CN111691854A - 一种油基泥浆及落地油砂的处理装置及工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及油污泥处理技术领域，公开了一种油基泥浆及落地油砂的处理装置及工艺，包括萃取釜一、萃取釜二、泥浆清洗沉淀罐、离心干燥机，萃取釜一内设置有混合组件，混合组件包括进料管一、进料管二和出料管，出料管伸入到萃取釜一内，萃取釜一内转动连接有转动杆，转动杆端部连接有位于出料管上方的混合件混合盘。本发明具有以下优点和效果：通过向罐体内注入萃取剂和协萃剂，提高了萃取效果，向上流动的萃取剂和协萃剂在旋转的混合盘上分散，增大了与泥浆的接触面积，提高了萃取效果；其次，通过超临界下的CO2和超临界下的正丁烷或异丁烷对油基泥浆依次进行萃取，分别萃取出油基泥浆中的轻质油和重质油，降低泥浆含油量。
Description
技术领域
本发明涉及油污泥处理技术领域，特别涉及一种油基泥浆及落地油砂的处理装置及工艺。
背景技术
废弃油基泥浆也叫废弃油基钻井液.成分比较复杂，一般都含有重金属、酸、碱、高分子化合物以及大量的油和钻屑，这些物质通常难以通过环境中微生物自然分解，如不能妥善处理，会对人、畜和环境造成严重危害,如果能够对其中的基础油进行回收、处理和重新利用，将取得一定的经济效益。
随着石油环保受到越来越多的重视，许多国家纷纷制定有关法律法规，对钻井作业废弃物排放进行了非常严格的限制，有些钻井行业施行了集中填埋、原位固化或井眼回注等传统处理方法，无法从根本上实现废弃油基钻井液的无害化处理，也不能对其中的有用资源进行再次重复利用，无法满足现阶段的环境保护要求。
为规范油基泥浆的存储和资源利用，坚持“减量化、资源化、无害化”的处置原则，迫切需要提高油基泥浆及落地油砂的处理技术水平，实现资源的再利用。
发明内容
本发明的目的是提供一种油基泥浆及落地油砂的处理装置，具有对油基泥浆进行净化的效果。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种油基泥浆及落地油砂的处理工艺装置，其特征在于：包括萃取釜一、萃取釜二、泥浆清洗沉淀罐、离心干燥机，所述萃取釜一内设置有混合组件，所述混合组件包括进料管一、进料管二，与所述进料管一和所述进料管二相连通的出料管，所述出料管伸入到所述萃取釜一内，所述萃取釜一内转动连接有转动杆，所述转动杆端部连接有位于所述出料管上方的混合件混合盘。
通过采用上述技术方案，在萃取釜一内设置混合组件，通过进料管一和进料管二同时向罐体内注入萃取剂和协萃剂，萃取剂和协萃剂在出料管内碰撞流出，提高了萃取效果，同时在向上流动的萃取剂和协萃剂在旋转的混合盘上分散，增大了与泥浆的接触面积，进一步提高了萃取效果。
本发明的进一步设置为：所述萃取釜一上设置有泥浆进料口一和泥浆出料口一，所述萃取釜二上设置有泥浆进料口二和泥浆出料口二，所述泥浆出料口一与所述泥浆进料口二通过管道一相连接，所述泥浆出料口二与所述泥浆清洗沉淀罐通过管道二相连接，所述管道一和所述管道二上分别设置有控制阀，所述泥浆清洗沉淀罐上连接有搅拌装置和加药装置，所述泥浆清洗沉淀罐底部设置有排污口，所述排污口与所述离心干燥机相连。
本发明的进一步设置为：所述混合盘靠近所述出料管端面固定连接多个均匀分布的弧形混合叶片和锥形导向凸部。
本发明的进一步设置为：所述萃取釜底部均匀设置有多个导向板，所述导向板端部延伸至所述出料管端部。
本发明的进一步设置为：所述管道一上连接有位于所述泥浆进料口二处的检视管一，所述管道二上连接与所述泥浆清洗沉淀罐向连接的检视管二。
本发明还提供了一种油基泥浆及落地油砂的处理工艺：包括以下步骤：
S1：通过泥浆进料口一在萃取釜一内通入油基泥浆及落地油砂；
S2：将萃取釜一内温度调节到35-50℃，调节萃取釜一内压力到8-10MPa，向进料管一和进料管二中分别通入萃取剂和协萃剂，每克泥浆10-20ml萃取剂，萃取剂与协萃剂比例为30∶1-50∶1之间，萃取剂选用CO2，协萃剂按份数计包括：乙醇10-15份、丙酸乙酯8-12份、苯丙酮5-10份；
