CN111691096A - 一种细纱机用交互式浸印染方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种细纱机用交互式浸印染方法，主要包括以下步骤：S1、投料；S2、放纱；S3、浸染；S4、染液回用；一种细纱机用交互式印染设备，包括箱体，所述箱体上对称开设有通孔，所述箱体内壁通过限位机构对称滑动连接有第一储液箱和第二储液箱，且第一储液箱位于第二储液箱上方，所述第一储液箱上端面设有齿板，所述箱体内转动安装有半齿轮，且半齿轮与齿板啮合，所述第一储液箱与第二储液箱内分别通过第二弹簧弹性连接有第一永磁块和第二永磁块。本发明通过第一储液箱与第二储液箱往复对纺纱进行搓揉时对纺纱进行印染，从而大大的提高了纺纱印染的工作效率和印染效果，同时能够对染料进行回收利用，避免了资源的浪费。
Description
技术领域
本发明涉及细纱机技术领域，尤其涉及一种细纱机用交互式浸印染方法。
背景技术
纺纱工序中，常常需要多种不同的加工工艺才能生产出面料成品，其中包括络筒、整经、浆纱、穿筘、染色等，其中染色处于后加共工序，纺纱染色效果对纺纱的外观有极大的影响，传统的印染装置都是通过高温对其内部的面料进行蒸煮搅拌，使染料附着在布料上，但是这种工艺操作时不仅容易使布料产生较多的褶皱，需要进行后期的熨烫处理，增加了加工步骤，布料成团状的放置在设备内也容易造成印染不均匀、不充分的情况，影响纺纱的印染质量，而对于一些平铺式的印染过程而言，缺少相应的搅拌装置容易使得染料发生分层现象，导致染色不均匀，影响染色效果。
为此，我们提出一种细纱机用交互式浸印染方法来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的现有的纺纱染料时加工步骤多，印染质量差的缺点，而提出的一种细纱机用交互式浸印染方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种细纱机用交互式浸印染方法，主要包括以下步骤：
S1、投料：向箱体、第一储液区和第二储液区填充染料并使得箱体内染料液面高于多根单向进液管的下端管口；
S2、放纱：通过外界张紧机构将细纱的自由端依次穿过箱体上的两个通孔，同时使得细纱的位于第一储液箱与第二储液箱之间；
S3、浸染：通过驱动电机带动第一储液箱与第二储液箱相对往复运动对纺纱进行搓揉，同时通过多个单向排液管将染料排至纺纱上；
S4、染液回用：通过压辊将纺纱上多余的染料挤出并通过单向进液管实现染料的回收利用；
以上一种细纱机用交互式浸印染方法还涉及一种细纱机用交互式印染设备，包括箱体，所述箱体上对称开设有通孔，所述箱体内壁通过限位机构对称滑动连接有第一储液箱和第二储液箱，且第一储液箱位于第二储液箱上方，所述第一储液箱上端面设有齿板，所述箱体内转动安装有半齿轮，且半齿轮与齿板啮合，所述第一储液箱与第二储液箱内分别通过第二弹簧弹性连接有第一永磁块和第二永磁块，且第一永磁块和第二永磁块侧壁分别与第一储液箱与第二储液箱内壁密封滑动连接，所述第一永磁块和第二永磁块远离对应第二弹簧的一侧与第一储液箱与第二储液箱组成的密封空间分别为第一储液区和第二储液区，所述第一储液区和第二储液区内均连通设有单向进液管，所述第一储液箱与第二储液箱相对的一侧均匀开设有多个分别将第一储液区和第二储液区与外界连通的单向排液管；
所述箱体内对称设有从动箱和驱动箱，且驱动箱位于从动箱上方，所述驱动箱与从动箱内均竖直密封滑动连接有活塞板，所述第一储液箱与第二储液箱与对应活塞板之间均连接有连杆，所述驱动箱和从动箱与对应活塞板远离连杆一侧组成的密封空间为驱动区和从动区，所述驱动区与从动区之间连通设有连通管，所述驱动区和从动区内均填充有液压油，所述驱动箱与从动箱靠近第一储液箱和第二储液箱的一侧分别设有第四永磁块和第三永磁块。
优选地，所述限位机构包括箱体内壁上开设的的限位槽，所述限位槽内通过第一弹簧弹性连接有限位块，且限位块远离限位槽的一端延伸至箱体内与第一储液箱连接。
优选地，所述箱体上安装有驱动电机，且驱动电机的输出轴延伸至箱体内并与半齿轮同轴连接。
优选地，所述驱动箱与从动箱相对的一侧均设有压辊。
本发明的有益效果：
1、通过设置半齿轮与齿板，驱动电机能够驱动第一储液箱与第二储液箱相对往复运动对纺纱进行搓揉，同时第一储液区与第二储液区将染料喷洒至纺纱上下端面，从而可以往复的对纺纱进行印染，进而大大的提高了纺纱印染的印染效果。
