CN111687257A - 折极耳机构及电池 - Google Patents

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CN111687257A CN202010387570.6A CN202010387570A CN111687257A CN 111687257 A CN111687257 A CN 111687257A CN 202010387570 A CN202010387570 A CN 202010387570A CN 111687257 A CN111687257 A CN 111687257A
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邓明星
殷火初
范奕城
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Abstract

一种折极耳机构及电池，折极耳机构包括：折弯治具及折弯联动装置，折弯治具包括折弯定位块及折弯压块，折弯定位块与折弯压块相对设置，折弯定位块与折弯压块之间设置有极耳折弯区；折弯联动装置包括定位驱动组件、压合驱动组件及联动组件，定位驱动组件与折弯定位块连接，压合驱动组件与折弯压块连接，联动组件分别与定位驱动组件及压合驱动组件连接，联动组件用于带动定位驱动组件与压合驱动组件进行联动操作，以使折弯定位块与折弯压块进行相互靠近或远离的运动。本发明的折极耳机构通过设置折弯治具及折弯联动装置，从而能够对电池极耳进行快速折弯整形，且整体结构紧凑、加工联动性较高。

Description

折极耳机构及电池
技术领域
本发明涉及电池生产加工技术领域，特别是涉及一种折极耳机构及电池。
背景技术
在电池生产加工中，需要对极耳进行整形操作，使得整形后的极耳能够贴附在电池壳体上，由此便于后续的焊接加工。而常规的电池极耳整形操作一般采用人工手动的方式进行，人工的方式不但生产效率低，而且需要耗费大量的人力物力，使得生产成本提高。当然，在实际的生产加工操作，也会用到极耳折弯机对电池极耳进行整形加工，然而，现有的极耳折弯机一般采用气缸带动折弯治具进行相互靠近或远离的运动，由此将电池极耳折弯成对应的形状，而气缸带动折弯治具进行运动方式存在调节操作繁琐、适用性不高、占用空间大等问题，在对一个电池极耳进行折弯成型时，往往需要设置多个气缸单体进行驱动操作，而需要对多个电池极耳同时进行折弯整形时，则需要设置更多的气缸单体进行驱动操作，如此，不但使得整体设备结构庞大，且不能保证极耳整形精度，从而使得整形的加工质量不高。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够对电池极耳进行快速折弯整形，且整体结构紧凑、加工联动性较高的折极耳机构及电池。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种折极耳机构，包括：
折弯治具，所述折弯治具包括折弯定位块及折弯压块，所述折弯定位块与所述折弯压块相对设置，所述折弯定位块与所述折弯压块之间设置有极耳折弯区；及
折弯联动装置，所述折弯联动装置包括定位驱动组件、压合驱动组件及联动组件，所述定位驱动组件与所述折弯定位块连接，所述压合驱动组件与所述折弯压块连接，所述联动组件分别与所述定位驱动组件及所述压合驱动组件连接，所述联动组件用于带动所述定位驱动组件与所述压合驱动组件进行联动操作，以使所述折弯定位块与所述折弯压块进行相互靠近或远离的运动。
在其中一个实施例中，所述折弯定位块靠近所述折弯压块的一侧面上开设有定型凹槽，所述折弯定位块与所述折弯压块相抵持时，所述定型凹槽用于与极耳上端部相贴合。
