CN111689507B - 一种化工原料载体、吸附剂自动生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，包括以下工序：原料送入闪蒸干燥塔进行烘干；烘干后经过一级粉碎机粉碎、二级粉碎机中进行粉碎，将二级粉碎机粉碎后的原料送入快脱炉进行焙烧，送至成型机进行成型制得料球，送至养生器进行24小时的水化养生处理；料球送至文丘里设备进行洗涤和除尘；将水洗后的料球送至锻烧活化炉进行活化，并控制锻烧活化炉为负压状态；锻烧活化炉包括立式炉体、热风总管、多个导料板；使得活性氧化铝球的经破碎后的粉末颗粒大小一致，提高烧结性能，具有比表面较大，活化效果好的特点。

Description

一种化工原料载体、吸附剂自动生产线
技术领域
本发明涉及装胎机领域，尤其涉及一种化工原料载体、吸附剂自动生产线。
背景技术
活性氧化铝具有稳定的物理化学性质，是一种多孔性、高分散度的固体材料，具有高的比表面积，活性氧化铝在吸附及催化剂等领域的应用非常广泛；活性氧化铝的主要用途是作吸附剂，这主要是由于其本身具有比表面积大，孔隙结构合理，物理性能好，化学稳定性好等有利因素，其重要的工业应用包括干燥气体，干燥液体，净化处理水及催化剂领域等。
在实际生产工艺中依次经过原料精选、配料、闪蒸干燥、粉碎、高温快速脱水、造粒成型、养生、筛分、熟化、锻烧活化、冷却、品检，最后成品包装；即外购的成品湿氢氧化铝，首先通过气流干燥机干燥以脱除氢氧化铝分子间的水分，干燥后的氢氧化铝进入气流粉碎机进行粉碎。粉碎后的物料进入快速脱水机干燥，使氢氧化铝失水变为氧化铝，氧化铝粉末在气力作用下输送至成球盘，加入适量水的同时在成球盘内均匀成球，成球后的氧化铝再进行静养，静养后的氧化铝球，根据不同产品的需求，分别经网带窑或锻烧活化炉进行烘干处理，干燥后的氧化铝球通过管道输送至包装车间，经振动筛过筛筛分，筛出的氧化铝颗粒通入包装机料仓，自然冷却后包装入库待售。
然而这种工艺制取的活性氧化铝球的经破碎后的粉末颗粒大小不一致，即内部晶粒大小不一，导致烧结性能较差，比表面较小，不仅如此，现有锻烧活化炉存在活化效果不好，等缺陷，不能满足使用者的使用需求。因此，应该提供一种新的技术方案解决上述问题。
发明内容
本申请实施例通过提供一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，解决了现有技术中然而这种工艺制取的活性氧化铝球的经破碎后的粉末颗粒大小不一致，即内部晶粒大小不一，导致烧结性能较差，比表面较小，不仅如此，现有锻烧活化炉存在活化效果不好，等缺陷，不能满足使用者的使用需求的问题。
本申请实施例提供了一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，包括以下工序：
S100原料按质量百分比取三氧化二铝≥65％，灼减≤35％，氧化钠≤0.26％，三氧化二铁≤0.0015％，水分6％-11％送入闪蒸干燥塔进行烘干；
S200烘干后经过圆盘给料器，调好加料量送至一级粉碎机中进行粉碎，经过所述一级粉碎机粉碎后的粉碎粒度控制在300目-400 目；再送至二级粉碎机中进行粉碎，经过所述二级粉碎机粉碎后的粉碎粒度控制在500目-800目；
S300将二级粉碎机粉碎后的原料送入快脱炉进行焙烧，启动罗茨风机，调节一次风控制蝶阀，使一次风压保持在80-430mmH2O，其中所述快脱炉的入口温度控制范围为720℃-870℃，出口温度控制范围为430℃-480℃；
S400将助剂置于容器中并加入水充分振荡混合，配成指定浓度的溶液待用；所述助剂为水玻璃或硝酸镁，助剂的用量为0.5wt％ -0.8wt％；
S500将由S300与S400中的由助剂和水振荡混合配成的溶液进行混合，送至成型机进行成型制得料球，其中进成型机时，原料和由助剂和水振荡混合配成的溶液交替加入制得料球；
S600将上述料球送至养生装置进行24小时的水化养生处理；
