CN111691688A - 一种建筑施工用顶升支撑装置及使用方法 - Google Patents

一种建筑施工用顶升支撑装置及使用方法 Download PDF

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孙涛
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丛俊
陈晓东
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Abstract

一种建筑施工用顶升支撑装置及使用方法，涉及建筑施工设备领域，顶升支撑装置包括支撑框架、设置在支撑框架内的支撑标准节、设置在支撑框架一对侧的顶升系统、设置在顶升系统外侧的后仰调节装置以及设置在支撑框架底部的入料机构。顶升系统包括液压缸、设置在液压缸的活动杆顶端的油缸连接头、通过固定销贯穿连接在油缸连接头上的一对顶升托架、固定连接在一对顶升托架的外端头的提升横梁、固定在提升横梁两端的提升销以及液压控制系统和液压泵站。本发明解决现有钢结构的施工一般采用起重吊装设备进行施工，起重吊装设备占地大、对场地要求高、灵活性差，及施工效率低、施工周期大的问题。

Description

一种建筑施工用顶升支撑装置及使用方法
技术领域
本发明涉及建筑施工设备领域，特别是涉及一种建筑施工用顶升支撑装置及使用方法。
背景技术
建筑施工工程中钢结构的施工是不可缺少的，大型钢桁架的安装是钢结构施工中的重要组成部分，是基础性施工环节。在结构（设备）施工（安装）过程中，通常情况下是依据现场环境（条件）、设计要求、技术标准、设备能力等事先制订实施方案，在方案中确定起重设备，所选用的设备一般以桥式起重机、塔式起重机、汽车式起重机、履带式起重机等定型吊装设备为主，在以往的案例中均可满足要求。但随着我国工业的快速发展，生产规模增大，各种大型设备和结构普遍使用，使工业建筑的建设周期大幅缩短，就此引发了对传统施工流程的冲击，需要对安装程序进行改变，同时在某些施工过程中特定条件的限制，传统的吊装方式已不能满足施工需求。为保证大型钢结构的施工进度及施工需求，急需设计一种新型顶升支撑装置，以取代现有吊装设备，或与现有吊装设备配合使用。
发明内容
本发明的目的是提供一种建筑施工用顶升支撑装置及使用方法，主要解决现有钢结构的施工一般采用起重吊装设备进行施工，起重吊装设备占地大、对场地要求高、灵活性差，及施工效率低、施工周期大的问题。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种建筑施工用顶升支撑装置，包括支撑框架、设置在支撑框架内的支撑标准节、设置在支撑框架一对侧的顶升系统、设置在顶升系统外侧的后仰调节装置以及设置在支撑框架底部的入料机构。
顶升系统包括液压缸、设置在液压缸的活动杆顶端的油缸连接头、通过固定销贯穿连接在油缸连接头上的一对顶升托架、固定连接在一对顶升托架的外端头的提升横梁、固定在提升横梁两端的提升销以及液压控制系统和液压泵站。
支撑标准节包括支撑主体、沿竖向均匀间隔连接在支撑主体的四角部外侧面的提升耳以及连接在支撑主体的顶面和底面的连接轴套。
提升横梁两端的提升销对应卡合在一对提升耳上。
进一步，支撑框架包括底横梁、设置在底横梁中部的四根竖向支撑、设置在四根竖向支撑的中部三侧的顶升支撑横梁、设置在位于一对侧的顶升支撑横梁上的后仰支撑、设置在竖向支撑的一对侧上部的一对水平支撑一、设置在竖向支撑的另一对侧顶端的一对水平支撑二、设置在竖向支撑的中部和顶部的导向轮、设置在水平支撑一两端的固定防脱装置、设置在顶升支撑横梁顶面中部的顶升底座以及设置在竖向支撑和底横梁之间的斜撑。