S3：在通入萃取剂和协萃剂的同时旋转转动杆，混合盘对泥浆与萃取剂和协萃剂进行混合，萃取时间为45-80分钟，同时将萃取釜二预热至70-90℃，调节萃取釜二内压力至4-5MPa；
S4：萃取釜一萃取完成后开启管道一上的控制阀，萃取釜一底部的油泥受压力差从管道一流进萃取釜二内，当油泥完全进入到萃取釜二中时关闭控制阀一，将萃取釜二内的温度调节至135-160℃，向萃取釜二内通入萃取剂二，每克泥浆15-25ml萃取剂二，所述萃取剂二选用正丁烷或异丁烷，萃取时间为60-90分钟；
S5：萃取釜二萃取完成后开启控制阀二，萃取釜二底部的泥浆由于萃取釜二与清洗沉淀罐间的压力差而传送到清洗沉淀罐内，传送完成后关闭控制阀二，通过加药装置并向清洗沉淀罐内添加质量分数为0.05％-0.2％的NaOH溶液，NaOH溶液与泥浆分数比为1∶1.2，控制混合液的pH值为12-12.5，调节混合液的温度为50-55℃，通过搅拌装置对混合液进行搅拌，搅拌时间为10-15分钟，搅拌后静置30-60分钟；
S6：将静置后的泥浆沉淀通过排污口排进离心干燥机内，启动离心干燥机对泥浆进行干燥。
本发明的有益效果是：
1.通过进料管一和进料管二同时向罐体内注入萃取剂和协萃剂，萃取剂和协萃剂在出料管内碰撞流出，提高了萃取效果，同时在向上流动的萃取剂和协萃剂在旋转的混合盘上分散，增大了与泥浆的接触面积，进一步提高了萃取效果。
2.在转动盘底部设置锥形导向凸部，同时在转动盘下端面设置环形分布在导向凸部周围的弧形混合叶片，转动的导向凸部使向上运动的萃取剂与协萃剂均匀分布在转动盘上，同时旋转的弧形混合叶片将分散的萃取剂和协萃剂连同油基泥浆一同甩出，是萃取剂与油基泥浆充分接触，提高了萃取效果高，同时甩出的油基泥浆在转动盘下端面处形成负压，使得位于萃取釜一下方的油基泥浆向上运动再次与萃取剂和协萃剂碰撞接触，提高了萃取的效率，降低了萃取的时间。
3.乙醇、丙酸乙酯、苯丙酮溶于SC-CO2，乙醇中的羟基提高了SC-CO2与轻质油间的氢键作用力，丙酸乙酯与苯丙酮中酯基与羰基的协同作用提高了轻质油与SC-CO2间的范德华力，提高了轻质油在SC-CO2内的溶解度，降低了泥浆的含油率。
4.通过超临界下的CO2对油基泥浆进行一次萃取，通过超临界下的正丁烷或异丁烷对油基泥浆进行二次萃取，分别萃取出油基泥浆中的轻质油和重质油，降低泥浆含油量，油基泥浆在萃取釜二内萃取的同时向萃取釜一内注入油基泥浆及落地油砂，提高了油基泥浆处理的连续性，提高了油基泥浆的处理效率。
5.通过NaOH溶液对二次萃取的泥浆进行清洗沉淀，对清洗沉淀后的泥浆进行离心干燥，对干燥后的残留物进行排放，进一步降低了泥浆含油量，使泥浆含油量低于0.2‰,萃取出的干化污泥能达到我国《陆上石油天然气开采工业污染物排放标准》的要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实施例连接关系图。
图2是本实施例A处放大图。
图3是本实施例混合盘结构示意图。
图中，1、萃取釜一；11、进料管一；12、进料管二；13、出料管；131、导向板；14、转动杆；15、混合盘；151、混合叶片；152、导向凸部；16、泥浆进料口一；17、管道一；2、萃取釜二；21、检视管一；22、管道二；3、泥浆清洗沉淀罐；31、检视管二；32、加药装置；33、搅拌装置；4、离心干燥机；5、控制阀。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
超临界流体萃取影响因素主要有萃取条件，包括压力、温度、时间等；原料的性质和超临界流体的种类。其中超临界流体的选择至关重要。在超临界流体萃取过程中，要求超临界流体具有良好的溶解性能和良好的选择性。同时出于安全、经济和环保的考虑，对于超临界流体还有如下要求；化学性质稳定，无毒性和无腐蚀性，不易燃和不易爆的；超临界流体的操作温度应接近于常温，以便节约能源，并使操作温度低于待分离成分的分解温度；超临界流体的操作压力应尽可能的低，以降低压缩机的动力消耗；来源广泛，价格便宜。结合油泥的性质，本发明选择二氧化碳与丁烷作为超临界萃取剂，其临界数据如表1所示。