在其中一个实施例中，所述定型凹槽内设置有定型凸台，所述定型凸台与所述定型凹槽的底部之间设置有整形避位间隙。
在其中一个实施例中，所述折弯压块上设置有折弯抵持面，所述折弯定位块与所述折弯压块相抵持时，所述折弯抵持面与所述定型凹槽的槽壁相抵持。
在其中一个实施例中，所述折弯压块上设置有折弯定型部，所述折弯定位块与所述折弯压块相抵持时，所述折弯定型部与所述定型凸台的一侧面相抵持。
在其中一个实施例中，所述定位驱动组件包括定位推杆及定位摆杆，所述定位推杆的一端与所述折弯定位块连接，所述定位推杆的另一端与所述定位摆杆铰接，所述定位摆杆与所述联动组件连接，所述联动组件用于带动所述定位摆杆进行转动，以使所述定位推杆带动所述折弯定位块向所述折弯压块的方向进行运动。
在其中一个实施例中，所述定位驱动组件还包括复位弹簧，所述复位弹簧与所述定位摆杆远离所述定位推杆的一端连接。
在其中一个实施例中，所述压合驱动组件包括压合推杆及压合摆杆，所述压合推杆的一端与所述折弯压块连接，所述压合推杆的另一端与所述压合摆杆铰接，所述压合摆杆与所述联动组件连接，所述联动组件用于带动所述压合摆杆进行转动，以使所述压合推杆带动所述折弯压块向所述折弯定位块的方向进行运动。
在其中一个实施例中，所述压合驱动组件还包括压合弹簧，所述压合弹簧与所述压合摆杆远离所述压合推杆的一端连接。
一种电池，采用上述任一实施例所述的折极耳机构进行折极耳操作。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
1、本发明的折极耳机构通过设置折弯治具及折弯联动装置，从而能够对电池极耳进行快速折弯整形，且整体结构紧凑、加工联动性较高；
2、本发明的折极耳机构中的定位驱动组件通过设置定位推杆、定位摆杆及复位弹簧，从而能够采用刚性连接的方式驱动折弯定位块进行极耳折弯操作，具有整体结构紧凑、联动性较高的特点；
3、本发明的折极耳机构中的压合驱动组件通过设置压合推杆、压合摆杆及压合弹簧，从而能够采用刚性连接的方式驱动折弯压块进行极耳折弯操作，具有整体结构紧凑、联动性较高的特点；
4、本发明的折极耳机构中的联动组件通过设置主动轴、从动轴、第一联动凸轮及第二联动凸轮，从而能够与定位驱动组件及压合驱动组件进行刚性同步连接，使得定位驱动组件及压合驱动组件能够进行联动操作，由此代替现有技术中采用多个气缸单体的控制方式，使得整体结构更加紧凑，且整体生产加工的连贯性更高，从而使得整体生产效率及加工质量得到提高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明一实施例中的折极耳机构的结构示意图；
图2为图1所示的折极耳机构的另一视角的结构示意图；
图3为图1所示的折极耳机构的折弯治具的结构示意图；
图4为图1所示的折极耳机构的折弯治具、定位驱动组件及压合驱动组件的结构示意图；
图5为图1所示的折极耳机构的折弯治具、定位驱动组件及压合驱动组件的另一视角的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
需要说明的是，本文所使用关于元件与另一个元件“连接”的相关表述，也表示元件与另一个元件“连通”，流体可以在两者之间进行交换连通。
如图1和图2所示，一实施例的折极耳机构10，包括：折弯治具100及折弯联动装置200，折弯治具100包括折弯定位块110及折弯压块120，折弯定位块110与折弯压块120相对设置，折弯定位块110与折弯压块120之间设置有极耳折弯区。
进一步地，折弯联动装置200包括定位驱动组件210、压合驱动组件220及联动组件230，定位驱动组件210与折弯定位块110连接，压合驱动组件220与折弯压块120连接，联动组件230分别与定位驱动组件210及压合驱动组件220 连接，联动组件230用于带动定位驱动组件210与压合驱动组件220进行联动操作，以使折弯定位块110与折弯压块120进行相互靠近或远离的运动。