进一步，后仰支撑包括连接在竖向支撑的一对侧的横拉杆、焊接在横拉杆中部的水平的U形的支撑托架、焊接在支撑托架和顶升支撑横梁之间的斜撑及连接在支撑托架的中部的一对连接耳板；横拉杆位于顶升支撑横梁的上方，并横拉杆的中部外侧面上设有弧形的卡板。
进一步，导向轮包括底板、焊接在底板上的一对耳板以及通过栓钉活动穿接在一对耳板之间的滚轮，底板四角部开孔与支撑框架通过螺钉连接。
进一步，固定防脱装置包括立板、连接在立板一侧面上的一对连板、通过锚栓活动穿接在一对连板之间的一对限位舌及连接在一对限位舌顶端之间的固定轴；立板的另一侧面通过一对加劲板焊接在水平支撑一的顶面两端，两根水平支撑一上的固定防脱装置对称设置；固定防脱装置通过限位舌顶端的固定轴与支撑标准节外侧的提升耳的凹槽连接。
进一步，入料机构包括一对承托支架、垂直连接在一对承托支架两端之间的一对滑动导轨及设置在承托支架和滑动导轨之间的入料托架。
进一步，滑动导轨包括U形的导槽、通过滚轮轴均匀间隔滚动连接在导槽内的滚轮及设置在导槽两端的定位销，并定位销内设有复位弹簧。
进一步，入料托架包括矩形外框、设置在矩形外框内的一对竖向杆、间隔连接在矩形外框和竖向杆之间的横向杆、间隔连接在一对竖向杆之间的一对横连杆及竖向贯通连接在矩形外框底面的一对槽道，槽道中部设有卡孔，槽道与滑动导轨相对滑动、并定位销卡在卡孔内。
进一步，后仰调节装置包括调节丝杠、螺纹套接在调节丝杆顶端的调节螺母、螺纹套接在调节丝杠底端的传动机构、连接在传动机构底端的伺服电机以及防倾杆、弹簧和防脱螺母；后仰调节装置上还设有定位传感器，定位传感器与控制器电连通。
根据所述的建筑施工用顶升支撑装置的使用方法，步骤为：
步骤一，将位于最下方的一节支撑标准节放置在入料托架上，然后将入料托架沿滑动导轨推送至支撑框架内。
步骤二，支撑标准节到达预定位置后，定位销弹出锁定入料托架。
步骤三，定位传感器接通信号，驱动后仰调节装置的伺服电机工作推动液压缸转动至固定位置，准备提升支撑标准节。
步骤四，液压缸到位并固定后，控制器闭合，顶升系统工作，液压控制系统执行参数设定，如：贴合压力数值，液压缸伸出、收回距离，往返次数等。
步骤五，启动液压泵站开始执行贴合动作，液压缸伸出带动提升横梁，提升销挂入支撑标准节提升耳凹槽内，达到一定压力后，贴合动作停止。
步骤六，若顶部已有支撑标准节，需通过连接轴套将上下两个支撑标准节用连接螺栓进行固定。
步骤七，首次运行时需要检查液压控制系统执行参数，支撑标准节与支撑框架各连接部位是否连接到位，导向轮是否与支撑标准节外框架接触并限位，确认无误后继续执行顶升动作，支撑标准节在顶升横梁的作用下向上移动，直至达到设定顶升距离，顶部支撑标准节提升耳越过固定防脱装置限位轴，固定防脱装置复位并固定支撑标准节。
步骤八，液压控制系统执行回收动作，液压缸复位，复位过程中提升轴沿下一提升耳外侧滑动，带动提升横梁及顶升托架沿固定销转动，越过提升耳后自动复位，进入提升耳凹槽内，为下次提升动作准备。
步骤九，重复上述步骤五至八，直至本次支撑标准节完全提升至顶部位置。
步骤十，支撑标准节上移脱离入料托架后，定位销复位入料托架后移退出支撑框架，等待下一支撑标准节放置。
步骤十一，重复上述步骤一至十。
与现有技术相比，本发明具有以下特点和有益效果：
1，本发明通过设置液压的顶升系统，减少了大型吊装设备的使用，提高施工现场的工作效率，降低安全风险；采用框架式结构，标准支撑节安放于支撑框架内，通过液压顶升系统对施工结构进行逐步顶升；框架式支撑结构采用组合式结构，可根据施工现场所用标准支撑节尺寸进行选用。
