CN111687501A - 一种拉杆自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种拉杆自动上料装置，包括振动盘、搬运组件和固定组件；振动盘包括用于装载拉杆的料盘以及设置在料盘底部用于驱动料盘振动的第一驱动组件，料盘包括底板以及设置在底板上的环形的围板，围板的上端设置有螺旋状的轨道板，围板的内侧壁设置有从底板呈螺旋状向上延伸至轨道板顶端的导料板，导料板位于轨道板的下方且导料板与轨道板之间形成螺旋状的轨道槽，轨道槽的宽度大于拉杆杆部的外径并小于拉杆头部的外径；导料板的顶端设置有用于承接从轨道槽输出的拉杆的接料组件；搬运组件用于将接料组件上的拉杆搬运至固定组件，固定组件用于夹持固定拉杆。本发明能够自动向外输送朝向统一的拉杆，提升生产效率。

Description

一种拉杆自动上料装置

技术领域

本发明涉及机械运输装置技术领域，尤其是一种拉杆自动上料装置。

背景技术

拉杆，是机械设备中十分常见的结构部件，主要起到牵引作用。常见的一种拉杆结构包括杆部以及位于杆部一端的头部，拉杆的头部的外径大于杆部的外径，拉杆的端部还设置有螺纹，具有特定的形状。为了对拉杆端部的螺纹进行加工，在实际生产过程中，就要求拉杆保持统一的朝向，即拉杆的头部位于同一端。而现有的操作方式通常都是人工进行排序，并没有专用的设备自动输送排序整齐的拉杆，这无疑降低了生产效率。

发明内容

本发明提供一种拉杆自动上料装置，能够自动向外输送朝向统一的拉杆，提升生产效率。

本发明实施例提供一种拉杆自动上料装置，包括振动盘、搬运组件和固定组件；所述振动盘包括用于装载拉杆的料盘以及设置在料盘底部用于驱动料盘振动的第一驱动组件，所述料盘包括底板以及设置在底板上的环形的围板，所述围板的上端设置有螺旋状的轨道板，所述围板的内侧壁设置有从底板呈螺旋状向上延伸至轨道板顶端的导料板，所述导料板位于轨道板的下方且导料板与轨道板之间形成螺旋状的轨道槽，所述轨道槽的宽度大于拉杆杆部的外径并小于拉杆头部的外径；所述导料板的顶端设置有用于承接从轨道槽输出的拉杆的接料组件；所述搬运组件用于将接料组件上的拉杆搬运至固定组件，所述固定组件用于夹持固定拉杆。

优选的，所述导料板延伸到轨道板的外侧，导料板呈倾斜设置且导料板内侧的高度大于导料板外侧的高度。

优选的，所述导料板在轨道板的内侧设置有落料缺口。

优选的，所述底板上设置有可相对底板转动的拨盘，所述拨盘上设置有多根呈放射状分布的拨杆，所述料盘的底部设置有电机，所述电机的输出轴穿过底板并与拨盘固定相连。

优选的，所述接料组件包括接料件，所述接料件呈倾斜状向导料板外侧延伸且接料件靠近导料板的一端的高度大于接料件远离导料板的一端的高度，所述接料件的下端设置有贯穿的接料槽，所述接料槽的宽度大于拉杆杆部的外径并小于拉杆头部的外径。

优选的，所述接料件的上表面设置有沿接料件延伸方向延伸并用于容纳拉杆的容置槽，所述容置槽延伸到接料件的下端面，所述接料槽设置在容置槽的槽底并延伸到接料件的下端面，所述容置槽的宽度大于拉杆头部的外径。

优选的，所述固定组件包括上夹具、下夹具以及驱动上夹具和下夹具夹合的第三驱动组件；所述上夹具设置有上夹块，所述下夹具设置有下夹块，所述下夹块设置有与上夹块啮合的夹槽；所述上夹块的下端设置有上弧形槽，所述夹槽的底部设置有下弧形槽，当所述上夹块和下夹块啮合时，所述上弧形槽和下弧形槽围合夹持所述拉杆。