需要说明的是，电芯在上料放置在电池壳体上之前，需要对电芯上的极耳进行整形操作，使得电芯上的极耳能够与电池壳体贴合，由此便于后续的负极焊接操作；具体的，折极耳机构10通过将折弯定位块110与折弯压块120相对设置，且折弯定位块110与折弯压块120之间设置有极耳折弯区，如此，当电池极耳移动到极耳折弯区上时，联动组件230带动定位驱动组件210与压合驱动组件220进行联动操作，使得定位驱动组件210带动折弯定位块110向折弯压块120的方向进行运动，压合驱动组件220带动折弯压块120向折弯定位块110的方向进行运动，由此通过折弯定位块110及折弯压块120将极耳压合成型，具有整体折弯整形效率较高，整体结构联动性好的优点。
如图3所示，在其中一个实施例中，折弯定位块110靠近折弯压块120的一侧面上开设有定型凹槽111，折弯定位块110与折弯压块120相抵持时，定型凹槽111用于与极耳的上端部相贴合。
进一步地，定型凹槽111内设置有定型凸台111a，定型凸台111a与定型凹槽111的底部之间设置有整形避位间隙111b。
需要说明的是，当电池极耳移动到极耳折弯区处时，定位驱动组件210带动折弯定位块110向折弯压块120的方向进行运动，使得折弯定位块110的一侧面与电池极耳相抵持，此时，电池极耳的上端部分与折弯定位块110的定型凹槽111相对齐，如此，通过压合驱动组件220带动折弯压块120向折弯定位块110的方向进行运动，从而能够通过折弯压块120将电池极耳的上端部分压合至定型凹槽111内，由此将电池极耳的上端部分折弯整形呈“L”形状。具体了，当电池极耳的上端部分与定型凹槽111相贴合时，定型凸台111a与折弯压块120相配合，从而对电池极耳的折弯部分进行承载，并通过折弯压块120将电池极耳的折弯部分压持在定型凸台111a上，从而能够将电池极耳的上端部分折弯整形呈“L”形状，并且能够保证电池极耳的折弯精度及折弯平整度；为了解决电池极耳在折弯成型时，电池极耳的折弯折角处发生挤压折叠，从而造成电池极耳破损的问题，定型凸台111a与定型凹槽111的底部之间设置有整形避位间隙111b，如此，当电池极耳通过折弯压块120将电池极耳的上端部分压合至定型凹槽111内时，电池极耳的折弯折角处位于整形避位间隙111b内，使得电池极耳的折弯折角具有足够的形变空间，且能够通过整形避位间隙111b对形变后的电池极耳的折弯折角进行位置限定，由此能够保证电池极耳的上端部分折弯整形呈“L”形状，从而解决电池极耳在折弯成型时，电池极耳的折弯折角处发生挤压折叠的问题，由此提高整体的加工质量及极耳折弯精度。
请再次参阅图3，折弯压块120上设置有折弯抵持面121，折弯定位块110 与折弯压块120相抵持时，折弯抵持面121与定型凹槽111的槽壁相抵持。
进一步地，折弯压块120上设置有折弯定型部122，折弯定位块110与折弯压块120相抵持时，折弯定型部122与定型凸台111a的一侧面相抵持。
需要说明的是，当电池极耳移动到极耳折弯区处时，定位驱动组件210带动折弯定位块110向折弯压块120的方向进行运动，使得折弯定位块110的一侧面与电池极耳相抵持，此时，压合驱动组件220带动折弯压块120向折弯定位块110的方向进行运动，从而通过折弯压块120的折弯抵持面121将电池极耳的上端部分压合至定型凹槽111内，由此将电池极耳的上端部分折弯整形呈“L”形状；当折弯抵持面121与定型凹槽111的槽壁相抵持时，折弯定型部122 与定型凸台111a的一侧面相抵持，由此能够对电池极耳的下端部分进行抵持固定，从而避免电池极耳在折弯过程中发生形变，由此提高极耳折弯的精度。