2，本发明顶升支撑装置采用底部提升的方式进行结构安装，在支撑框架上设计顶升系统及固定防脱机构实现支撑标准节由底部顶升的过程，并支撑标准节上下连接固定，可根据施工需求选用不同吨位的顶升设备，配套使用输送设备更可大大提升工作效率，减少工作周期。
3，在支撑架的安装搭设施工中，本发明与现有安装方式相比不占用起重吊装设备，不受场地影响，可作为支撑框架的底部支撑，进行递进式安装，不受高度影响，可随时根据现场要求增加或降低支撑架高度，本发明的使用降低了现场施工的劳动强度，提升施工效率，减少了施工周期。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2支撑框架结构示意图。
图3为导向轮轴侧图
图4为固定防脱装置轴侧图。
图5为固定防脱装置主视图。
图6为承托支架及滑动导轨轴侧图。
图7为滑动导轨轴侧图。
图8为入料托架轴侧图。
图9为顶升系统轴侧图。
图10为锁紧齿轮连接结构示意图。
图11是图2中A部的放大图。
图12是图2中B部的放大图。
图13是图7中C部的放大图。
图14是图1中D部的放大图。
附图标记：1—支撑框架；1.1—底横梁、1.2—竖向支撑、1.3—顶升支撑横梁、1.4—后仰支撑、1.5—水平支撑一、1.6—水平支撑二、1.7—导向轮、1.8—固定防脱装置、1.9—顶升底座、1.10—斜撑；1.4.1—横拉杆、1.4.2—支撑托架、1.4.3—斜撑、1.4.4—连接耳板；1.7.1—滚轮、1.7.2—栓钉、1.7.3—底板；1.8.1—立板、1.8.2—限位舌、1.8.3—固定轴、1.8.4—锚栓；2—入料机构；2.1—承托支架、2.2—滑动导轨、2.3—入料托架；2.2.1—导槽、2.2.2—滚轮、2.2.3—滚轮轴、2.2.4—定位销、2.2.5—复位弹簧；3—顶升系统；3.1—液压控制系统、3.2—液压泵站、3.3—液压缸、3.4—油缸连接头、3.5—固定销、3.6—顶升托架、3.7—提升横梁、3.8—提升销；3.3.1—连接耳板、3.3.2—贯穿销钉、4—后仰调节装置；4.1—调节螺母、4.2—调节丝杠、4.3—传动机构、4.4—伺服电机、4.5—防倾杆、4.6—弹簧、4.7—防脱螺母；5—支撑标准节；5.1—支撑主体、5.2—提升耳、5.3—连接销套。
具体实施方式
参见图1所示，一种建筑施工用顶升支撑装置及使用方法，建筑施工用顶升支撑装置包括支撑框架1、入料机构2、顶升系统3、后仰调节装置4及支撑标准节5，各构件间采用焊接或铰接的方式进行组合安装；其中支撑框架1为承载基础，主要作为入料机构2、顶升系统3及后仰调节装置4的支撑载体；支撑框架1的中部安装顶升系统3；支撑框架1的顶部设置防脱固定机构，用以实现支撑标准节5的逐步提升及固定；支撑框架1的底部设置入料机构2，用以实现支撑标准节5的平稳输送及定位，保证后续顶升的正常实施。
参见图2所示，所述支撑框架1采用钢结构制成，包括底横梁1.1、竖向支撑1.2、顶升支撑横梁1.3、后仰支撑1.4、水平支撑一1.5、水平支撑二1.6、导向轮1.7、固定防脱装置1.8、顶升底座1.9及斜撑1.10，各构件采用焊接或铰接方式连接，保证所承架体的稳定性及后续安装其上的所有装置的安全性，同时为顶升提供工作基础。
底横梁1.1包括平行设置的一对H形钢横杆和垂直焊接在一对横杆中部之间的一对H型钢纵杆，一对横杆和一对纵杆围合形成矩形框口，矩形框口内焊接有十字托杆，十字托杆上安装有网格状的承托框；底横梁1.1上对称设置地脚螺栓连接孔，可将整个架体与地面预埋螺栓相互连接，实现整架的完全稳固。