优选的，所述下夹具的底部设置有底座，所述底座上设置有夹具导轨，所述下夹具设置在夹具导轨上；所述底座上设置有与下夹具相连的第四驱动组件，第四驱动组件用于驱使下夹具在夹具导轨上滑动。

优选的，所述上夹块和下夹块均设置有两块，彼此啮合的上夹块和下夹块形成一组夹块，两组夹块之间间隔预设距离；所述上夹具在两块上夹块之间开设有开口槽，所述下夹具在两块下夹块之间也开设有开口槽。

优选的，所述搬运组件包括设置在工作台上的竖向固定座以及用于驱动竖向固定座相对工作台转动的竖向固定座驱动组件；所述竖向固定座上设置有竖向导轨和第一滑块驱动组件，所述竖向导轨上设置有第一滑块，第一滑块驱动组件用于驱动第一滑块沿竖向导轨滑动；第一滑块上固定有横向固定座，横向固定座上设置有横向导轨和第二滑块驱动组件，所述横向导轨上设置有第二滑块，第二滑块驱动组件用于驱动第二滑块沿横向导轨滑动；第二滑块上固定有夹持拉杆的机械爪。

本发明具有如下技术效果：本发明通过驱动组件驱动料盘振动，料盘中的拉杆将沿导料板向上移动，当其移动至轨道板所在位置时，由于轨道槽的存在，拉杆的杆部将穿过轨道槽，拉杆的头部则位于轨道板内侧，就对拉杆进行排序，自动向外输送朝向统一的拉杆，搬运组件将接料组件上的拉杆搬运到固定组件，固定组件夹持固定拉杆，以便于在拉杆的端部进行螺纹加工，整个过程都是自动化实现，大大提升了生产效率。

附图说明

图1本发明一种实施例的拉杆自动上料装置的结构示意图；

图2为本发明一种实施例的振动盘的结构示意图；

图3为本发明一种实施例的振动盘的剖视图；

图4为本发明一种实施例的接料组件的结构示意图；

图5为本发明一种实施例的固定组件的结构示意图；

图6为本发明一种实施例的搬运组件的结构示意图。

其中，附图标记为：

壳体10，第一驱动部11，第二驱动部12，振动马达13，振动弹簧14，振动盘100，桌体101；

料盘2，轨道槽20，底板21，围板22，轨道板23，搬运组件200，工作台201；

导料板3，落料缺口30，上料板31，固定组件300；

接料组件4，开槽40，容置槽41，接料槽42，缓存部43，挡板44；

拨盘51，拨杆52，电动机53；

开口槽60，上夹具61，上夹块611，上弧形槽612，下夹具62，下夹块621，夹槽622，下弧形槽623，引导杆63，第三驱动组件600，驱动部601，夹具部602，通孔603，底座64，夹具导轨65，第四驱动组件66；

竖向固定座71，竖向固定座驱动组件72，竖向导轨73，第一滑块驱动组件74，横向固定座75，横向导轨76，第二滑块驱动组件77，承接板78，机械爪驱动器81，机械爪82。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。

本发明实施例提供一种拉杆自动上料装置，如图1所示，包括振动盘100、搬运组件200和固定组件300，搬运组件200和固定组件300靠近振动盘100并设置在振动盘100的一侧，为了方便调节振动盘100、搬运组件200和固定组件300彼此之间的距离和位置，可将振动盘100放置在桌体101上，搬运组件200和固定组件300可设置在工作台201上。振动盘100对拉杆进行排序，输出朝向统一的拉杆，搬运组件200将振动盘100输出的拉杆搬运到固定组件300，固定组件300夹持固定拉杆，相应的螺纹加工设备就可以对拉杆的端部进行螺纹加工。