请再次参阅图3，在其中一个实施例中，折弯抵持面121为圆弧面结构，如此，能够减少折弯抵持面121与电池极耳的接触面积，从而使得电池极耳在折弯成型时具有足够的成型空间进行折弯形变，由此能够提高电池极耳的折弯精度；进一步的，为了解决电池极耳在折弯成型时，电池极耳的下端部分的折弯折角处发生挤压折叠，从而造成电池极耳破损的问题，折弯定型部122与折弯抵持面121之间开始有整形避位槽123，如此，当电池极耳通过折弯压块120将电池极耳的上端部分压合至定型凹槽111内时，电池极耳的下端部分的折弯折角处位于整形避位槽123内，使得电池极耳的下端部分的折弯折角具有足够的形变空间，且能够通过整形避位槽123对形变后的电池极耳的下端部分的折弯折角进行位置限定，由此能够提高极耳折弯的精度，且能够解决电池极耳在折弯成型时，电池极耳的下端部分的折弯折角处发生挤压折叠，从而造成电池极耳破损的问题。
如图4-图5所示，在其中一个实施例中，定位驱动组件210包括定位推杆 211及定位摆杆212，定位推杆211的一端与折弯定位块110连接，定位推杆211 的另一端与定位摆杆212铰接，定位摆杆212与联动组件230连接，联动组件230用于带动定位摆杆212进行转动，以使定位推杆211带动折弯定位块110向折弯压块120的方向进行运动。
如图1-图2所示，进一步地，定位驱动组件210还包括复位弹簧213，复位弹簧213与定位摆杆212远离定位推杆211的一端连接。
需要说明的是，在实际的生产加工中，定位推杆211设置在对应的工作台，从而能够通过定位推杆211带动折弯定位块110进行往复式滑动；由于定位摆杆212的两端分别与定位推杆211及联动组件230进行连接，如此，能够通过联动组件230带动定位摆杆212进行转动，从而通过定位摆杆212的转动操作带动定位推杆211上的折弯定位块110向折弯压块120的方向进行往复式位移，由此能够实现折弯定位块110的折弯移动操作；进一步地，复位弹簧213的一端与定位摆杆212远离定位推杆211的一端连接，复位弹簧213的另一端与对应的工作台连接，如此，当定位摆杆212进行转动将定位推杆211上的折弯定位块110推出后，通过复位弹簧213能够使得定位摆杆212相对工作台进行复位转动，由此使得定位推杆211上的折弯定位块110进行复位。定位驱动组件 210通过设置定位推杆211、定位摆杆212及复位弹簧213，从而能够采用刚性连接的方式驱动折弯定位块110进行极耳折弯操作，具有整体结构紧凑、联动性较高的特点。
如图4-图5所示，在其中一个实施例中，压合驱动组件220包括压合推杆 221及压合摆杆222，压合推杆221的一端与折弯压块120连接，压合推杆221 的另一端与压合摆杆222铰接，压合摆杆222与联动组件230连接，联动组件 230用于带动压合摆杆222进行转动，以使压合推杆221带动折弯压块120向折弯定位块110的方向进行运动。
如图1-图2所示，进一步地，压合驱动组件220还包括压合弹簧223，压合弹簧223与压合摆杆222远离压合推杆221的一端连接。
需要说明的是，在实际的生产加工中，压合推杆221设置在对应的工作台，从而能够通过压合推杆221带动折弯压块120进行往复式滑动；由于压合摆杆222的两端分别与压合推杆221及联动组件230进行连接，如此，能够通过联动组件230带动压合摆杆222进行转动，从而通过压合摆杆222的转动操作带动压合推杆221上的折弯压块120向折弯定位块110的方向进行往复式位移，由此能够实现折弯压块120的折弯移动操作；进一步地，压合弹簧223的一端与压合摆杆222远离压合推杆221的一端连接，压合弹簧223的另一端与对应的工作台连接，如此，当压合摆杆222进行转动将压合推杆221上的折弯压块120 推出后，通过压合弹簧223能够使得压合摆杆222相对工作台进行复位转动，由此使得压合推杆221上的折弯压块120进行复位。压合驱动组件220通过设置压合推杆221、压合摆杆222及压合弹簧223，从而能够采用刚性连接的方式驱动折弯压块120进行极耳折弯操作，具有整体结构紧凑、联动性较高的特点。