竖向支撑1.2为四根矩形钢管，垂直焊接在底横梁1.1的矩形框口的顶面四角部；竖向支撑1.2作为整个支撑框架1的竖向支撑基础，与底横梁、水平支撑一、水平支撑二及斜撑等组装固定为支撑框架1的框架结构，保证了支撑框架的稳定性。
顶升支撑横梁1.3为两根矩形钢管，对称安装在竖向支撑1.2的一对侧中部，主要作为顶升系统3的液压缸3.3的承载基础，与后仰支撑相互配合实现液压缸的后仰工况；竖向支撑1.2的另一侧的中部焊接有一根固定支撑横梁，固定支撑横梁位于顶升支撑横1.3上方，为矩形钢管。
参见图11和图12所示，后仰支撑1.4成对设置，连接在竖向支撑1.2的一对侧，通过焊接或铰接的方式安装固定在竖向支撑1.2及顶升支撑横梁1.3之间，后仰支撑1.4包括连接在竖向支撑1.2的一对侧的横拉杆1.4.1、焊接在横拉杆中部的水平的U形的支撑托架1.4.2、焊接在支撑托架1.4.2和顶升支撑横梁1.3之间的斜撑1.4.3及连接在支撑托架1.4.2的中部的一对连接耳板1.4.4；横拉杆1.4.1位于顶升支撑横梁1.3的上方，并横拉杆1.4.1的中部外侧面上设有弧形的卡板。
水平支撑一1.5连接在竖向支撑1.2的一对侧顶端之间，为矩形钢管。
水平支撑二1.6连接在竖向支撑1.2的另一对侧的顶部之间，为矩形钢管。
参见图2所示，导向轮1.7安装于支撑框架1的内侧的中部及顶部，分别设置两组共计12套，其中安装在支撑框架1中部的导向轮具体安装在顶升支撑横梁1.3的两端及固定支撑横梁的两端；安装在支撑框架1顶部的导向轮具体安装在水平支撑一1.5的两端和水平支撑二1.6的两端；参见图3所示，导向轮1.7包括底板1.7.3、焊接在底板上的一对耳板、通过栓钉1.7.2活动穿接在一对耳板之间的滚轮1.7.1，底板四角部开孔与支撑框架1通过螺钉连接；导向轮1.7主要作为支撑标准节5入料限位及顶升过程中的导向使用。
参见图4所示，固定防脱装置1.8包括立板1.8.1、连接在立板一侧面上的一对连板、通过锚栓1.8.4活动穿接在一对连板之间的一对限位舌1.8.2及连接在一对限位舌顶端之间的固定轴1.8.3，限位舌可围绕固定轴旋转0～10°；固定防脱装置1.8的立板1.8.1的另一侧面通过一对加劲板焊接在水平支撑一1.5的顶面两端，两根水平支撑一上的固定防脱装置对称设置；固定防脱装置1.8通过限位舌1.8.2顶端的固定轴1.8.3与支撑标准节5外侧的提升耳5.2的凹槽连接，保证支撑标准节5在顶升及停止过程中的固定及防脱，并承载顶升过程中的支撑载荷。
顶升底座1.9包括底座底板及围合在底座底板三面的侧板，并位于两侧的侧板上开有水平向的连接孔，用于与顶升系统3连接，底座底板开口朝向支撑框架1内，通过螺钉连接在顶升支撑横梁1.3顶面中部。
斜撑1.10连接在底横梁1.1的外端头与竖向支撑1.2的顶部之间。
参见图6所示，所述入料机构2包括一对承托支架2.1、垂直连接在一对承托支架两端之间的一对滑动导轨2.2及入料托架2.3。
所述承托支架2.1由型钢制成，作为滑动导轨2.2的支撑平台。
参见图7和图13所示，所述滑动导轨2.2包括U形的导槽2.2.1、通过滚轮轴2.2.3均匀间隔滚动连接在导槽内的多个滚轮2.2.2及安装在导槽两端的定位销2.2.4，并定位销内设有复位弹簧2.2.5，在推送至支撑框架1内后，设置在一对滑动导轨2.2的四角部的电磁阀释放定位销2.2.4，将入料托架2.3与滑动导轨2.2固定，保证支撑标准节5在支撑框架1内的位置为最终顶升位置。