如图1-2所示，振动盘100包括用于装载拉杆的料盘2以及设置在料盘2底部用于驱动料盘2振动的第一驱动组件，第一驱动组件可以是振盘惯用的驱动部件，通过振动料盘2，使物料向上移动。料盘2包括底板21以及设置在底板21上的环形的围板22，底板21可呈圆盘形，拉杆可放置在底板21上，围板22从四周围合，防止拉杆从底板21上滑出。

在围板22的上端设置有螺旋状的轨道板23，轨道板23的半径可与围板22的半径相同，且轨道板23与围板22同轴设置，轨道板23的下端可延伸到围板22的内侧并可固定在围板22内侧。在围板22的内侧壁设置有从底板21呈螺旋状向上延伸至轨道板23顶端的导料板3，导料板3的螺旋半径、螺距均可与轨道板23对应的螺旋半径和螺距相同，导料板3和轨道板23同轴设置，导料板3位于轨道板23的下方且导料板3与轨道板23之间间隔预定距离，从而在导料板3与轨道板23之间形成螺旋状的轨道槽20，轨道槽20的宽度大于拉杆杆部的外径并小于拉杆头部的外径。由此，当驱动组件动作时，拉杆将沿导料板3向上移动，当移动到轨道槽20所在位置时，拉杆的杆部将穿过轨道槽20，伸出到轨道板23之外，而拉杆的头部则被阻挡，保留在轨道板23内侧，就实现了对拉杆的排序，使拉杆的朝向保持统一。

在导料板3的顶端设置有用于承接从轨道槽20输出的拉杆的接料组件4，接料组件4将承接已排序的拉杆，等待搬运组件200将拉杆运输走。

在一种实施例中，导料板3延伸到轨道板23的外侧，则导料板3的螺旋内径小于轨道板23的螺旋直径，且导料板3的螺旋外径大于轨道板23的螺旋直径，位于轨道板23内侧的导料板3将承接拉杆的头部，位于轨道板23外侧的导料板3将支撑拉杆的杆部，使拉杆能够顺畅沿轨道槽20向上移动。导料板3呈倾斜设置，导料板3内侧(即靠近导料板3螺旋中心的那一侧)的高度大于导料板3外侧(即远离导料板3螺旋中心的那一侧)的高度，基于这种结构，拉杆在自身重力作用下会自然向外侧滑动，拉杆的杆部自然从轨道槽20中伸出，拉杆的头部则受到阻挡，位于轨道板23的内侧。

在一种实施例中，位于轨道板23内侧的一段导料板3设置有落料缺口30，到拉杆移动到落料缺口30时，若拉杆的杆部没有伸出到轨道槽20之外，拉杆将从落料缺口30落入到料盘2中，这就筛选出了朝向不统一的那一部分拉杆，使从导料板3输出的拉杆的朝向保持统一。

在一种实施例中，在底板21上设置有可相对底板21转动的拨盘51，拨盘51的半径稍小于围板22的半径，且拨盘51与底板21之间间隔预设距离，从而在转动过程中不会触碰到围板22和底板21,使拨盘51能够顺畅转动。在拨盘51的上表面固定有多根呈放射状分布的拨杆52，拨杆52可相对中心点均匀分布，中心点可位于拨盘51的轴心线上，拨杆52的存在相当于增加了对拉杆的推力，拨杆52的转动将带动拉杆向导料板3移动。

在底板21的底部设置有第二驱动组件，第二驱动组件可以是电动机53，底板21上设置有贯穿的开孔，电动机53的输出轴穿过底板21上的开孔并与拨盘51同轴相连，以驱动拨盘51转动。本实施例增加了拨盘51，对于拉杆这种结构件，其重量相对较重，仅依靠振动力可能不容易将拉杆振动至导料板3，而拨盘51的转动将带动拉杆向导料板3移动，便于拉杆上移至导料板3上。

