖直方向进行升降，加工机构设置在第二升降板上，这样夹持机构可以对圆管进行夹持，加工机构可以对圆管进行加工，加工的形式为截断和内外倒角；控制器对第一滑台、第一升降组件、夹持组件、第二升降组件和加工机构进行全自动控制。加工机构包括加工仓、驱动主轴、承载板、刀座、截断刀、内倒角刀、外倒角刀、推顶件、转盘和驱动件，加工仓设置在第二升降板上，驱动主轴转动设置在加工仓内，驱动主轴的两端均探出加工仓，驱动轴具有贯穿孔，这样就可以降低整机的重量，贯穿孔的轴线与驱动主轴的轴线完全重合，承载板设置在驱动主轴的端部，承载板具有凸出部，并且凸出部位于驱动主轴的贯穿孔内；刀座为多个并且多个刀座滑动设置在承载板上，刀座的滑动方向沿承载板转动轨迹的径向方向，并且多个刀座呈圆周均布的形式设置；截断刀固定设置在对应的刀座上，内倒角刀摆动设置对应的刀座上，外倒角刀摆动设置在对应的刀座上；推顶件为多个并且与刀座一一对应设置，推顶件设置在承载板上，并且用于提供刀座的滑动动力，多个推顶件同时动作，以实现刀座的同时同向移动，驱动件设置在加工仓上并且具有驱动端，驱动端具有可以推顶转盘进行移动；这样的设置形式保证了能对圆管实现切断、倒内角和倒外角，不用将圆管进行工位上的转移，进而提高了切断和倒角的效率，并且还能保证较好的同轴度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明提供的管材自动精切倒角一体机的整体外部结构示意图；

图2为图1中部分结构的示意图；

图3为图2中加工机构处的结构示意图；

图4为本发明中加工机构的等轴测示意图；

图5为图4的主视图；

图6为图4在另一个角度上的结构示意图；

图7为本发明提供的加工机构的剖视图；

图8为图7中A-A处的剖视图；

图9为本发明中磁铁和电磁铁配合处的结构简图；

图10为本发明中第一滑块和第二滑块配合处的结构简图；

图中：

1、机架，2、第一滑台，3、第一升降组件，4、夹持机构，5、加工机构，6、第一升降板，7、加工仓，8、驱动主轴，9、承载板，10、刀座，11、截断刀，12、内倒角刀，13、外倒角刀，14、转盘，15、动力源，16、齿轮，17、齿圈，18、第一轴承，19、转套，20、滑套，21、垫环，22、第二轴承，23、摆轴，24、磁铁，25、电磁铁，26、第一弹簧，27、伺服电机，28、减速器，29、轴承座，30、第三轴承，31、第一底板，32、第一支板，33、第一推动轴，34、第一滑块，35、第二滑块，36、牵引齿条，37、牵引轮，38、牵引电机，39、对齐轴，40、对齐板，41、推杆，42、推顶块，43、滚轮，44、复位杆，45、复位块，46、第二弹簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。

如图1～图8所示，本实施例提出了管材自动精切倒角一体机，包括机架1、第一滑台2、第一升降组件3、夹持机构4、第二升降组件、加工机构5和控制器，第一滑台2滑动设于机架1上，第一升降组件3设于机架1上且具有可沿竖直方向升降的第一升降板6，夹持机构4设于第一升降板6上，第二升降组件设于第一滑台2上且具有可沿竖直方向升降的第二升降板，加工机构5设于第二升降板上，夹持机构4借助第一滑台2的移动调整与加工机构5之间的间距，其特征在于，加工机构5包括：

