CN111661832A - 锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于电池负极材料处理技术领域，具体公开了一种锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法，旨在提高对焙烧炉效能的利用并降低锂离子电池碳负极材料炭化处理的生产成本。该锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法，通过将需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料装入坩埚生胚内并盖上盖子后送入焙烧炉内进行焙烧，不仅可以使锂离子电池碳负极材料粉料炭化，而且可以将坩埚生胚焙烧为熟坩埚，极大提高了对焙烧炉效能的利用，并降低了生产成本；另外，焙烧过程中，由于有锂离子电池碳负极材料粉料填充在坩埚生胚内隔绝空气和保温，可减少坩埚产生的裂纹，并降低了坩埚的变形率。

Description

锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法
技术领域
本发明属于电池负极材料处理技术领域，具体涉及一种锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法。
背景技术
在锂离子电池碳负极材料中，石墨类碳负极材料以来源广泛、循环寿命长、安全性高、价格便宜、无毒等优点，一直是锂离子电池碳负极材料的主要选择。在锂离子电池碳负极材料焙烧炭化工序中，使用敞开式环型焙烧炉焙烧可完成锂离子电池碳负极材料炭化过程。
目前，锂离子电池碳负极材料焙烧炭化主要有两种方式：(1)将粉料装在熟坩埚或其他耐高温的器皿里面，送入焙烧炉内进行焙烧；(2)经等静压成型工艺制成具有一定强度和形状的半成品装入焙烧炉内进行焙烧。焙烧炉用天然气作为能源介质，采用一定的升温曲线温度梯进的方法加热到需要的温度，实现焙烧炭化，然后经保温、冷却后出炉。
现有焙烧炭化方式的缺点是：将锂离子电池碳负极材料粉料先等静压成型再装炉焙烧，相对成本较高；而将锂离子电池碳负极材料粉料装入熟坩埚或其他耐高温的器皿里面焙烧炭化，能源消耗大，焙烧炉效能利用差，生产成本也非常高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种对焙烧炉利用效能较好且生产成本较低的锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法。
本发明提供了一种锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法，旨在提高对焙烧炉效能的利用并降低锂离子电池碳负极材料炭化处理的生产成本。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法，该方法包括采用焙烧炉对需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料进行焙烧的焙烧步骤；焙烧步骤中，先将需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料装入坩埚生胚内，再将装有粉料的坩埚生胚盖上盖子，然后将盖好盖子的坩埚生胚装入焙烧炉内，最后以填充焦填充焙烧炉进行焙烧。
进一步的是，焙烧步骤中，坩埚生胚内装入粉料的堆积密度不小于0.92g/cm3。
进一步的是，焙烧炉的料箱中设有坩埚层和位于坩埚层下侧的炭块层，坩埚层中装有至少两个盖好盖子的坩埚生胚，且任意相邻两个坩埚生胚之间的间距为45～55mm。
进一步的是，炭块层为上下分布的两层，每层中装有至少两块间隔分布的炭块。
进一步的是，焙烧炉内填充焦的堆积密度为0.65g/cm3。
进一步的是，焙烧步骤中，焙烧温度的控制过程如下：先以2～11.67℃/h的升温速度升温至580～720℃进行低温预热，再以1～7.67℃/h的升温速度升温至850～1050℃进行加热焙烧，接着保温50±2h，然后以1.33～3.33℃/h的降温速度自然冷却至700～800℃，最后以3～10℃/h的降温速度强制冷却至200～250℃。
本发明的有益效果是：通过将需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料装入坩埚生胚内并盖上盖子后送入焙烧炉内进行焙烧，不仅可以使锂离子电池碳负极材料粉料炭化，而且可以将坩埚生胚焙烧为熟坩埚，极大提高了对焙烧炉效能的利用，并降低了生产成本；另外，焙烧过程中，由于有锂离子电池碳负极材料粉料填充在坩埚生胚内隔绝空气和保温，可减少坩埚产生的裂纹，并降低了坩埚的变形率。通过准确、有效地控制焙烧的温度，兼顾了坩埚焙烧和锂离子电池碳负极材料炭化的温度要求，从而使熟坩埚和炭化的锂离子电池碳负极材料满足相关性能指标的要求。
附图说明
图1是焙烧炉的实施结构示意图；
图2是坩埚生胚的实施结构示意图；
图中标记为：焙烧炉10、填充焦11、坩埚生胚21、盖子22、炭块31。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
结合图1和图2所示，锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法，该方法包括采用焙烧炉10对需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料进行焙烧的焙烧步骤；焙烧步骤中，先将需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料装入坩埚生胚21内，再将装有粉料的坩埚生胚21盖上盖子22，然后将盖好盖子22的坩埚生胚21装入焙烧炉10内，最后以填充焦11填充焙烧炉10进行焙烧。