在一种实施例中，底板21的底部设置有第一驱动部11和第二驱动部12，第二驱动部12设置在第一驱动部11的上方且第二驱动部12与底板21固定相连，第一驱动部11和第二驱动部12均包括壳体10，在壳体10内设置有相应的驱动器。驱动拨盘51的电动机53即设置在第二驱动部12内。第一驱动组件设置在第一驱动部11中并用于驱动第二驱动部12振动，第二驱动部12再带动料盘2振动。

第一驱动组件具体可包括设置在壳体10内的振动马达13以及振动弹簧14，振动马达13和振动弹簧14属于振动盘中的惯用部件，其具体工作原理将不再赘述。

在一种实施例中，所述导料板3的底端(靠近拨盘51的那一端)设置有倾斜设置的上料板31，上料板31上端与导料板3对接，上料板31的下端贴近所述拨盘51的上表面，但不与拨盘51接触，由于拨盘51上还设置有拨杆52，上料板3与拨盘51之间间隔足够的距离，供拨杆52转动，拨杆52转动将推动拉杆向料板3移动，由于上料板3倾斜设置，拉杆将从上料板3移动至导料板3，以有效引导拉杆进入到导料板3。

在一种实施例中，接料组件4包括接料件，接料件可以是杆状，其呈倾斜状向导料板3的外侧延伸，且接料件靠近导料板3的一端的高度大于接料件远离导料板3的一端的高度，接料件的倾斜度可与导料板3的顶端的斜度相一致，并紧贴固定在导料板3的顶端，从而形成一定斜度供拉杆下落。在接料件的下端设置有贯穿的接料槽42，接料槽42的宽度大于拉杆杆部的外径并小于拉杆头部的外径。当拉杆从轨道槽20输出，会落到接料件上，由于接料槽42的存在，拉杆的杆部从接料槽42穿出，拉杆的头部则位于接料件上，则最终输出的拉杆均位于接料槽42，等待其他运输装置将拉杆搬运走。

进一步的，在接料件的上表面设置有沿接料件延伸方向延伸并用于容纳拉杆的容置槽41，容置槽41的截面可呈半圆形，容置槽41的宽度大于拉杆头部的外径，接料槽42设置在容置槽41的槽底并延伸到接料件的下端面，拉杆从轨道槽20输出后，会落入到容置槽41中，防止拉杆滑出接料件。由于容置槽41呈半圆形，拉杆的杆部也会自然滑动到接料槽42中。同时，容置槽41延伸到接料件下端的端面，从而在端面形成开口，则拉杆可从该开口移出，便于其他运输装置将其搬运走。

更进一步的，接料件具有两个部分，一部分是斜向设置的倾斜部，另一部分是设置在倾斜部下端水平延伸的缓存部43，容置槽41和接料槽42均延伸到缓存部43的端部，在缓存部43的端部设置两块挡板44，两块挡板44间隔一定距离，从而在两块挡板44之间形成开槽40，开槽40与接料槽42对接，且开槽40的宽度与接料槽42的宽度相同。拉杆从倾斜部向下滑落，进入到缓存部43，挡板44可阻止拉杆沿接料槽42从接料件滑出，就可以将拉杆缓存在缓存部43，以等待运输。由于开槽40的存在，可以通过机械手将缓存在缓存部43的拉杆向上提起，拉杆的头部移出容置槽41，再沿接料槽42延伸方向移动拉杆，拉杆的杆部可从开槽40中移出，就可以将整个拉杆移出。

进一步的，在容置槽41靠近缓存部43端部的一端设置有弹性缓冲件，即在挡板44的内侧可设置弹性缓冲件，弹性缓冲件可以是弹簧，当拉杆下落时，弹性缓冲件可以提供缓冲力，放置拉杆直接碰撞到挡板44上。