加工仓7，设于第二升降板上且具有容纳腔；

驱动主轴8，转动设于加工仓7上且穿过容纳腔，驱动主轴8具有贯穿孔，贯穿孔的轴线与驱动主轴8的轴线相互重合；

承载板9，设于驱动主轴8的端部，承载板9具有凸出部，凸出部设于贯穿孔内；

刀座10，为多个且滑动设于承载板9上，刀座10的滑动方向沿承载板9的转动轨迹的径向方向，多个刀座10呈圆周均布；

截断刀11，固设于刀座10上；

内倒角刀12，摆动设于刀座10上；

外倒角刀13，摆动设于刀座10上且与内倒角刀12对称设置；

推顶件，设于承载板9上且具有推顶端，推顶件为多个且与刀座10一一对应设置；

转盘14，转动设于驱动主轴8上且可沿驱动主轴8的轴线进行移动；

驱动件，设于加工仓7上且具有驱动端，驱动端具有可推顶转盘14进行移动的移动自由度；

其中，多个刀座10借助推顶件的推顶同时运动。

本实施例中，管材自动精切倒角一体机包括机架1、第一滑台2、第一升降组件3、夹持组件、第二升降组件、加工机构5和控制器，第一升降组件3设于所述机架1上并且具有第一升降板6，夹持组件设置在第一升降板6上，夹持组件用于夹持圆管，第一升降板6可以在竖直方向上进行升降，进而实现夹持组件在竖直方向上的升降；第一滑台2滑动设置在机架1上，第一滑台2的滑动方向沿着圆管的轴线方向，第二升降组件设置在第一滑台2上，第二升降组件具有第二升降板，第二升降板可以沿着竖直方向进行升降，加工机构5设置在第二升降板上，这样夹持机构4可以对圆管进行夹持，加工机构5可以对圆管进行加工，加工的形式为截断和内外倒角；控制器对第一滑台2、第一升降组件3、夹持组件、第二升降组件和加工机构5进行全自动控制。加工机构5包括加工仓7、驱动主轴8、承载板9、刀座10、截断刀11、内倒角刀12、外倒角刀13、推顶件、转盘14和驱动件，加工仓7设置在第二升降板上，驱动主轴8转动设置在加工仓7内，驱动主轴8的两端均探出加工仓7，驱动轴具有贯穿孔，这样就可以降低整机的重量，贯穿孔的轴线与驱动主轴8的轴线完全重合，承载板9设置在驱动主轴8的端部，承载板9具有凸出部，并且凸出部位于驱动主轴8的贯穿孔内；刀座10为多个并且多个刀座10滑动设置在承载板9上，刀座10的滑动方向沿承载板9转动轨迹的径向方向，并且多个刀座10呈圆周均布的形式设置；截断刀11固定设置在对应的刀座10上，内倒角刀12摆动设置对应的刀座10上，外倒角刀13摆动设置在对应的刀座10上；推顶件为多个并且与刀座10一一对应设置，推顶件设置在承载板9上，并且用于提供刀座10的滑动动力，多个推顶件同时动作，以实现刀座10的同时同向移动，驱动件设置在加工仓7上并且具有驱动端，驱动端具有可以推顶转盘14进行移动；这样的设置形式保证了能对圆管实现切断、倒内角和倒外角，不用将圆管进行工位上的转移，进而提高了切断和倒角的效率，并且还能保证较好的同轴度。

本发明的工作原理为：首先，夹持机构4在竖直方向上进行调整，然后夹持机构4将圆管夹持住，加工机构5借助第二升降组件进行高度的调整，直至匹配到夹持机构4中的圆管的高度，加工机构5再借助第一滑台2进行移动，圆管穿过承载板9上设置的过孔，并且还穿过驱动主轴8的贯穿孔，当加工机构5移动到合适的位置后，第一滑台2停止移动；然后驱动件推动转盘14进行移动，转盘14借助自身的移动可以使推顶件出现推顶，推顶件通过对刀座10的推顶实现截断刀11、内倒角刀12和外倒角刀13靠近管材，在进行截断操作时，内倒角刀12和外倒角刀13先进行摆动，然后转盘14进行转动，截断刀11对管材进行截断，待管材被截断后，内倒角刀12和外倒角刀13复位，然后对管材的截断处进行倒角，完成倒内角和倒外角的操作。