参见图8所示，入料托架2.3包括矩形外框、设置在矩形外框内的一对竖向杆、间隔连接在矩形外框和竖向杆之间的横向杆、间隔连接在一对竖向杆之间的一对横连杆及竖向贯通连接在矩形外框底面的一对槽道，槽道中部设有卡孔，槽道与滑动导轨2.2相对滑动、并定位销2.2.4能够卡入卡孔内。
参见图9所示，顶升系统3包括液压控制系统3.1、液压泵站3.2、液压缸3.3、油缸连接头3.4、固定销3.5、顶升托架3.6、提升横梁3.7及提升销3.8。
液压控制系统3.1、液压泵站3.2及液压缸3.3之间电连接、并采用设定技术参数，为实现顶升功能提供动力和执行部件。
液压缸3.3的底面设有底部固定座，并通过底部固定座上的销轴与顶升底座1.9连接，并可围绕销轴转动配合后仰调节装置实现液压缸及顶升托架在0～8°的角度下转动；液压缸3.3上部设有一对连接耳板3.3.1，与调节螺母4.1连接，下部设有一根贯穿销钉3.3.2，与防倾杆4.5连接。
油缸连接头3.4安装在液压缸3.3的活动杆顶端，与一对顶升托架3.6通过固定销3.5连接。
顶升托架3.6能够围绕固定销3.5转动，并根据设计转动角度为0～10°，并可实现顶升托架3.6及提升横梁3.7的自行复位。
提升横梁3.7与一对顶升托架3.6的外端头焊接固定，在液压缸3.3的作用下，通过固定在提升横梁3.7两端的提升销3.8与支撑标准节5外围的提升耳5.2接触，实现提升功能。
提升横梁3.7不限于现有结构形式及材质，可选鱼腹梁等结构，顶升托架3.6结构也随提升横梁3.7结构不同而变化，实现提升功能。
后仰调节装置4包括调节丝杠4.2、螺纹套接在调节丝杆顶端的调节螺母4.1、螺纹套接在调节丝杠4.2底端的传动机构4.3、连接在传动机构底端的伺服电机4.4以及防倾杆4.5、弹簧4.6和防脱螺母4.7；后仰调节装置上还设有定位传感器，定位传感器与控制器电连通，保证支撑标准节进入支撑框架过程中无干涉。
后仰调节装置4主要用于实现液压缸3.3的后倾动作，保证标准支撑节5能够顺利进入支撑框架1内。
调节丝杠4.2通过旋转调节液压缸3.3的安装角度，可通过端头的伺服电机驱动或手动转动，实现液压缸的后仰或复位功能。
参见图14所示，防倾杆4.5、弹簧4.6及防脱螺母4.7组成防倾装置，保证在后仰调节装置失效或液压缸失稳状态下最大限度的保证液压缸3.3不会翻倒，脱离支撑框架1。
支撑标准节5用于支撑施工结构或顶升支撑结构，包括支撑主体5.1、沿竖向均匀间隔连接在支撑主体5.1的四角部外侧面的提升耳5.2、连接在支撑主体5.1顶面和底面的连接轴套5.3；支撑主体5.1包括矩形框架结构的主体框、连接在相邻主体框的立柱之间的斜拉杆及连接在主体框的立柱外侧面的角钢；连接轴套5.3连接在角钢的上、下端的两侧；提升耳5.2成对设置在角钢的两翼板上；上、下连接的两支撑标准节通过穿过连接轴套5.3的连接螺栓插接连接。
本发明建筑施工用顶升支撑装置的使用方法，包括步骤如下：
步骤一，将位于最下方的一节支撑标准节5放置在入料托架上，然后将入料托架沿滑动导轨推送至支撑框架内。
步骤二，支撑标准节到达预定位置后，定位销弹出锁定入料托架。
步骤三，定位传感器接通信号，驱动后仰调节装置的伺服电机工作推动液压缸转动至固定位置，准备提升支撑标准节。
步骤四，液压缸到位并固定后，控制器闭合，顶升系统工作，液压控制系统执行参数设定，如：贴合压力数值，液压缸伸出、收回距离，往返次数等。
步骤五，启动液压泵站开始执行贴合动作，液压缸伸出带动提升横梁，提升销挂入支撑标准节提升耳凹槽内，达到一定压力后，贴合动作停止。
步骤六，若顶部已有支撑标准节，需通过连接轴套将上下两个支撑标准节用连接螺栓进行固定。