下面，将对固定组件300做具体说明。在一种实施例中，如图5所示，包括上夹具61、下夹具62和第三驱动组件600，上夹具61和下夹具62主体结构可呈板状，为了便于夹装过程的准确对位，上夹具61与下夹具62可彼此平行设置，均沿水平方向延伸，且上夹具61与下夹具62之间间隔有一定距离。第三驱动组件600可固定在上夹具61的顶部，第三驱动组件600可包括液压缸以及推杆，上夹具61开设有贯穿的开孔，推杆穿过该开孔并与下夹具62固定相连，因此，当液压缸动作时，推杆将驱使上夹具61与下夹具62相互靠近以进行夹持，或者驱使上夹具61与下夹具62相互远离，以放松夹持。

可在下夹具62的上表面设置有多根竖向延伸的引导杆63，上夹具61套接在引导杆63上并可相对引导杆63滑动，通过引导杆63限制上夹具61与下夹具62仅沿引导杆63的轴向移动，防止夹装过程中出现位置偏移。

在上夹具61的下表面设置有上夹块611，下夹具62的上表面设置有下夹块621，在下夹块621上设置有与上夹块611啮合的夹槽622，当下夹具62向上移动，上夹块611可以与下夹块621彼此啮合，放置在夹槽622中的拉杆即被夹固。在上夹块611的下端设置有上弧形槽612，夹槽622的底部设置有下弧形槽623，上弧形槽612与下弧形槽623可呈半圆形，当上夹块611和下夹块621啮合时，上弧形槽612和下弧形槽623围合呈一个完整的圆形，从而围合夹持拉杆，此结构可以增强对拉杆的夹固效果，使得拉杆不容易发生位移，同时，当上夹块611与下夹块621完全啮合之后，由于弧形槽的存在，夹具对拉杆的夹紧力不会进一步增加，就不容易损伤拉杆。当上夹块611和下夹块621夹持固定拉杆之后，相应的螺纹加工设备就可以对拉杆的端部进行螺纹加工。

在一种实施例中，在上夹具61上设置有贯穿上夹具61的通孔603，通孔603的数量和位置与引导杆63相匹配，引导杆63设置在通孔603中并沿通孔603轴向移动，通过引导杆63和通孔603的配合，引导下夹块621仅沿引导杆63的轴向移动。为了防止引导杆63从通孔603中脱离，当推杆向下伸出到最大行程时，引导杆63仍然处于通孔603中。

在一种实施例中，推杆底端的周面设置有螺纹，下夹具62的上表面设置有螺纹孔，推杆通过螺纹配合固定在螺纹孔中，从而可以将下夹具62从推杆上拆卸下来。引导杆63也可以采用相同的固定方式固定在下夹具62上。

在一种实施例中，上夹具61的两端分别具有驱动部601和夹具部602，下夹具62的两端也分别具有驱动部601和夹具部602。推杆和引导杆63是设置在上夹具61和下夹具62的驱动部601，上夹块611设置在上夹具61的夹具部602的下表面，下夹块621设置在下夹具62的夹具部602的上表面。因此，工件可以从夹具部602所在的一端放入夹槽622或从夹槽622中取出，而不会受到引导杆63和推杆的阻挡，便于拉杆的取放。

在一种实施例中，上夹块611可在上夹具61上设置有两块，下夹块621也对应设置有两块，彼此啮合的上夹块611和下夹块621形成一组夹块，因此，总共具有两组夹块，两组夹块设置为间隔预设距离，从而可以分别从拉杆的两端进行夹固，增强夹持的稳定性。

进一步的，上夹具61的夹具部602在两块上夹块611之间开设有开口槽60，下夹具62的夹具部602在两块下夹块621之间也开设有开口槽60。机械手在将拉杆转移动到本实施例的夹具时，由于开口槽60的存在，使得上夹具61和下夹具62不会阻挡机械手将拉杆转移到夹槽622，当上夹具61向下移动，机械手可从开口槽60伸出。

在一种实施例中，上夹块611可呈“V”字形结构，夹槽622为匹配上夹块611的V型槽。V形结构可以使上夹块611和下夹块621在夹固过程中不容易产生横向位移，保持其夹固位置。