如图7～图8所示，基于与上述实施例相同的构思，本实施例还提出了驱动件包括：

动力源15，具有转动轴且电连接控制器；

齿轮16，设于转动轴上；

齿圈17，套设在驱动主轴8上且具有内螺纹和外齿，齿圈17的轴线与驱动主轴8的轴线重合，齿圈17借助外齿与齿轮16啮合，齿圈17借助第一轴承18卡设在加工仓7上；

转套19，套设在驱动主轴8上且与驱动主轴8保持同步转动，转套19的端部接触并推顶转盘14；

滑套20，套设在转套19外且与转套19转动连接，滑套20具有外螺纹且借助外螺纹与齿圈17螺纹连接，滑套20的端部推顶转套19。

本实施例中，驱动件包括动力源15、齿轮16、齿圈17、转套19和滑套20，动力源15设置在加工仓7上并且具有转动轴，动力源15电连接控制器，齿轮16设置在转动轴上，转套19套设在驱动主轴8上并且与驱动主轴8保持同步转动，转套19的端部接触并推顶转盘14，滑套20套设在转套19的外部并且与转套19转动连接，即滑套20不能进行转动，而转套19可以随着驱动主轴8进行转动；滑套20具有外螺纹，齿圈17具有内螺纹，齿圈17套设在滑套20的外部，齿圈17与滑套20螺纹连接，齿圈17又具有外齿，并且借助外齿和齿轮16实现啮合，当齿轮16进行转动的时候，驱动齿圈17进行转动，由于齿圈17借助第一轴承18卡设在加工仓7上，因此齿圈17仅能进行转动，而不能沿驱动主轴8的轴线进行移动，这样齿圈17就可以驱动滑套20沿着驱动主轴8的轴线进行移动，滑套20的端部推顶转套19，进而滑套20的移动能转变成转套19的移动，转套19再推动转盘14进行移动，转盘14的移动又最终能转换成截断刀11、内倒角刀12和外倒角刀13的移动。这种驱动形式可以降低驱动形式的复杂性，并且在转盘14转动的时候，还可以匹配不同直径管材，避免停机进行匹配，提高了管材加工的效率。

如图7～图8所示，基于与上述实施例相同的构思，本实施例还提出了滑套20端部具有凸台，凸台与转套19间隔设置，驱动件还包括垫环21和第二轴承22，垫环21套设在凸台上，垫环21的一端接触转套19，另一端接触凸台，垫环21与转盘14间隔设置，第二轴承22设于转套19和滑套20之间。

本实施例中，滑套20端部设置有凸台，凸台与转套19间隔设置，即凸台与转套19之间具有间隙，驱动件还包括垫环21和第二轴承22，垫环21套设在凸台的外部并且位于凸台和转套19之间的间隙内，垫环21一端的端部接触转套19，另一端接触凸台，通过设置垫环21，可以增加转套19的受力面积，进而能实现转盘14的稳定移动，垫环21与转盘14之间具有间隙，可以减少转盘14在转动过程中收到的摩擦力，设置垫环21还能保证在紧急情况下，转盘14的反向移动可以收到阻挡，以对转盘14进行保护。

如图6～图10所示，基于与上述实施例相同的构思，本实施例还提出了刀座10分为第一刀座10和第二刀座10，截断刀11设于第一刀座10上，内倒角刀12和外倒角刀13设于第二刀座10上，第二刀座10开设有凹槽，加工机构5还包括摆动组件，摆动组件包括：