2、通过设置压辊，利用压辊对纺纱进行挤压，将纺纱表面粘附的过量染料挤出，从而可以避免浪费将过量染料积蓄在箱体内，又能够防止纺纱表面过量的染料对后续纺织设备造成损害。
3、通过设置单向进液管，能够自动对第一储液区和第二储液区内的染料进行补充，使得本设备可以持续工作，从而大大提高了纺纱印染的工作效率。
附图说明
图1为本发明提出的一种细纱机用交互式浸印染方法的交互式印染设备的结构示意图；
图2为图1中A处的放大图；
图3为图1中B处的放大图；
图4为本发明提出的一种细纱机用交互式浸印染方法的交互式印染设备中箱体的部分内部结构示意图。
图中：1箱体、2限位槽、3第一弹簧、4限位块、5第一储液箱、6齿板、7半齿轮、8第二弹簧、9第一永磁块、10第二永磁块、11第二储液箱、12从动箱、13驱动箱、14活塞板、15第三永磁块、16第四永磁块、17连通管、18单向进液管、19单向排液管、20通孔、21压辊。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-4，一种细纱机用交互式浸印染方法，主要包括以下步骤：
S1、投料：向箱体1、第一储液区和第二储液区填充染料并使得箱体1内染料液面高于多根单向进液管18的下端管口；
S2、放纱：通过外界张紧机构将细纱的自由端依次穿过箱体1上的两个通孔20，同时使得细纱的位于第一储液箱5与第二储液箱11之间；
S3、浸染：通过驱动电机带动第一储液箱5与第二储液箱11相对往复运动对纺纱进行搓揉，同时通过多个单向排液管19将染料排至纺纱上；
S4、染液回用：通过压辊21将纺纱上多余的染料挤出并通过单向进液管18实现染料的回收利用；
以上一种细纱机用交互式浸印染方法还涉及一种细纱机用交互式印染设备，包括箱体1，箱体1上对称开设有通孔20，箱体1内壁通过限位机构对称滑动连接有第一储液箱5和第二储液箱11，且第一储液箱5位于第二储液箱11上方，限位机构包括箱体1内壁上开设的的限位槽2，限位槽2内通过第一弹簧3弹性连接有限位块4，且对应的限位块4远离对应限位槽2的一端延伸至箱体1内与第一储液箱5连接，第一储液箱5上端面固定设有齿板6，箱体1内转动安装有半齿轮7，且半齿轮7与齿板6啮合，箱体1上安装有驱动电机，且驱动电机的输出轴延伸至箱体1内并与半齿轮7同轴固定连接，第一储液箱5与第二储液箱11内分别通过第二弹簧8弹性连接有第一永磁块9和第二永磁块10，且第一永磁块9和第二永磁块10侧壁分别与第一储液箱5与第二储液箱11内壁密封滑动连接，且第一永磁块9与第二永磁块10在第二储液箱11内壁上的投影关于第二储液箱11中轴线对称，第一永磁块9和第二永磁块10远离对应第二弹簧8的一侧与第一储液箱5与第二储液箱11组成的密封空间分别为第一储液区和第二储液区，第一储液区和第二储液区内均连通设有单向进液管18，单向进液管18只允许外界的气体或者液体经过单向进液管18进入对应第一储液区和第二储液区，多个单向进液管18远离对应的第一储液区和第二储液区一端位于箱体1内盛放染料液面下方，第一储液箱5与第二储液箱11相对的一侧均匀开设有多个分别将第一储液区和第二储液区与外界连通的单向排液管19，所述单向排液管19只允许第一储液区和第二储液区内气体或者液体排至外界；
箱体1内对称设有从动箱12和驱动箱13，且驱动箱13位于从动箱12上方，驱动箱13与从动箱12内均竖直密封滑动连接有活塞板14，第一储液箱5与第二储液箱11与对应活塞板14之间均固定连接有连杆，驱动箱13和从动箱12与对应活塞板14远离连杆一侧组成的密封空间为驱动区和从动区，驱动区与从动区之间连通设有连通管17，驱动区和从动区内均填充有液压油，驱动箱13与从动箱12靠近第一储液箱5和第二储液箱11的一侧分别设有第四永磁块16和第三永磁块15，且第三永磁块15与第二永磁块10相对的一侧磁极相反，第四永磁块16与第一永磁块9相对的一侧磁极相同，驱动箱13与从动箱12相对的一侧均通过弹性件设有压辊21，从而使得两个压辊21在弹性件的作用下相抵。
本发明可通过以下操作方式阐述其功能原理：当驱动电机带动半齿轮7逆时针转动时，半齿轮7通过齿板6带动第一储液箱5向右侧靠近驱动箱13的方向运动并挤压第一弹簧3，则第一储液箱5通过连杆带动驱动箱13内的活塞板14挤压驱动区，则驱动区内液压油通过连通管17进入从动区，则从动区内液压油推动从动箱12内活塞板14向左侧移动，从而带动第二储液箱11向远离从动箱12的方向移动并拉伸第一弹簧3，从而使得第一储液箱5与第二储液箱11对二者之间的纺纱进行搓揉；