在一种实施例中，引导杆63可设置两根，两根引导杆63相对所述推杆对称分布。通过多根引导杆63限制下夹具62仅沿引导杆63的轴向移动，增强引导效果。

在一种实施例中，在下夹具62的底部设置有底座64，在底座64上设置有夹具导轨65，夹具导轨65可以是夹具导轨杆，可设置上夹块611和下夹块621夹持拉杆时，拉杆的轴向与夹具导轨65的延伸方向相同。所述下夹具62设置在夹具导轨65上，具体可在下夹具62底部设置滑动块，滑动块滑动设置在夹具导轨65上。在底座64上设置有与下夹具62相连的第四驱动组件66，第四驱动组件66用于驱使下夹具62在夹具导轨65上滑动。当上夹具61和下夹具62夹持固定拉杆之后，第四驱动组件66开始动作，将驱使被夹持的拉杆向外移动，使拉杆可以向螺纹加工设备移动，从而进行螺纹加工。

下面，将对搬运组件200进行具体说明。在一种实施例中，如图6所示，搬运组件200包括设置在工作台201上的竖向固定座71以及用于驱动竖向固定座71相对工作台201转动的竖向固定座驱动组件72，竖向固定座71与工作台201转动连接，竖向固定座驱动组件72可以改变竖向固定座71的角度。在竖向固定座71上设置有竖向导轨73和第一滑块驱动组件74，竖向导轨73上设置有第一滑块，第一滑块驱动组件74用于驱动第一滑块沿竖向导轨73滑动，就可以改变第一滑块的高度。在第一滑块上固定有横向固定座75，因此，横向固定座75可随第一滑块调节高度。在横向固定座75上设置有横向导轨76和第二滑块驱动组件77，在横向导轨76上设置有第二滑块，第二滑块驱动组件77用于驱动第二滑块沿横向导轨76滑动，在第二滑块上固定承接板78，承接板78上固定有夹持拉杆的机械爪82，机械爪82与机械爪驱动器81相连，机械爪驱动器81用于驱动机械爪82夹持，并还可以驱动机械爪82转动。

搬运组件200的工作原理如下：竖向固定座驱动组件72驱动竖向固定座71转动，机械爪82靠近接料组件4，第一滑块驱动组件74驱动第一滑块移动，使得机械爪82的高度与接料组件4上的拉杆的高度相匹配，第二滑块驱动组件77驱动第二滑块滑动，使得机械爪82向接料组件4上的拉杆移动，当移动至适当的位置，机械爪驱动器81驱使机械爪82夹持拉杆，此时的拉杆处于竖直状态，再将拉杆从接料组件4上取下。机械爪驱动器81再驱使机械爪82转动，使拉杆处于水平状态。第一滑块驱动组件74驱动第一滑块移动，使得机械爪82的高度与固定组件300的高度相匹配，竖向固定座驱动组件72驱动竖向固定座71转动，机械爪82靠近固定组件300，第二滑块驱动组件77驱动第二滑块滑动，使得机械爪82向固定组件300移动，机械爪82伸入到下夹块621与上夹块611之间，下夹块621与上夹块611夹持拉杆之后，机械爪82放松并回位，完成拉杆的搬运。

第一滑块驱动组件74和第二滑块驱动组件77均可以是电机与丝杆组合的丝杆驱动机构，丝杆与滑块丝杆配合，通过丝杆的转动来驱动滑块沿相应的导轨移动。竖向固定座驱动组件72可以是电机，电机的输出轴与竖向固定座71相连，以驱使竖向固定座71转动。

以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。

Claims (10)