摆轴23，设于凹槽内，内倒角刀12和外倒角刀13借助摆轴23摆动设于凹槽内；

磁铁24，分别设于内倒角刀12和外倒角刀13上；

电磁铁25，设于凹槽的底壁上且电连接控制器；

第一弹簧26，一端连接凹槽的底壁，另一端连接内倒角刀12或外倒角刀13。

本实施例中，多个刀座10分为第一刀座10和第二刀座10，截断刀11设置在第一刀座10上，内倒角刀12和外倒角刀13设置在第二刀座10上，第二刀座10具有凹槽，加工机构5还包括摆动组件，摆动组件包括摆轴23、磁铁24、电磁铁25和第一弹簧26，摆轴23设置在凹槽内，内倒角刀12和外倒角刀13借助摆轴23摆动设置在凹槽内，磁铁24分别设置在内倒角刀12和外倒角刀13上，电磁铁25设置在凹槽的底壁上并且可以电连接控制器，一个第一弹簧26设置在电磁铁25和内倒角刀12之间，即此第一弹簧26的一端抵接电磁铁25，另一端抵接内倒角刀12的外壁；另一个第一弹簧26设置在电磁铁25和外倒角刀13之间，即此第一弹簧26的一端抵接电磁铁25，另一端抵接外倒角刀13的外壁上；当控制器对电磁铁25进行通电时，电磁铁25吸引磁铁24，第一弹簧26被压缩，进而出现倒角刀摆动进凹槽内，此时，截断刀11对圆管进行截断，当截断刀11将圆管截断后，电磁铁25断电后，第一弹簧26进行复位，复位后的第一弹簧26推顶倒角刀复位，此时内倒角刀12的刀刃部分穿入到圆管内，外倒角刀13的刀刃部分位于圆管外，通过转盘14的转动，可以实现对圆管的内外倒角。

如图4～图7所示，基于与上述实施例相同的构思，本实施例还提出了转盘14具有喇叭状的开口，推顶件包括：

推杆41，滑动设于承载板9上且一端连接刀座10；

推顶块42，设于推杆41的另一端；

滚轮43，转动设于推顶块42上且外缘与转盘14的开口的内壁接触；

复位杆44，设于推杆41的端部且靠近推顶块42；

复位块45，设于承载板9上且开设有穿透孔，复位杆44穿设于穿透孔内；

第二弹簧46，套设在复位杆44的外部且一端抵接复位块45，另一端抵接推杆41的端部。

本实施例中，转盘14具有喇叭状的开口，推顶件包括推杆41、推顶块42、滚轮43、复位杆44、复位块45和第二弹簧46；推杆41滑动设置在承载板9上，推杆41的端部抵接刀座10，推顶块42设置在承载板9上并且接触推杆41的另一端，滚轮43设置在转动设置在推顶块42上，滚轮43的外缘与转盘14喇叭状的开口的内壁保持滚动接触，复位杆44设置在推杆41的端部上并且跟随着推杆41同步运动，复位杆44靠近推顶块42，复位块45设置在承载板9上并且开设有穿透孔，复位杆44穿设在穿透孔内，第二弹簧46套设在复位杆44的外部，并且第二弹簧46的一端抵接在复位块45上，另一端抵接在复位杆44的端部。在转盘14的移动和第二弹簧46的作用下，推顶块42可以实现截断刀11、内倒角刀12和外倒角刀13的沿转盘14的径向上的位置的调整。滚轮43的设置可以降低内部的摩擦力。

如图6～图7所示，基于与上述实施例相同的构思，本实施例还提出了动力源15还具有伺服电机27、减速器28、轴承座29和第三轴承30，伺服电机27电连接控制器且连接减速器28，减速器28设于加工仓7上，转动轴连接减速器28的输出轴，轴承座29设于加工仓7上，第三轴承30设于轴承座29上，转动轴穿设于第三轴承30上。

本实施例中，为了提高整个装置的自动化，并且还降低整体装置的复杂性，将动力源15还包括伺服电机27、减速器28、轴承座29和第三轴承30；伺服电机27设置在加工仓7上并且电连接控制器，伺服电机27的输出连接减速器28的输入，减速器28设置在加工仓7上，减速器28的输出轴与转动轴连接，轴承座29设置在加工仓7上，第三轴承30设置在轴承座29上，转动轴穿设在第三轴承30的内圈中；通过控制器能对转动轴的转动圈数进行准确的控制，这样就能实现转盘14的移动距离的控制，并且第三轴承30还能降低摩擦力，降低了整个装置的能源消耗量。