S700将步骤S600中的料球送至文丘里设备进行洗涤和除尘；
S800将水洗后的料球送至锻烧活化炉进行活化，并控制所述锻烧活化炉为负压状态，其锻烧温度控制在550℃；
所述锻烧活化炉包括立式炉体、插入所述立式炉体内中部的热风总管、沿所述立式炉体竖直方向间隔设置的多个导料板；
所述导料板呈间隔设置在所述热风总管和所述立式炉体的内壁上，并实现原料下料均匀受热活化；
加热所述导料板为倾斜设置，且所述导料板导料斜面上设有呈倒金字塔结构的缓冲部；所述导料板上设有与所述立式炉体内腔相互连通的锥形通孔；
所述热风总管的底部设有四根热风分管，所述热风分管的出风口向上设置并朝所述导料板吹扫。
优选地，所述导料板的一端与所述立式炉体的内部固定连接，所述导料板的另一端朝下倾斜悬空设置；所述导料板与所述立式炉体竖直中轴线之间的夹角依次变小。
优选地，位于同一高度的所述导料板与所述立式炉体竖直中心轴线的倾斜角度的相同。
优选地，所述导料板的底部与所述立式炉体内壁的连接处焊接有加强筋板。
优选地，所述热风分管的为U形管，所述热风分管通过卡箍固定在所述立式炉体的内壁上。
优选地，所述导料板的侧面上设有与所述锥形通孔相互连通的导热孔。
优选地，所述热风总管为双层夹层管道，内层管壁上开设有多个热风出口，所述热风总管为顶部开口，底部封闭的中空管道，所述热风分管的进气口与所述热风总管的底部相互连通。
优选地，所述立式炉体上具有出气管，所述出气管与外部热交换器并收集多余热量。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本申请实施例提供的一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，经过多级粉碎之后，能够保证原料粉末越细，表面能越高，物质迁移距离越短，从而致密化速度越快，如此设置能够保证后期锻造活化阶段能够具有很大比表面积的超细颗粒的结合，因为在锻造活化阶段颗粒之间粘合是通过表面原子扩散和颗粒内原子扩散而进行的，而表面扩散的活化能比体积扩散的活化低，因此具有很大比表面积的超细颗粒的结合，大部分是通过活化能低的表面扩散来实现了，因此也能够降低锻造活化内的温度，另一方面，锻造活化阶段和晶粒生长都都是基于传质过程，因此烧结过程中必然会产生晶粒生长，而通常晶粒越细，锻造活化阶段性能越好，细颗粒能够保证其活化成型性能。其次粒子越小，则粒子数也就越多，因而粒子间距也就越小，对提高材料的屈服强度也就越有利。
一路热量经过热风总管上的均匀分布的散热孔产生水平流动的热量环绕在原料的上方以及原料的间隙中，热量可以穿过呈倒金字塔结构的缓冲部内产生纵横交错的水平热量层，从而对位于导料板上的原料进行均匀循环加热，确保了底面的与热量接触，从而确保原料进行均匀循环加热从而对原料实现全覆盖、多方位的加热与此同时另一路热量通过热风分管的出风口向上设置并朝导料板吹扫，并经过锥形通孔朝物料的底部输送热量，需要说明的是，锥形通孔形成横截面面积由下向上渐缩小的腔室，热量经过锥形通孔通过进入导料板内部，由于锥形通孔的内腔为形成横截面面积由下向上渐缩小的腔室，能使热量的流速由下向上逐渐提升，使得热量在整个导料板内分布均匀和原料相接触充分，因此达到充分利用热量，从而提高了热效率和热量的利用率，确保加热均匀的进行。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
在附图中：
图1为本申请实施例提供的一种化工原料载体、吸附剂自动生产线的工艺方法；
图2为本申请实施例提供的一种化工原料载体、吸附剂自动生产线工艺流程图；
图3为本申请实施例提供的锻烧活化炉的主视结构示意图；
图4为本申请实施例提供的导料板的立体结构示意图；
图5为本申请实施例提供的A处放大的结构示意图；
图6为本申请实施例提供的导料板的主视结构示意图。
图中：