表1部分超临界流体溶剂的临界数据
| 超临界流体 | 沸点/℃ | Tc/℃ | Pc/MPa | 临界密度/(g/cm3) |
| 二氧化碳 | -78.50 | 31.06 | 7.390 | 0.448 |
| 正丁烷 | -11.27 | 134.98 | 3.648 | 0.221 |
| 异丁烷 | -0.50 | 152.01 | 3.797 | 0.228 |
一种油基泥浆及落地油砂的处理工艺装置，如图1所示，包括萃取釜一1、萃取釜二2、泥浆清洗沉淀罐3、离心干燥机4。萃取釜一1上设置有泥浆进料口一16和泥浆出料口一，萃取釜二2上设置有泥浆进料口二和泥浆出料口二，泥浆出料口一与泥浆进料口二通过管道一17相连接，泥浆出料口二与泥浆清洗沉淀罐3通过管道二22相连接，管道一17和管道二22上分别设置有控制阀5，泥浆清洗沉淀罐3上连接有搅拌装置33和加药装置32，泥浆清洗沉淀罐3底部设置有排污口，排污口与离心干燥机4相连，管道一17上连接有位于泥浆进料口二处的检视管一21，管道二22上连接与泥浆清洗沉淀罐3向连接的检视管二31。
如图2、图3所示，萃取釜一1内设置有混合组件，混合组件包括进料管一11、进料管二12，与进料管一11和进料管二12相连通的出料管13，出料管13伸入到萃取釜一1内，萃取釜一1内转动连接有转动杆14，转动杆14端部连接有位于出料管13上方的混合件混合盘15，混合盘15靠近出料管13端面固定连接多个均匀分布的弧形混合叶片151和锥形导向凸部152，萃取釜底部均匀设置有多个导向板131，导向板131端部延伸至出料管13端部。
实施例1，本实施例处理的油基泥浆含油量30％左右，一种油基泥浆及落地油砂的处理工艺，其特征在于按下述步骤进行：
S1：通过泥浆进料口一在萃取釜一内通入油基泥浆及落地油砂；
S2：将萃取釜一内温度调节到38℃，调节萃取釜一内压力到8.5MPa，向进料管一和进料管二中分别通入萃取剂和协萃剂，每克泥浆15ml萃取剂，萃取剂与协萃剂比例为45∶1，萃取剂选用CO2，协萃剂按份数计包括：乙醇12份、丙酸乙酯10份；苯丙酮6份；
S3：在通入萃取剂和协萃剂的同时旋转转动杆，转速为20r/s，混合盘对泥浆与萃取剂和协萃剂进行混合，萃取时间为50分钟，同时将萃取釜二预热至80℃，调节萃取釜二内压力至4.1MPa；
S4：萃取釜一萃取完成后开启管道一上的控制阀，萃取釜一底部的油泥受压力差从管道一流进萃取釜二内，当油泥完全进入到萃取釜二中时关闭控制阀一，将萃取釜二内的温度调节至140℃，向萃取釜二内通入萃取剂二，每克泥浆18ml萃取剂二，萃取剂二选用正丁烷，萃取时间为70分钟；
S5：萃取釜二萃取完成后开启控制阀二，萃取釜二底部的泥浆由于萃取釜二与清洗沉淀罐间的压力差而传送到清洗沉淀罐内，传送完成后关闭控制阀二，通过加药装置并向清洗沉淀罐内添加质量分数为0.09％的NaOH溶液，NaOH溶液与泥浆分数比为1∶1.2，控制混合液的pH值为12.1，调节混合液的温度为51℃，通过搅拌装置对混合液进行搅拌，搅拌时间为12分钟，搅拌后静置40分钟；
S6：将静置后的泥浆沉淀通过排污口排进离心干燥机内，启动离心干燥机对泥浆进行干燥。
实施例2，本实施例处理的油基泥浆含油量30％左右，一种油基泥浆及落地油砂的处理工艺，其特征在于按下述步骤进行：
S1：通过泥浆进料口一在萃取釜一内通入油基泥浆；
S2：将萃取釜一内温度调节到42℃，调节萃取釜一内压力到9MPa，向进料管一和进料管二中分别通入萃取剂和协萃剂，每克泥浆18ml萃取剂，萃取剂与协萃剂比例为42∶1，萃取剂选用CO2，协萃剂按份数计包括：乙醇12份、丙酸乙酯10份；苯丙酮6份；
S3：在通入萃取剂和协萃剂的同时旋转转动杆，转速为20r/s，混合盘对泥浆与萃取剂和协萃剂进行混合，萃取时间为65分钟，同时将萃取釜二预热至80℃，调节萃取釜二内压力至4.3MPa；