1.一种拉杆自动上料装置，其特征在于：包括振动盘、搬运组件和固定组件；所述振动盘包括用于装载拉杆的料盘以及设置在料盘底部用于驱动料盘振动的第一驱动组件，所述料盘包括底板以及设置在底板上的环形的围板，所述围板的上端设置有螺旋状的轨道板，所述围板的内侧壁设置有从底板呈螺旋状向上延伸至轨道板顶端的导料板，所述导料板位于轨道板的下方且导料板与轨道板之间形成螺旋状的轨道槽，所述轨道槽的宽度大于拉杆杆部的外径并小于拉杆头部的外径；所述导料板的顶端设置有用于承接从轨道槽输出的拉杆的接料组件；所述搬运组件用于将接料组件上的拉杆搬运至固定组件，所述固定组件用于夹持固定拉杆。

2.根据权利要求1所述的拉杆自动上料装置，其特征在于：所述导料板延伸到轨道板的外侧，导料板呈倾斜设置且导料板内侧的高度大于导料板外侧的高度。

3.根据权利要求1所述的拉杆自动上料装置，其特征在于：所述导料板在轨道板的内侧设置有落料缺口。

4.根据权利要求1所述的拉杆自动上料装置，其特征在于：所述底板上设置有可相对底板转动的拨盘，所述拨盘上设置有多根呈放射状分布的拨杆，所述料盘的底部设置有电机，所述电机的输出轴穿过底板并与拨盘固定相连。

5.根据权利要求1所述的拉杆自动上料装置，其特征在于：所述接料组件包括接料件，所述接料件呈倾斜状向导料板外侧延伸且接料件靠近导料板的一端的高度大于接料件远离导料板的一端的高度，所述接料件的下端设置有贯穿的接料槽，所述接料槽的宽度大于拉杆杆部的外径并小于拉杆头部的外径。

6.根据权利要求5所述的拉杆自动上料装置，其特征在于：所述接料件的上表面设置有沿接料件延伸方向延伸并用于容纳拉杆的容置槽，所述容置槽延伸到接料件的下端面，所述接料槽设置在容置槽的槽底并延伸到接料件的下端面，所述容置槽的宽度大于拉杆头部的外径。

7.根据权利要求1-6任一项所述的拉杆自动上料装置，其特征在于：所述固定组件包括上夹具、下夹具以及驱动上夹具和下夹具夹合的第三驱动组件；所述上夹具设置有上夹块，所述下夹具设置有下夹块，所述下夹块设置有与上夹块啮合的夹槽；所述上夹块的下端设置有上弧形槽，所述夹槽的底部设置有下弧形槽，当所述上夹块和下夹块啮合时，所述上弧形槽和下弧形槽围合夹持所述拉杆。

8.根据权利要求7所述的拉杆自动上料装置，其特征在于：所述下夹具的底部设置有底座，所述底座上设置有夹具导轨，所述下夹具设置在夹具导轨上；所述底座上设置有与下夹具相连的第四驱动组件，第四驱动组件用于驱使下夹具在夹具导轨上滑动。

9.根据权利要求7所述的拉杆自动上料装置，其特征在于：所述上夹块和下夹块均设置有两块，彼此啮合的上夹块和下夹块形成一组夹块，两组夹块之间间隔预设距离；所述上夹具在两块上夹块之间开设有开口槽，所述下夹具在两块下夹块之间也开设有开口槽。

10.根据权利要求1-6任一项所述的拉杆自动上料装置，其特征在于：所述搬运组件包括设置在工作台上的竖向固定座以及用于驱动竖向固定座相对工作台转动的竖向固定座驱动组件；所述竖向固定座上设置有竖向导轨和第一滑块驱动组件，所述竖向导轨上设置有第一滑块，第一滑块驱动组件用于驱动第一滑块沿竖向导轨滑动；第一滑块上固定有横向固定座，横向固定座上设置有横向导轨和第二滑块驱动组件，所述横向导轨上设置有第二滑块，第二滑块驱动组件用于驱动第二滑块沿横向导轨滑动；第二滑块上固定有夹持拉杆的机械爪。

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