1、闪蒸干燥塔；2、一级粉碎机；3、二级粉碎机；4、快脱炉； 5、成型机；6、养生装置；7、锻烧活化炉；71、立式炉体；72、热风总管；721、热风分管；73、导料板；731、缓冲部；732、锥形通孔；733、导热孔；8、加强筋板；9、卡箍；10、出气管。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
为了解决现有技术中现有技术中装胎机结构复杂、装胎时安全性和稳定性较差的技术问题，本申请实施例提供了一种化工原料载体、吸附剂自动生产线。
下面结合附图对本发明进一步说明。如图1至图6所示，本申请实施例提供了一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，包括以下工序：
S100原料按质量百分比取三氧化二铝≥65％，灼减≤35％，氧化钠≤0.26％，三氧化二铁≤0.0015％，水分6％-11％送入闪蒸干燥塔1 进行烘干；
S200烘干后经过圆盘给料器，调好加料量送至一级粉碎机2中进行粉碎，经过一级粉碎机2粉碎后的粉碎粒度控制在300目-400 目；再送至二级粉碎机3中进行粉碎，经过二级粉碎机3粉碎后的粉碎粒度控制在500目-800目；
S300将二级粉碎机3粉碎后的原料送入快脱炉4进行焙烧，启动罗茨风机，调节一次风控制蝶阀，使一次风压保持在80-430mmH2O，其中快脱炉4的入口温度控制范围为720℃-870℃，出口温度控制范围为430℃-480℃；
S400将助剂置于容器中并加入水充分振荡混合，配成指定浓度的溶液待用；助剂为水玻璃或硝酸镁，助剂的用量为0.5wt％ -0.8wt％；
S500将由S300与S400中的由助剂和水振荡混合配成的溶液进行混合，送至成型机5进行成型制得料球，其中进成型机5时，原料和由助剂和水振荡混合配成的溶液交替加入制得料球；
S600将上述料球送至养生装置6进行24小时的水化养生处理；
S700将步骤S600中的料球送至文丘里设备进行洗涤和除尘；
S800将水洗后的料球送至锻烧活化炉7进行活化，并控制锻烧活化炉7为负压状态，其锻烧温度控制在550℃；
锻烧活化炉7包括立式炉体71、插入立式炉体71内中部的热风总管72、沿立式炉体71竖直方向间隔设置的多个导料板73；导料板 73呈间隔设置在热风总管72和立式炉体71的内壁上，并实现原料下料均匀受热活化；导料板73为倾斜设置，且导料板73导料斜面上设有呈倒金字塔结构的缓冲部731；导料板73上设有与立式炉体71 内腔相互连通的锥形通孔732；热风总管72的底部设有四根热风分管721，热风分管721的出风口向上设置并朝导料板73吹扫。
以上实施，具体来说，将原料按质量百分比取三氧化二铝≥65％，灼减≤35％，氧化钠≤0.26％，三氧化二铁≤0.0015％，水分6％-11％送入闪蒸干燥塔1进行烘干，开启控制箱电源，启动引风机，调节引风机入口阀门，当快脱炉4未启动时，关闭尾气利用阀门，快脱炉4启动后烟道温度达到600℃时，打开尾气利用阀门进行管路预热，当进风温度超过1100℃时，启动加料器主机，打开调速表电源开关，红灯亮后再缓慢调节加料机转速至250-500r/min，启动锁风机(锁风装置)控制进风温度不高于135℃，出风温度不低于60℃；待一切正常后缓慢均匀加料。之后依次启动一级粉碎机2和二级粉碎机3，待一级粉碎机2和二级粉碎机3运转正常后，启动圆盘给料器，调节好加料量，确保一级粉碎机2和二级粉碎机3正常生产，经过多级粉碎之后，能够保证原料粉末越细，表面能越高，物质迁移距离越短，从而致密化速度越快，如此设置能够保证后期锻造活化阶段能够具有很大比表面积的超细颗粒的结合，因为在锻造活化阶段颗粒之间粘合是通过表面原子扩散和颗粒内原子扩散而进行的，而表面扩散的活化能比体积扩散的活化低，因此具有很大比表面积的超细颗粒的结合，大部分是通过活化能低的表面扩散来实现了，因此也能够降低锻造活化内的温度，另一方面，锻造活化阶段和晶粒生长都都是基于传质过程，因此烧结过程中必然会产生晶粒生长，而通常晶粒越细(原料越细)，锻造活化阶段性能越好，细颗粒能够保证其活化成型性能。其次粒子越小，则粒子数也就越多，因而粒子间距也就越小，对提高材料的屈服强度也就越有利。