S4：萃取釜一萃取完成后开启管道一上的控制阀，萃取釜一底部的油泥受压力差从管道一流进萃取釜二内，当油泥完全进入到萃取釜二中时关闭控制阀一，将萃取釜二内的温度调节至155℃，向萃取釜二内通入萃取剂二，每克泥浆20ml萃取剂二，萃取剂二选用异丁烷，萃取时间为75分钟；
S5：萃取釜二萃取完成后开启控制阀二，萃取釜二底部的泥浆由于萃取釜二与清洗沉淀罐间的压力差而传送到清洗沉淀罐内，传送完成后关闭控制阀二，通过加药装置并向清洗沉淀罐内添加质量分数为0.09％的NaOH溶液，NaOH溶液与泥浆分数比为1∶1.2，控制混合液的pH值为12.1，调节混合液的温度为53℃，通过搅拌装置对混合液进行搅拌，搅拌时间为12分钟，搅拌后静置50分钟；
S6：将静置后的泥浆沉淀通过排污口排进离心干燥机内，启动离心干燥机对泥浆进行干燥。
实施例3，本实施例处理的油基泥浆含油量30％左右，一种油基泥浆及落地油砂的处理工艺，其特征在于按下述步骤进行：
S1：通过泥浆进料口一在萃取釜一内通入油基泥浆；
S2：将萃取釜一内温度调节到47℃，调节萃取釜一内压力到9.5MPa，向进料管一和进料管二中分别通入萃取剂和协萃剂，每克泥浆16ml萃取剂，萃取剂与协萃剂比例为38∶1，萃取剂选用CO2，协萃剂按份数计包括：乙醇12份、丙酸乙酯10份；苯丙酮6份；
S3：在通入萃取剂和协萃剂的同时旋转转动杆，转速为20r/s，混合盘对泥浆与萃取剂和协萃剂进行混合，萃取时间为65分钟，同时将萃取釜二预热至80℃，调节萃取釜二内压力至4.3MPa；
S4：萃取釜一萃取完成后开启管道一上的控制阀，萃取釜一底部的油泥受压力差从管道一流进萃取釜二内，当油泥完全进入到萃取釜二中时关闭控制阀一，将萃取釜二内的温度调节至158℃，向萃取釜二内通入萃取剂二，每克泥浆20ml萃取剂二，萃取剂二选用异丁烷，萃取时间为75分钟；
S5：萃取釜二萃取完成后开启控制阀二，萃取釜二底部的泥浆由于萃取釜二与清洗沉淀罐间的压力差而传送到清洗沉淀罐内，传送完成后关闭控制阀二，通过加药装置并向清洗沉淀罐内添加质量分数为0.09％的NaOH溶液，NaOH溶液与泥浆分数比为1∶1.2，控制混合液的pH值为12.1，调节混合液的温度为53℃，通过搅拌装置对混合液进行搅拌，搅拌时间为12分钟，搅拌后静置50分钟；
S6：将静置后的泥浆沉淀通过排污口排进离心干燥机内，启动离心干燥机对泥浆进行干燥。
对比例1，本实施例处理的油基泥浆含油量30％左右，一种油基泥浆及落地油砂的处理工艺，其特征在于按下述步骤进行：
S1：通过泥浆进料口一在萃取釜一内通入油基泥浆；
S2：将萃取釜一内温度调节到47℃，调节萃取釜一内压力到9.5MPa，向进料管一和进料管二中分别通入萃取剂和协萃剂，每克泥浆16ml萃取剂，萃取剂与协萃剂比例为38∶1，萃取剂选用CO2，协萃剂按份数计包括：乙醇12份、丙酸乙酯10份；苯丙酮6份，萃取时间为65分钟；
S3：将萃取釜二预热至80℃，调节萃取釜二内压力至4.3MPa；
S4：萃取釜一萃取完成后开启管道一上的控制阀，萃取釜一底部的油泥受压力差从管道一流进萃取釜二内，当油泥完全进入到萃取釜二中时关闭控制阀一，将萃取釜二内的温度调节至155℃，向萃取釜二内通入萃取剂二，每克泥浆20ml萃取剂二，萃取剂二选用异丁烷，萃取时间为75分钟；
S5：萃取釜二萃取完成后开启控制阀二，萃取釜二底部的泥浆由于萃取釜二与清洗沉淀罐间的压力差而传送到清洗沉淀罐内，传送完成后关闭控制阀二，通过加药装置并向清洗沉淀罐内添加质量分数为0.09％的NaOH溶液，NaOH溶液与泥浆分数比为1∶1.2，控制混合液的pH值为12.1，调节混合液的温度为53℃，通过搅拌装置对混合液进行搅拌，搅拌时间为12分钟，搅拌后静置50分钟；
S6：将静置后的泥浆沉淀通过排污口排进离心干燥机内，启动离心干燥机对泥浆进行干燥。
对比例2，本实施例处理的油基泥浆含油量30％左右，一种油基泥浆及落地油砂的处理工艺，其特征在于按对比例所述步骤进行，其中将S2中的萃取时间改为120分钟。