如图1～图8所示，基于与上述实施例相同的构思，本实施例还提出了第一升降组件3还具有第一底板31、第一支板32、第一推动轴33、第一滑块34和第二滑块35，第一底板31设于机架1上，第一支板32为两个且对称设于第一底板31上，第一支板32具有第一转孔，第一推动轴33穿设在第一转孔内，第一滑块34滑动设于第一底板31上，第一滑块34开设有第一螺纹孔并具有第一斜面，第一推动轴33具有外螺纹，第一推动轴33穿设于第一螺纹孔内，第二滑块35固设于第一升降板6上，第二滑块35具有第二斜面，第一斜面与第二斜面齐平，第一滑块34和第二滑块35形成楔块结构。

本实施例中，第一升降组件3还具有第一底板31、第一支板32、第一推动轴33、第一滑块34和第二滑块35；第一底板31设置在机架1上，第一支板32为两个并且对称设置在第一底板31上，第一支板32上开设有第一转孔，第一推动轴33穿设在第一转孔内，第一推动轴33具有外螺纹，第一滑块34滑动设置还在第一底板31上，并且第一滑块34开设有第一螺纹孔，第一滑块34借助第一螺纹孔与第一推动轴33螺纹连接；第二滑块35设置在第一升降板6上，第二滑块35具有第二斜面，第一滑块34具有第一斜面，第一斜面和第二斜面重合并形成楔块结构，通过第一滑块34的移动，进而通过推顶第二滑块35实现第一升降板6在竖直方向上的移动，这样的驱动方式有利于减少整个装置的占用量。

如图1～图8所示，基于与上述实施例相同的构思，本实施例还提出了第二升降组件还具有第二底板、第二支板、第二推动轴、第三滑块和第四滑块，第二底板的结构同于第一底板31，第二支板的结构同于第一支板32，第二推动轴的结构同于第一推动轴33，第三滑块的结构同于第一滑块34，第四滑块的结构同于第二滑块35。

本实施例中，为了降低整个装置的复杂程度，将第二底板和第一底板31的结构设置成相同的形式，第二底板设置在第一滑台2上，第二支板和第一支板32的结构设置成相同的形式，第二推动轴和第一推动轴33的结构设置成相同的形式，第三滑块和第一滑块34的结构设置成相同的形式，第四滑块和第二滑块35的结构设置成相同的形式。

如图1～图3所示，基于与上述实施例相同的构思，本实施例还提出了还包括牵引组件，牵引组件包括牵引齿条36、牵引轮37和牵引电机38，牵引电机38设于第二底板上且输出轴穿过第二底板设置，牵引轮37设于输出轴的穿过端，牵引齿条36设于机架1上且与牵引轮37啮合。

本实施例中，为了实现第一滑台2在机架1上进行移动，牵引组件包括牵引齿条36、牵引轮37和牵引电机38，牵引电机38设置在第二底板上，并且牵引电机38的输出轴可以穿过第二底板，牵引轮37与牵引电机38设置在第二底板的相对侧，牵引轮37设置在牵引电机38的输出端上，牵引齿条36固定设置在机架1上，牵引轮37与牵引齿条36啮合，通过牵引电机38的输出，牵引轮37的转动，由于牵引齿条36是固定设置在机架1上，因此牵引电机38被反向推动着进行移动，进而动力可以传递到第一滑台2上，并最终实现第一滑台2上所有零部件在机架1上的移动。

如图1～图3所示，基于与上述实施例相同的构思，本实施例还提出了还包括对齐组件，对齐组件包括对齐轴39和对齐板40，对齐轴39设于第一升降板6上，对齐板40设于第二升降板上，对齐板40开设有对齐孔，对齐轴39借助第一升降板6的升降穿设于对齐孔内。