如图1与图2所示，联动组件230包括主动轴231、从动轴232、第一联动凸轮233及第二联动凸轮234，所述主动轴231与所述从动轴232相平行设置，所述定位摆杆212与所述压合摆杆222分别套置于所述从动轴232上，所述第一联动凸轮233及所述第二联动凸轮234分别套置于所述主动轴231上，所述定位摆杆212上设置有第一凸轮随动器212a，所述压合摆杆222上设置有第二凸轮随动器222a，所述第一凸轮随动器212a与所述第一联动凸轮233相抵持，所述第二凸轮随动器222a与所述第二联动凸轮234相抵持。
需要说明的是，主动轴231与从动轴232分别设置于对应的机台上，主动轴231的一端设置有同步轮235，如此，能够通过同步轮与外部的电机或者同步带进行连接，从而能够使得主动轴231进行转动操作。具体的，定位摆杆212 与压合摆杆222分别套置于所述从动轴232上，如此，能够通过从动轴232的转动，使得定位摆杆212与压合摆杆222进行摆动，由此使得折弯定位块110 与折弯压块120进行相互靠近或远离的运动；进一步地，所述第一联动凸轮233 及所述第二联动凸轮234分别套置于所述主动轴231上，所述定位摆杆212上设置有第一凸轮随动器212a，所述压合摆杆222上设置有第二凸轮随动器222a，所述第一凸轮随动器212a与所述第一联动凸轮233相抵持，所述第二凸轮随动器222a与所述第二联动凸轮234相抵持，如此，当主动轴231进行转动操作时，从而能够带动第一联动凸轮233及第二联动凸轮234进行转动，由于第一凸轮随动器212a与第一联动凸轮233相抵持，且第一凸轮随动器212a设置于定位摆杆212上，因此，能够通过对第一联动凸轮233的凸轮面进行设计，使得第一凸轮随动器212a沿着第一联动凸轮233的凸轮面进行运动，由此能够实现对定位摆杆212的摆动控制，进而实现对折弯定位块110的运动轨迹进行控制；同理，由于第二凸轮随动器222a与第二联动凸轮234相抵持，且第二凸轮随动器 222a设置于压合摆杆222上，因此，能够通过对第二联动凸轮234的凸轮面进行设计，使得第二凸轮随动器222a沿着第二联动凸轮234的凸轮面进行运动，由此能够实现对压合摆杆222的摆动控制，进而实现对折弯压块120的运动轨迹进行控制。上述联动组件230通过设置主动轴231、从动轴232、第一联动凸轮233及第二联动凸轮234，从而能够与定位驱动组件210及压合驱动组件220 进行刚性同步连接，使得定位驱动组件210及压合驱动组件220能够进行联动操作，由此代替现有技术中采用多个气缸单体的控制方式，使得整体结构更加紧凑，且整体生产加工的连贯性更高，从而使得整体生产效率及加工质量得到提高。
本申请还提供一种电池，采用上述任一实施例所述的折极耳机构进行极耳折弯整形操作，如此，能够采用刚性连接的方式带动折弯治具100进行加工操作，使得整体结构更加紧凑，且整体生产加工的连贯性更高，从而使得整体生产效率及加工质量得到提高。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
1、本发明的折极耳机构10通过设置折弯治具100及折弯联动装置200，从而能够对电池极耳进行快速折弯整形，且整体结构紧凑、加工联动性较高；
2、本发明的折极耳机构10中的定位驱动组件210通过设置定位推杆211、定位摆杆212及复位弹簧213，从而能够采用刚性连接的方式驱动折弯定位块 110进行极耳折弯操作，具有整体结构紧凑、联动性较高的特点；