与此同时，在第一永磁块9与第四永磁块16之间的磁性斥力作用下，第一永磁块9相对于第一储液箱5向左侧运动并拉伸对应第二弹簧8，从而挤压第一储液区，则第一储液区内染料通过对应的多根单向排液管19排至第一储液箱5下方的纺纱上，在第三永磁块15与第二永磁块10之间磁性吸力作用下，第二永磁块10相对于第二储液箱11向右侧运动并拉伸对应第二弹簧8，从而挤压第二储液区，则第二储液区内染料通过对应的多个单向排液管19排至第二储液箱11上方的纺纱上，伴随着第一储液箱5与第二储液箱11的交错运动，能够使得染料均匀的涂布在纺纱上下表面上，当半齿轮7齿条专利齿板6时，齿板6不受半齿轮7的限制，在第一弹簧3的弹力作用下第一储液箱5与第二储液箱11复位，对纺纱进行反向搓揉，进一步提高纺纱的印染效果，第一永磁块9和第二永磁块10在对应第二弹簧8的弹力作用下复位，第一储液区和第二储液区内形成负压，则箱体1内下部的染料通过多根单向进液管18被吸入对应的第一储液区和第二储液区以待下次使用，如此往复，可以持续的对纺纱进行搓揉并喷洒染料印染，印染结束后的纺纱经过压辊21时，压辊21对纺纱进行挤压，将纺纱表面粘附的过量染料挤出，从而可以避免浪费，且能够防止纺纱表面过量的染料对后续纺织设备造成损害，被挤出的过量染料落入箱体1内底部重复使用。
以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种细纱机用交互式浸印染方法，其特征在于，主要包括以下步骤：
S1、投料：向箱体(1)、第一储液区和第二储液区填充染料并使得箱体(1)内染料液面高于多根单向进液管(18)的下端管口；
S2、放纱：通过外界张紧机构将细纱的自由端依次穿过箱体(1)上的两个通孔(20)，同时使得细纱的位于第一储液箱(5)与第二储液箱(11)之间；
S3、浸染：通过驱动电机带动第一储液箱(5)与第二储液箱(11)相对往复运动对纺纱进行搓揉，同时通过多个单向排液管(19)将染料排至纺纱上；
S4、染液回用：通过压辊(21)将纺纱上多余的染料挤出并通过单向进液管(18)实现染料的回收利用；
以上一种细纱机用交互式浸印染方法还涉及一种细纱机用交互式印染设备，包括箱体(1)，所述箱体(1)上对称开设有通孔(20)，所述箱体(1)内壁通过限位机构对称滑动连接有第一储液箱(5)和第二储液箱(11)，且第一储液箱(5)位于第二储液箱(11)上方，所述第一储液箱(5)上端面设有齿板(6)，所述箱体(1)内转动安装有半齿轮(7)，且半齿轮(7)与齿板(6)啮合，所述第一储液箱(5)与第二储液箱(11)内分别通过第二弹簧(8)弹性连接有第一永磁块(9)和第二永磁块(10)，且第一永磁块(9)和第二永磁块(10)侧壁分别与第一储液箱(5)与第二储液箱(11)内壁密封滑动连接，所述第一永磁块(9)和第二永磁块(10)远离对应第二弹簧(8)的一侧与第一储液箱(5)与第二储液箱(11)组成的密封空间分别为第一储液区和第二储液区，所述第一储液区和第二储液区内均连通设有单向进液管(18)，所述第一储液箱(5)与第二储液箱(11)相对的一侧均匀开设有多个分别将第一储液区和第二储液区与外界连通的单向排液管(19)；
所述箱体(1)内对称设有从动箱(12)和驱动箱(13)，且驱动箱(13)位于从动箱(12)上方，所述驱动箱(13)与从动箱(12)内均竖直密封滑动连接有活塞板(14)，所述第一储液箱(5)与第二储液箱(11)与对应活塞板(14)之间均连接有连杆，所述驱动箱(13)和从动箱(12)与对应活塞板(14)远离连杆一侧组成的密封空间为驱动区和从动区，所述驱动区与从动区之间连通设有连通管(17)，所述驱动区和从动区内均填充有液压油，所述驱动箱(13)与从动箱(12)靠近第一储液箱(5)和第二储液箱(11)的一侧分别设有第四永磁块(16)和第三永磁块(15)。
2.根据权利要求1所述的一种细纱机用交互式浸印染方法，其特征在于，所述限位机构包括箱体(1)内壁上开设的的限位槽(2)，所述限位槽(2)内通过第一弹簧(3)弹性连接有限位块(4)，且限位块(4)远离限位槽(2)的一端延伸至箱体(1)内与第一储液箱(5)连接。
3.根据权利要求1所述的一种细纱机用交互式浸印染方法，其特征在于，所述箱体(1)上安装有驱动电机，且驱动电机的输出轴延伸至箱体(1)内并与半齿轮(7)同轴连接。
4.根据权利要求1所述的一种细纱机用交互式浸印染方法，其特征在于，所述驱动箱(13)与从动箱(12)相对的一侧均设有压辊(21)。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20200922 |