步骤七，首次运行时需要检查液压控制系统执行参数，支撑标准节与支撑框架各连接部位是否连接到位，导向轮是否与支撑标准节外框架接触并限位，确认无误后继续执行顶升动作，支撑标准节在顶升横梁的作用下向上移动，直至达到设定顶升距离，顶部支撑标准节提升耳越过固定防脱装置限位轴，固定防脱装置复位并固定支撑标准节。
步骤八，液压控制系统执行回收动作，液压缸复位，复位过程中提升轴沿下一提升耳外侧滑动，带动提升横梁及顶升托架沿固定销转动，越过提升耳后自动复位，进入提升耳凹槽内，为下次提升动作准备。
步骤九，重复上述步骤五至八，直至本次支撑标准节完全提升至顶部位置。
步骤十，支撑标准节上移脱离入料托架后，定位销复位入料托架后移退出支撑框架，等待下一支撑标准节放置。
步骤十一，重复上述步骤一至十。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种建筑施工用顶升支撑装置，其特征在于：包括支撑框架（1）、设置在支撑框架（1）内的支撑标准节（5）、设置在支撑框架（1）一对侧的顶升系统（3）、设置在顶升系统（3）外侧的后仰调节装置（4）以及设置在支撑框架（1）底部的入料机构（2）；
顶升系统（3）包括液压缸（3.3）、设置在液压缸（3.3）的活动杆顶端的油缸连接头（3.4）、通过固定销（3.5）贯穿连接在油缸连接头（3.4）上的一对顶升托架（3.6）、固定连接在一对顶升托架（3.6）的外端头的提升横梁（3.7）、固定在提升横梁（3.7）两端的提升销（3.8）以及液压控制系统（3.1）和液压泵站（3.2）；
支撑标准节（5）包括支撑主体（5.1）、沿竖向均匀间隔连接在支撑主体（5.1）的四角部外侧面的提升耳（5.2）以及连接在支撑主体（5.1）的顶面和底面的连接轴套（5.3）；
提升横梁（3.7）两端的提升销（3.8）对应卡合在一对提升耳（5.2）上。
2.根据权利要求1所述的建筑施工用顶升支撑装置，其特征在于：支撑框架（1）包括底横梁（1.1）、设置在底横梁（1.1）中部的四根竖向支撑（1.2）、设置在四根竖向支撑（1.2）的中部三侧的顶升支撑横梁（1.3）、设置在位于一对侧的顶升支撑横梁（1.3）上的后仰支撑（1.4）、设置在竖向支撑（1.2）的一对侧上部的一对水平支撑一（1.5）、设置在竖向支撑（1.2）的另一对侧顶端的一对水平支撑二（1.6）、设置在竖向支撑（1.2）的中部和顶部的导向轮（1.7）、设置在水平支撑一（1.5）两端的固定防脱装置（1.8）、设置在顶升支撑横梁（1.3）顶面中部的顶升底座（1.9）以及设置在竖向支撑（1.2）和底横梁（1.1）之间的斜撑（1.10）。
3.根据权利要求2所述的建筑施工用顶升支撑装置，其特征在于：后仰支撑（1.4）包括连接在竖向支撑（1.2）的一对侧的横拉杆（1.4.1）、焊接在横拉杆中部的水平的U形的支撑托架（1.4.2）、焊接在支撑托架（1.4.2）和顶升支撑横梁（1.3）之间的斜撑（1.4.3）及连接在支撑托架（1.4.2）的中部的一对连接耳板（1.4.4）；横拉杆（1.4.1）位于顶升支撑横梁（1.3）的上方，并横拉杆（1.4.1）的中部外侧面上设有弧形的卡板。
4.根据权利要求3所述的建筑施工用顶升支撑装置，其特征在于：导向轮（1.7）包括底板（1.7.3）、焊接在底板上的一对耳板以及通过栓钉（1.7.2）活动穿接在一对耳板之间的滚轮（1.7.1），底板四角部开孔与支撑框架1通过螺钉连接。