烘干后经过圆盘给料器，调好加料量送至一级粉碎机2中进行粉碎，经过一级粉碎机2粉碎后的粉碎粒度控制在300目-400目；再送至二级粉碎机3中进行粉碎，经过二级粉碎机3粉碎后的粉碎粒度控制在500目-800目；其中圆盘给料器料斗中无料及涡轮粉碎机无负荷状态后方可停机。之后将二级粉碎机3粉碎后的原料送入快脱炉 4进行焙烧，启动罗茨风机，调节一次风控制蝶阀，使一次风压保持在80-430mmH2O，其中快脱炉4的入口温度控制范围为720℃-870℃，出口温度控制范围为430℃-480℃；同时在开启前应检查罗茨风机的油位是否合适，手动盘车正常后打开循环管路蝶阀，打开通向烟道的闸板，同时关闭通向快脱炉4的闸板，开启水泵，检查水泵运转是否正常工作，并依次检测循环水管路是否畅通，接通仪表电源，使仪表处于正常状态，检查螺旋上料器是否正常，检查快脱旋风分离器关风机运转是否正常，检查布袋除尘器清灰机构运转是否正常。确保上述正常后再启动罗茨风机，调节一次风控制蝶阀，使一次风压保持在 80-430mmH2O左右，调节烟道插板，调节燃烧嘴风气比例，引入明火，待烟道温度达到600℃时，启动循环水泵，观察冷却循环水面流正常后，启动引风机，开启冷风配置蝶阀，切换烟道。并且当快脱炉4进口温度达到720℃时，启动螺旋上料器，缓慢调节变速电机进行加料。其中快脱炉4的入口温度控制范围为720℃-870℃，出口温度控制范围为430℃-480℃；完成后自动调节加料口转速为零，关闭调速表电源，停止加料同时打开烟道闸板，同时关闭快脱闸板停气。当布袋入口温度小于150℃停引风机及循环水泵，待烟道温度小于300℃时，自动关闭停罗茨风机，关闭烟道闸板，使炉体保温。将助剂置于容器中并加入水充分振荡混合，配成指定浓度的溶液待用；助剂为水玻璃或硝酸镁，助剂的用量为0.5wt％-0.8wt％经过混合，送至成型机5 进行成型制得料球，其中进成型机5时，原料和由助剂和水振荡混合配成的溶液交替加入制得料球；将上述料球送至养生装置6进行24 小时的水化养生处理；然后料球送至文丘里设备进行洗涤和除尘；将水洗后的料球送至锻烧活化炉7进行活化，并控制锻烧活化炉7为负压状态，其锻烧温度控制在550℃；颗粒超细化后，其比表面积增大，表面活性中心增多，有利于解决催化剂的选择性和高反应活性。当搬烧温度在550℃时，可得到较大比表面积的产品。针对活化阶段，待一切检测正常后，启动罗茨风机，调节循环管路蝶阀及一次风蝶阀，调节油嘴风油比例，引入明火，同时打开转正流量阀门，将雾化油点燃，调节一次风与二次风的比例，保证正常升温。待烟道温度达到 600℃后，打开通向锻烧活化炉7的闸板，同时关闭烟道闸板，将热风引入锻烧活化炉7内进行升温活化，当保温时间达到后，关闭活化闸阀，打开烟道闸阀，再将活化好的产品放出倒入冷却盘内，应及时将收存在量槽中的物料投入锻烧活化炉7内，再交替切换活化与烟道闸阀，然后进行升温；将冷却后的产品进行分筛，并将筛分出来的合格产品按规定的包装进行包装好，谨防吸潮，及时入库，且按不同规格的产品堆放，并写出标识牌。即完成了活性氧化铝整个生产工艺。
另外本生产为了控制和确保活化效果，提高产品的质量，本发明中公开了锻烧活化炉7，其包括立式炉体71、插入立式炉体71内中部的热风总管72、沿立式炉体71竖直方向间隔设置的多个导料板73；导料板73呈间隔设置在热风总管72和立式炉体71的内壁上，并实现原料下料均匀受热活化；导料板73为倾斜设置，且导料板73导料斜面上设有呈倒金字塔结构的缓冲部731；导料板73上设有与立式炉体71内腔相互连通的锥形通孔732；热风总管72的底部设有四根热风分管721，热风分管721的出风口向上设置并朝导料板73吹扫。