对比例3，本实施例处理的油基泥浆含油量30％左右，一种油基泥浆及落地油砂的处理工艺，其特征在于按下述步骤进行：
S1：通过泥浆进料口一在萃取釜一内通入油基泥浆；
S2：将萃取釜一内温度调节到47℃，调节萃取釜一内压力到9.5MPa，向进料管一和进料管二中分别通入萃取剂和协萃剂，每克泥浆16ml萃取剂，萃取剂与协萃剂比例为38∶1，萃取剂选用CO2，协萃剂按份数计包括：乙醇12份、丙酸乙酯10份；苯丙酮6份；
S3：在通入萃取剂和协萃剂的同时旋转转动杆，转速为20r/s，混合盘对泥浆与萃取剂和协萃剂进行混合，萃取时间为65分钟；
S4：将萃取后的泥浆传送到清洗沉淀罐内，通过加药装置并向清洗沉淀罐内添加质量分数为0.09％的NaOH溶液，NaOH溶液与泥浆分数比为1∶1.2，控制混合液的pH值为12.1，调节混合液的温度为53℃，通过搅拌装置对混合液进行搅拌，搅拌时间为12分钟，搅拌后静置50分钟；
S5：将静置后的泥浆沉淀通过排污口排进离心干燥机内，启动离心干燥机对泥浆进行干燥。
对实施例1-3和对比例1、2中S4萃取完成后的油基泥浆萃取率进行检测、对比例3中萃取完成后的油基泥浆萃取率进行检测，对实施例1-3和对比例1-3干化污泥含油率进行检测，试验结果如下表2
表2
| 萃取率(wt％) | 干化污泥含油率(wt‰) | |
| 实施例1 | 98.6 | 0.19 |
| 实施例2 | 99.1 | 0.15 |
| 实施例3 | 98.7 | 0.17 |
| 对比例1 | 88.5 | 5.62 |
| 对比例2 | 92.3 | 2.87 |
| 对比例3 | 86.5 | 20.53 |
Claims (6)
1.一种油基泥浆及落地油砂的处理装置，其特征在于：包括萃取釜一(1)、萃取釜二(2)、泥浆清洗沉淀罐(3)、离心干燥机(4)，所述萃取釜一(1)内设置有混合组件，所述混合组件包括进料管一(11)、进料管二(12)，与所述进料管一(11)和所述进料管二(12)相连通的出料管(13)，所述出料管(13)伸入到所述萃取釜一(1)内，所述萃取釜一(1)内转动连接有转动杆(14)，所述转动杆(14)端部连接有位于所述出料管(13)上方的混合件混合盘(15)。
2.根据权利要求1所述的一种油基泥浆及落地油砂的处理装置，其特征在于：所述萃取釜一(1)上设置有泥浆进料口一(16)和泥浆出料口一，所述萃取釜二(2)上设置有泥浆进料口二和泥浆出料口二，所述泥浆出料口一与所述泥浆进料口二通过管道一(17)相连接，所述泥浆出料口二与所述泥浆清洗沉淀罐(3)通过管道二(22)相连接，所述管道一(17)和所述管道二(22)上分别设置有控制阀(5)，所述泥浆清洗沉淀罐(3)上连接有搅拌装置(33)和加药装置(32)，所述泥浆清洗沉淀罐(3)底部设置有排污口，所述排污口与所述离心干燥机(4)相连。
3.根据权利要求2所述的一种油基泥浆及落地油砂的处理装置，其特征在于：所述混合盘(15)靠近所述出料管(13)端面固定连接多个均匀分布的弧形混合叶片(151)和锥形导向凸部(152)。
4.根据权利要求3所述的一种油基泥浆及落地油砂的处理装置，其特征在于：所述萃取釜底部均匀设置有多个导向板(131)，所述导向板(131)端部延伸至所述出料管(13)端部。
5.根据权利要求2所述的一种油基泥浆及落地油砂的处理装置，其特征在于：所述管道一(17)上连接有位于所述泥浆进料口二处的检视管一(21)，所述管道二(22)上连接与所述泥浆清洗沉淀罐(3)向连接的检视管二(31)。
6.一种使用如权利要求1-5中任一项所述一种油基泥浆及落地油砂的处理装置的工艺，其特征在于包括以下步骤：
S1：通过泥浆进料口一(16)在萃取釜一(1)内通入油基泥浆及落地油砂；