5.根据权利要求4所述的建筑施工用顶升支撑装置，其特征在于：固定防脱装置（1.8）包括立板（1.8.1）、连接在立板一侧面上的一对连板、通过锚栓（1.8.4）活动穿接在一对连板之间的一对限位舌（1.8.2）及连接在一对限位舌顶端之间的固定轴（1.8.3）；立板（1.8.1）的另一侧面通过一对加劲板焊接在水平支撑一（1.5）的顶面两端，两根水平支撑一上的固定防脱装置对称设置；固定防脱装置（1.8）通过限位舌（1.8.2）顶端的固定轴（1.8.3）与支撑标准节（5）外侧的提升耳（5.2）的凹槽连接。
6.根据权利要求1所述的建筑施工用顶升支撑装置，其特征在于：入料机构（2）包括一对承托支架（2.1）、垂直连接在一对承托支架两端之间的一对滑动导轨（2.2）及设置在承托支架（2.1）和滑动导轨（2.2）之间的入料托架（2.3）。
7.根据权利要求6所述的建筑施工用顶升支撑装置，其特征在于：滑动导轨（2.2）包括U形的导槽（2.2.1）、通过滚轮轴（2.2.3）均匀间隔滚动连接在导槽内的滚轮（2.2.2）及设置在导槽两端的定位销（2.2.4），并定位销内设有复位弹簧（2.2.5）。
8.根据权利要求7所述的建筑施工用顶升支撑装置，其特征在于：入料托架（2.3）包括矩形外框、设置在矩形外框内的一对竖向杆、间隔连接在矩形外框和竖向杆之间的横向杆、间隔连接在一对竖向杆之间的一对横连杆及竖向贯通连接在矩形外框底面的一对槽道，槽道中部设有卡孔，槽道与滑动导轨（2.2）相对滑动、并定位销（2.2.4）卡在卡孔内。
9.根据权利要求1所述的建筑施工用顶升支撑装置，其特征在于：后仰调节装置（4）包括调节丝杠（4.2）、螺纹套接在调节丝杆顶端的调节螺母（4.1）、螺纹套接在调节丝杠（4.2）底端的传动机构（4.3）、连接在传动机构底端的伺服电机（4.4）以及防倾杆（4.5）、弹簧（4.6）和防脱螺母（4.7）；后仰调节装置上还设有定位传感器，定位传感器与控制器电连通。
10.根据权利要求1所述的建筑施工用顶升支撑装置的使用方法，其特征在于， 步骤为：
步骤一，将位于最下方的一节支撑标准节（5）放置在入料托架上，然后将入料托架沿滑动导轨推送至支撑框架内；
步骤二，支撑标准节到达预定位置后，定位销弹出锁定入料托架；
步骤三，定位传感器接通信号，驱动后仰调节装置的伺服电机工作推动液压缸转动至固定位置，准备提升支撑标准节；
步骤四，液压缸到位并固定后，控制器闭合，顶升系统工作，液压控制系统执行参数设定，如：贴合压力数值，液压缸伸出、收回距离，往返次数等；
步骤五，启动液压泵站开始执行贴合动作，液压缸伸出带动提升横梁，提升销挂入支撑标准节提升耳凹槽内，达到一定压力后，贴合动作停止；
步骤六，若顶部已有支撑标准节，需通过连接轴套将上下两个支撑标准节用连接螺栓进行固定；
步骤七，首次运行时需要检查液压控制系统执行参数，支撑标准节与支撑框架各连接部位是否连接到位，导向轮是否与支撑标准节外框架接触并限位，确认无误后继续执行顶升动作，支撑标准节在顶升横梁的作用下向上移动，直至达到设定顶升距离，顶部支撑标准节提升耳越过固定防脱装置限位轴，固定防脱装置复位并固定支撑标准节；
步骤八，液压控制系统执行回收动作，液压缸复位，复位过程中提升轴沿下一提升耳外侧滑动，带动提升横梁及顶升托架沿固定销转动，越过提升耳后自动复位，进入提升耳凹槽内，为下次提升动作准备；
步骤九，重复上述步骤五至八，直至本次支撑标准节完全提升至顶部位置；
步骤十，支撑标准节上移脱离入料托架后，定位销复位入料托架后移退出支撑框架，等待下一支撑标准节放置；
步骤十一，重复上述步骤一至十。
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