在具体实施时，活性氧化铝湿球是从立式炉体71的炉顶入口处加入，从炉底出口处出料；热风(约600℃-800℃)也是从上向下通过热风管输入立式炉体71内，热能通过管壁传给炉内的活性氧化铝湿球，通过改进，炉体上部的热风管壁温度与下部管壁温度趋于一致，使得炉内处于同一层高的氧化铝湿球却湿度和温度相当，避免造成氧化铝球剥皮爆裂。使得靠近热风管壁的氧化铝湿球吸收的热能和位于锻烧活化炉7内壁附近的氧化铝湿球一致性，使得锻烧活化炉7内的氧化铝湿球在活化焙烧过程中受热更为均匀，活化程度具有一致性，从而提高了产品质量。
更为具体来说，一路热量经过热风总管72上的均匀分布的散热孔产生水平流动的热量环绕在原料的上方以及原料的间隙中，热量可以穿过呈倒金字塔结构的缓冲部731内产生纵横交错的水平热量层，从而对位于导料板73上的原料进行均匀循环加热，确保了底面的与热量接触，从而确保原料进行均匀循环加热从而对原料实现全覆盖、多方位的加热与此同时另一路热量通过热风分管721的出风口向上设置并朝导料板73吹扫，并经过锥形通孔732朝物料的底部输送热量，需要说明的是，锥形通孔732形成横截面面积由下向上渐缩小的腔室，热量经过锥形通孔732通过进入导料板73内部，由于锥形通孔732的内腔为形成横截面面积由下向上渐缩小的腔室，能使热量的流速由下向上逐渐提升，使得热量在整个导料板73内分布均匀和原料相接触充分，因此达到充分利用热量，从而提高了热效率和热量的利用率，确保加热均匀的进行。
本实施例中，导料板73的一端与立式炉体71的内部固定连接，导料板73的另一端朝下倾斜悬空设置；导料板73与立式炉体71竖直中轴线之间的夹角依次变小。确保物料沿着导料板73顺畅出料。
本实施例中，位于同一高度的导料板73与立式炉体71竖直中心轴线的倾斜角度的相同。且导料板73沿着立式炉体71竖直中心错开设置，确保物料能够在均匀受热后依次有序出料。也使得活性氧化铝湿球在加入炉内自上而下的行进中能够受热均匀，从而获得活化程度高度一致性高活性氧化铝产品。
本实施例中，导料板73的底部与立式炉体71内壁的连接处焊接有加强筋板8。提高导料板73与立式炉体71之间的连接强度，确保导料板73与立式炉体71的连接可靠性。
本实施例中，热风分管721的为U形管，热风分管721通过卡箍 9固定在立式炉体71的内壁上。确保热风分管721的稳定安装和固定。
本实施例中，导料板73的侧面上设有与锥形通孔732相互连通的导热孔733。能够引导不同层流段的热量经过导热孔733后经缓冲部731进入到物料中，增加了物料的烘干效果。
本实施例中，热风总管72为双层夹层管道，内层管壁上开设有多个热风出口，热风总管72为顶部开口，底部封闭的中空管道，热风分管721的进气口与热风总管72的底部相互连通。
本实施例中，立式炉体71上具有出气管10，出气管10与外部热交换器并收集多余热量。避免了热量的浪费，可作为热量收集。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，其特征在于，包括以下工序：
S100原料按质量百分比取三氧化二铝≥65％，灼减≤35％，氧化钠≤0.26％，三氧化二铁≤0.0015％，水分6％-11％送入闪蒸干燥塔(1)进行烘干；
S200烘干后经过圆盘给料器，调好加料量送至一级粉碎机(2)中进行粉碎，经过所述一级粉碎机(2)粉碎后的粉碎粒度控制在300目-400目；再送至二级粉碎机(3)中进行粉碎，经过所述二级粉碎机(3)粉碎后的粉碎粒度控制在500目-800目；
S300将二级粉碎机(3)粉碎后的原料送入快脱炉(4)进行焙烧，启动罗茨风机，调节一次风控制蝶阀，使一次风压保持在80-430mmH2O，其中所述快脱炉(4)的入口温度控制范围为720℃-870℃，出口温度控制范围为430℃-480℃；
S400将助剂置于容器中并加入水充分振荡混合，配成指定浓度的溶液待用；所述助剂为水玻璃或硝酸镁，助剂的用量为0.5wt％-0.8wt％；