S2：将萃取釜一(1)内温度调节到35-50℃，调节萃取釜一(1)内压力到8-10MPa，向进料管一(11)和进料管二(12)中分别通入萃取剂和协萃剂，每克泥浆10-20ml萃取剂，萃取剂与协萃剂比例为30:1-50:1之间，萃取剂选用CO2，协萃剂按份数计包括：乙醇10-15份、丙酸乙酯8-12份、苯丙酮5-10份；
S3：在通入萃取剂和协萃剂的同时旋转转动杆(14)，混合盘(15)对泥浆与萃取剂和协萃剂进行混合，萃取时间为45-80分钟，同时将萃取釜二(2)预热至70-90℃，调节萃取釜二(2)内压力至4-5MPa；
S4：萃取釜一(1)萃取完成后开启管道一(17)上的控制阀(5)，萃取釜一(1)底部的油泥受压力差从管道一(17)流进萃取釜二(2)内，当油泥完全进入到萃取釜二(2)中时关闭控制阀(5)一，将萃取釜二(2)内的温度调节至135-160℃，向萃取釜二(2)内通入萃取剂二，每克泥浆15-25ml萃取剂二，所述萃取剂二选用正丁烷或异丁烷，萃取时间为60-90分钟；
S5：萃取釜二(2)萃取完成后开启控制阀(5)二，萃取釜二(2)底部的泥浆由于萃取釜二(2)与清洗沉淀罐间的压力差而传送到清洗沉淀罐内，传送完成后关闭控制阀(5)二，通过加药装置(32)并向清洗沉淀罐内添加质量分数为0.05％-0.2％的NaOH溶液，NaOH溶液与泥浆分数比为1:1.2，控制混合液的pH值为12-12.5，调节混合液的温度为50-55℃，通过搅拌装置(33)对混合液进行搅拌，搅拌时间为10-15分钟，搅拌后静置30-60分钟；
S6：将静置后的泥浆沉淀通过排污口排进离心干燥机(4)内，启动离心干燥机(4)对泥浆进行干燥。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202010632646.7A CN111691854A (zh) | 2020-07-02 | 2020-07-02 | 一种油基泥浆及落地油砂的处理装置及工艺 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202010632646.7A CN111691854A (zh) | 2020-07-02 | 2020-07-02 | 一种油基泥浆及落地油砂的处理装置及工艺 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN111691854A true CN111691854A (zh) | 2020-09-22 |
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| CN202010632646.7A Pending CN111691854A (zh) | 2020-07-02 | 2020-07-02 | 一种油基泥浆及落地油砂的处理装置及工艺 |
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|---|---|
| CN (1) | CN111691854A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113289376A (zh) * | 2021-06-17 | 2021-08-24 | 黑龙江省林业科学院伊春分院 | 一种刺五加有效组分提取装置及方法 |
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2020
- 2020-07-02 CN CN202010632646.7A patent/CN111691854A/zh active Pending
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| CN113289376A (zh) * | 2021-06-17 | 2021-08-24 | 黑龙江省林业科学院伊春分院 | 一种刺五加有效组分提取装置及方法 |
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