3、本发明的折极耳机构10中的压合驱动组件220通过设置压合推杆221、压合摆杆222及压合弹簧223，从而能够采用刚性连接的方式驱动折弯压块120 进行极耳折弯操作，具有整体结构紧凑、联动性较高的特点；
4、本发明的折极耳机构10中的联动组件230通过设置主动轴231、从动轴 232、第一联动凸轮233及第二联动凸轮234，从而能够与定位驱动组件210及压合驱动组件220进行刚性同步连接，使得定位驱动组件210及压合驱动组件220能够进行联动操作，由此代替现有技术中采用多个气缸单体的控制方式，使得整体结构更加紧凑，且整体生产加工的连贯性更高，从而使得整体生产效率及加工质量得到提高。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种折极耳机构，其特征在于，包括：
折弯治具，所述折弯治具包括折弯定位块及折弯压块，所述折弯定位块与所述折弯压块相对设置，所述折弯定位块与所述折弯压块之间设置有极耳折弯区；及
折弯联动装置，所述折弯联动装置包括定位驱动组件、压合驱动组件及联动组件，所述定位驱动组件与所述折弯定位块连接，所述压合驱动组件与所述折弯压块连接，所述联动组件分别与所述定位驱动组件及所述压合驱动组件连接，所述联动组件用于带动所述定位驱动组件与所述压合驱动组件进行联动操作，以使所述折弯定位块与所述折弯压块进行相互靠近或远离的运动。
2.根据权利要求1所述的折极耳机构，其特征在于，所述折弯定位块靠近所述折弯压块的一侧面上开设有定型凹槽，所述折弯定位块与所述折弯压块相抵持时，所述定型凹槽用于与极耳上端部相贴合。
3.根据权利要求2所述的折极耳机构，其特征在于，所述定型凹槽内设置有定型凸台，所述定型凸台与所述定型凹槽的底部之间设置有整形避位间隙。
4.根据权利要求2所述的折极耳机构，其特征在于，所述折弯压块上设置有折弯抵持面，所述折弯定位块与所述折弯压块相抵持时，所述折弯抵持面与所述定型凹槽的槽壁相抵持。
5.根据权利要求3所述的折极耳机构，其特征在于，所述折弯压块上设置有折弯定型部，所述折弯定位块与所述折弯压块相抵持时，所述折弯定型部与所述定型凸台的一侧面相抵持。
6.根据权利要求1所述的折极耳机构，其特征在于，所述定位驱动组件包括定位推杆及定位摆杆，所述定位推杆的一端与所述折弯定位块连接，所述定位推杆的另一端与所述定位摆杆铰接，所述定位摆杆与所述联动组件连接，所述联动组件用于带动所述定位摆杆进行转动，以使所述定位推杆带动所述折弯定位块向所述折弯压块的方向进行运动。
7.根据权利要求6所述的折极耳机构，其特征在于，所述定位驱动组件还包括复位弹簧，所述复位弹簧与所述定位摆杆远离所述定位推杆的一端连接。
8.根据权利要求1所述的折极耳机构，其特征在于，所述压合驱动组件包括压合推杆及压合摆杆，所述压合推杆的一端与所述折弯压块连接，所述压合推杆的另一端与所述压合摆杆铰接，所述压合摆杆与所述联动组件连接，所述联动组件用于带动所述压合摆杆进行转动，以使所述压合推杆带动所述折弯压块向所述折弯定位块的方向进行运动。
9.根据权利要求8所述的折极耳机构，其特征在于，所述压合驱动组件还包括压合弹簧，所述压合弹簧与所述压合摆杆远离所述压合推杆的一端连接。
10.一种电池，其特征在于，采用权利要求1至9中任一项所述的折极耳机构进行折极耳操作。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN113451711A (zh) * 2021-06-30 2021-09-28 浙江天能动力能源有限公司 一种分离节能化蓄电池极耳正反向捏耳一体化机构

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