本实施例中，对其组件包括对齐轴39和对齐板40，对齐轴39设置在第一升降板6上，对齐板40设置在第二升降板上，对齐板40上开设有对齐孔，对齐轴39可以穿入到对齐孔中；夹持组件首先夹持住圆管，然后第一升降组件3需要进行高度上的调整，当加工机构5能稳定对准圆管时，第二升降组件需要进行高度上的调整，当对齐轴39可以穿入到对齐孔内时，就能保证加工机构5能对圆管进行稳定的加工。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.管材自动精切倒角一体机，包括机架(1)、第一滑台(2)、第一升降组件(3)、夹持机构(4)、第二升降组件、加工机构(5)和控制器，所述第一滑台(2)滑动设于所述机架(1)上，所述第一升降组件(3)设于所述机架(1)上且具有可沿竖直方向升降的第一升降板(6)，所述夹持机构(4)设于所述第一升降板(6)上，所述第二升降组件设于所述第一滑台(2)上且具有可沿竖直方向升降的第二升降板，所述加工机构(5)设于所述第二升降板上，所述夹持机构(4)借助所述第一滑台(2)的移动调整与所述加工机构(5)之间的间距，其特征在于，所述加工机构(5)包括：

加工仓(7)，设于所述第二升降板上且具有容纳腔；

驱动主轴(8)，转动设于所述加工仓(7)上且穿过所述容纳腔，所述驱动主轴(8)具有贯穿孔，所述贯穿孔的轴线与所述驱动主轴(8)的轴线相互重合；

承载板(9)，设于所述驱动主轴(8)的端部，所述承载板(9)具有凸出部，所述凸出部设于所述贯穿孔内；

刀座(10)，为多个且滑动设于所述承载板(9)上，所述刀座(10)的滑动方向沿所述承载板(9)的转动轨迹的径向方向，多个所述刀座(10)呈圆周均布；

截断刀(11)，固设于所述刀座(10)上；

内倒角刀(12)，摆动设于所述刀座(10)上；

外倒角刀(13)，摆动设于所述刀座(10)上且与所述内倒角刀(12)对称设置；

推顶件，设于所述承载板(9)上且具有推顶端，所述推顶件为多个且与所述刀座(10)一一对应设置；

转盘(14)，转动设于所述驱动主轴(8)上且可沿所述驱动主轴(8)的轴线进行移动；

驱动件，设于所述加工仓(7)上且具有驱动端，所述驱动端具有可推顶所述转盘(14)进行移动的移动自由度；

其中，多个所述刀座(10)借助所述推顶件的推顶同时运动。

2.根据权利要求1所述的管材自动精切倒角一体机，其特征在于，所述驱动件包括：

动力源(15)，具有转动轴且电连接所述控制器；

齿轮(16)，设于所述转动轴上；

齿圈(17)，套设在所述驱动主轴(8)上且具有内螺纹和外齿，所述齿圈(17)的轴线与所述驱动主轴(8)的轴线重合，所述齿圈(17)借助所述外齿与所述齿轮(16)啮合，所述齿圈(17)借助第一轴承(18)卡设在所述加工仓(7)上；

转套(19)，套设在所述驱动主轴(8)上且与所述驱动主轴(8)保持同步转动，所述转套(19)的端部接触并推顶所述转盘(14)；

滑套(20)，套设在所述转套(19)外且与所述转套(19)转动连接，所述滑套(20)具有外螺纹且借助所述外螺纹与所述齿圈(17)螺纹连接，所述滑套(20)的端部推顶所述转套(19)。

3.根据权利要求2所述的管材自动精切倒角一体机，其特征在于，所述滑套(20)端部具有凸台，所述凸台与所述转套(19)间隔设置，所述驱动件还包括垫环(21)和第二轴承(22)，所述垫环(21)套设在所述凸台上，所述垫环(21)的一端接触所述转套(19)，另一端接触所述凸台，所述垫环(21)与所述转盘(14)间隔设置，所述第二轴承(22)设于所述转套(19)和所述滑套(20)之间。

4.根据权利要求3所述的管材自动精切倒角一体机，其特征在于，所述刀座(10)分为第一刀座和第二刀座，所述截断刀(11)设于所述第一刀座上，所述内倒角刀(12)和所述外倒角刀(13)设于所述第二刀座上，所述第二刀座开设有凹槽，所述加工机构(5)还包括摆动组件，所述摆动组件包括：