S500将由S300与S400中的由助剂和水振荡混合配成的溶液进行混合，送至成型机(5)进行成型制得料球，其中进成型机(5)时，原料和由助剂和水振荡混合配成的溶液交替加入制得料球；
S600将上述料球送至养生装置(6)进行24小时的水化养生处理；
S700将步骤S600中的料球送至文丘里设备进行洗涤和除尘；
S800将水洗后的料球送至锻烧活化炉(7)进行活化，并控制所述锻烧活化炉(7)为负压状态，其锻烧温度控制在550℃；
所述锻烧活化炉(7)包括立式炉体(71)、插入所述立式炉体(71)内中部的热风总管(72)、沿所述立式炉体(71)竖直方向间隔设置的多个导料板(73)；
所述导料板(73)呈间隔设置在所述热风总管(72)和所述立式炉体(71)的内壁上，并实现原料下料均匀受热活化；
加热所述导料板(73)为倾斜设置，且所述导料板(73)导料斜面上设有呈倒金字塔结构的缓冲部(731)；所述导料板(73)上设有与所述立式炉体(71)内腔相互连通的锥形通孔(732)；
所述热风总管(72)的底部设有四根热风分管(721)，所述热风分管(721)的出风口向上设置并朝所述导料板(73)吹扫；
一路热量经过所述热风总管(72)上的均匀分布的散热孔产生水平流动的热量环绕在原料的上方以及原料的间隙中，热量可以穿过呈倒金字塔结构的所述缓冲部(731)内产生纵横交错的水平热量层，从而对位于所述导料板(73)上的原料进行均匀循环加热，确保了底面的与热量接触，从而确保原料进行均匀循环加热从而对原料实现全覆盖、多方位的加热与此同时另一路热量通过所述热风分管(721)的出风口向上设置并朝所述导料板(73)吹扫，并经过所述锥形通孔(732)朝物料的底部输送热量。
2.根据权利要求1所述的一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，其特征在于，
所述导料板(73)的一端与所述立式炉体(71)的内部固定连接，所述导料板(73)的另一端朝下倾斜悬空设置；所述导料板(73)与所述立式炉体(71)竖直中轴线之间的夹角依次变小。
3.根据权利要求1所述的一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，其特征在于，
位于同一高度的所述导料板(73)与所述立式炉体(71)竖直中心轴线的倾斜角度的相同。
4.根据权利要求1所述的一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，其特征在于，
所述导料板(73)的底部与所述立式炉体(71)内壁的连接处焊接有加强筋板(8)。
5.根据权利要求1所述的一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，其特征在于，
所述热风分管(721)为U形管，所述热风分管(721)通过卡箍(9)固定在所述立式炉体(71)的内壁上。
6.根据权利要求2所述的一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，其特征在于，
所述导料板(73)的侧面上设有与所述锥形通孔(732)相互连通的导热孔(733)。
7.根据权利要求5所述的一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，其特征在于，
所述热风总管(72)为双层夹层管道，内层管壁上开设有多个热风出口，所述热风总管(72)为顶部开口，底部封闭的中空管道，所述热风分管(721)的进气口与所述热风总管(72)的底部相互连通。
8.根据权利要求1所述的一种化工原料载体、吸附剂自动生产线，其特征在于，
所述立式炉体(71)上具有出气管(10)，所述出气管(10)与外部热交换器并收集多余热量。
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