摆轴(23)，设于所述凹槽内，所述内倒角刀(12)和所述外倒角刀(13)借助所述摆轴(23)摆动设于所述凹槽内；

磁铁(24)，分别设于所述内倒角刀(12)和所述外倒角刀(13)上；

电磁铁(25)，设于所述凹槽的底壁上且电连接控制器；

第一弹簧(26)，一端连接所述凹槽的底壁，另一端连接所述内倒角刀(12)或所述外倒角刀(13)。

5.根据权利要求4所述的管材自动精切倒角一体机，其特征在于，所述转盘具有喇叭状的开口，所述推顶件包括：

推杆(41)，滑动设于所述承载板上且一端连接所述刀座(10)；

推顶块(42)，设于所述推杆(41)的另一端；

滚轮(43)，转动设于所述推顶块(42)上且外缘与所述转盘(14)的开口的内壁接触；

复位杆(44)，设于所述推杆(41)的端部且靠近所述推顶块(42)；

复位块(45)，设于所述承载板(9)上且开设有穿透孔，所述复位杆(44)穿设于所述穿透孔内；

第二弹簧(46)，套设在所述复位杆(44)的外部且一端抵接所述复位块(45)，另一端抵接所述推杆(41)的端部。

6.根据权利要求5所述的管材自动精切倒角一体机，其特征在于，所述动力源(15)还具有伺服电机(27)、减速器(28)、轴承座(29)和第三轴承(30)，所述伺服电机(27)电连接所述控制器且连接所述减速器(28)，所述减速器(28)设于所述加工仓(7)上，所述转动轴连接所述减速器(28)的输出轴，所述轴承座(29)设于所述加工仓(7)上，所述第三轴承(30)设于所述轴承座(29)上，所述转动轴穿设于所述第三轴承(30)上。

7.根据权利要求1所述的管材自动精切倒角一体机，其特征在于，所述第一升降组件(3)还具有第一底板(31)、第一支板(32)、第一推动轴(33)、第一滑块(34)和第二滑块(35)，所述第一底板(31)设于所述机架(1)上，所述第一支板(32)为两个且对称设于所述第一底板(31)上，所述第一支板(32)具有第一转孔，所述第一推动轴(33)穿设在所述第一转孔内，所述第一滑块(34)滑动设于所述第一底板(31)上，所述第一滑块(34)开设有第一螺纹孔并具有第一斜面，所述第一推动轴(33)具有外螺纹，所述第一推动轴(33)穿设于所述第一螺纹孔内，所述第二滑块(35)固设于所述第一升降板(6)上，所述第二滑块(35)具有第二斜面，所述第一斜面与所述第二斜面齐平，所述第一滑块(34)和所述第二滑块(35)形成楔块结构。

8.根据权利要求7所述的管材自动精切倒角一体机，其特征在于，所述第二升降组件还具有第二底板、第二支板、第二推动轴、第三滑块和第四滑块，所述第二底板的结构同于所述第一底板(31)，所述第二支板的结构同于所述第一支板(32)，所述第二推动轴的结构同于所述第一推动轴(33)，所述第三滑块的结构同于所述第一滑块(34)，所述第四滑块的结构同于所述第二滑块(35)。

9.根据权利要求8所述的管材自动精切倒角一体机，其特征在于，还包括牵引组件，所述牵引组件包括牵引齿条(36)、牵引轮(37)和牵引电机(38)，所述牵引电机(38)设于所述第二底板上且输出轴穿过所述第二底板设置，所述牵引轮(37)设于所述输出轴的穿过端，所述牵引齿条(36)设于所述机架(1)上且与所述牵引轮(37)啮合。

10.根据权利要求9所述的管材自动精切倒角一体机，其特征在于，还包括对齐组件，所述对齐组件包括对齐轴(39)和对齐板(40)，所述对齐轴(39)设于所述第一升降板(6)上，所述对齐板(40)设于所述第二升降板上，所述对齐板(40)开设有对齐孔，所述对齐轴(39)借助所述第一升降板(6)的升降穿设于所述对齐孔内。

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