将需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料装入坩埚生胚21内并盖上盖子22后送入焙烧炉10内进行焙烧，可以实现锂离子电池碳负极材料粉料炭化的同时将坩埚生胚21焙烧为熟坩埚，极大提高了对焙烧炉10效能的利用；如果按照传统的两种产品分开焙烧成本计算：按照电价0.35元/kWh、天然气2.3元/方、填充料2元/kg计算，坩埚焙烧需要天然气160方/t、电80kWh/t、填充料60kg/t、人工设备及折旧450元/吨，单价976元/吨，焙烧一炉坩埚192个约30.72吨，共花费29983元；锂离子电池碳负极材料粉料炭化需要天然气280方/t、电160kWh/t、填充料50kg/t、人工设备及折旧450元/吨，单价1250元/吨，焙烧一炉锂离子电池碳负极材料粉料装炉17.66吨，共花费22075元。据统计，如果按本发明方法焙烧一炉的总费用比单独焙烧坩埚天然气要降低10方/吨，填充料降低10kg/t，一炉的费用是29983-30.72×(10×2.3+10×2)＝28662元/炉，焙烧一炉用生坩埚(包括坩埚生胚21和盖子22)装入锂离子电池碳负极材料粉料的综合产品的单价是28662/(30.72+17.66)＝592元/吨；可见，本发明相比于分别焙烧锂离子电池碳负极材料和坩埚而言，大大降低了能耗和生产成本。另外，坩埚生胚21有锂离子电池碳负极材料粉料填充，无需再用大量的填充料填充，既减少了坩埚产生的裂纹，降低了坩埚的变形率，又进一步节约了生产成本。
其中，焙烧炉10可以为多种，优选为敞开式环型焙烧炉；在焙烧炉10的料箱中设有坩埚层和位于坩埚层下侧的炭块层，坩埚层中装有至少两个盖好盖子22的坩埚生胚21；为了保证生产质量和效率，优选使任意相邻两个坩埚生胚21之间的间距为45～55mm；炭块层通常由装放的炭块31构成；优选的，炭块层为上下分布的两层，每层中装有至少两块间隔分布的炭块31。把需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料装入坩埚生胚21内，通常根据焙烧步骤中坩埚生胚21外部填充焦11的压力测算结果处理坩埚生胚21内粉料的压实密度；焙烧炉10内填充焦11的堆积密度一般为0.65g/cm3。填充焦11一般选用焦炭颗粒。
为兼顾了坩埚焙烧及锂离子电池碳负极材料炭化的温度要求，焙烧步骤中，焙烧温度的控制过程如下：先以2～11.67℃/h的升温速度升温至580～720℃进行低温预热，再以1～7.67℃/h的升温速度升温至850～1050℃进行加热焙烧，接着保温50±2h，然后以1.33～3.33℃/h的降温速度自然冷却至700～800℃，最后以3～10℃/h的降温速度强制冷却至200～250℃。按上述焙烧温度进行控制，可保证坩埚生胚21和盖子22在整个焙烧过程中基本不开裂、不变形，并能够保证锂离子电池碳负极材料在此过程中沥青经过炭化后包覆在颗粒表面。
实施例1
某次对锂离子电池碳负极材料的炭化处理过程：先将需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料装入坩埚生胚21内，再将装有粉料的坩埚生胚21盖上盖子22，然后将盖好盖子22的坩埚生胚21装入焙烧炉10内，最后以填充焦11填充焙烧炉10进行焙烧；
焙烧炉10具有七十二个炉室，每个炉室包括有九条火道和八个料箱组成，料箱的尺寸为：5240mm×760mm×5360mm，每个料箱中装有三层，从下往上依次为第一炭块层、第二炭块层、坩埚层；坩埚层中装有八个盖好盖子22的坩埚生胚21，任意相邻两个坩埚生胚21之间的间距为50mm，坩埚生胚21的尺寸为：外径535mm×高960mm、内径440mm×高880mm；
需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料和坩埚生胚21的填装操作为：先测量填充焦11填充的堆积密度和堆积高度的积，焙烧炉10内填充焦的堆积密度优选为0.65g/cm3，填充高度是1.25m，二者之积是0.65×1.25＝0.81；坩埚生胚21内粉料的堆积高度是0.88m，据此推算坩埚生胚21内粉料压实后堆积密度不能小于0.92g/cm3，以保证坩埚生胚21软化过程中不变形；
焙烧步骤中，各阶段焙烧温度按下表1进行控制；
表1：
Figure BDA0002543341100000041
；其中，“+”表示升温，“-”表示降温，下同；
每个坩埚生胚21装锂离子电池碳负极材料粉料92kg，一个料箱可炭化8×92＝736kg粉料，一个炉室可炭化8×736＝5888kg粉料，焙烧炉10一个焙烧循环七十二炉室可炭化72×5888＝423936kg粉料，焙烧坩埚8×8×72＝4608个。
上述生产过程，在保证坩埚焙烧质量和锂离子电池碳负极材料粉料炭化效果的同时，有效提高了产能和生产效率，并降低了能耗和生产成本，具有显著的经济效益和社会效益。
实施例2
某次对锂离子电池碳负极材料的炭化处理过程：先将需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料装入坩埚生胚21内，坩埚生胚21内粉料压实后堆积密度为0.92g/cm3，再将装有粉料的坩埚生胚21盖上盖子22，然后将盖好盖子22的坩埚生胚21装入焙烧炉10内，最后以填充焦11填充焙烧炉10进行焙烧；
焙烧步骤中，各阶段焙烧温度按下表2进行控制；
表2：
Figure BDA0002543341100000042
Figure BDA0002543341100000051
出炉后测得产品的性能指标情况如表3所示；
表3：
产品 裂纹率 变形率 强度 挥发分％
坩埚 5.20％ 1.56％ 52.3MPa /
炭化粉料 100％ / / 0.42％
；坩埚为坩埚生胚21和盖子22焙烧后产物，炭化粉料为锂离子电池碳负极材料焙烧后产物。
从表3可知，炭化粉料产品满足要求，坩埚产品总体质量尚可，裂纹数量较多。
实施例3
某次对锂离子电池碳负极材料的炭化处理过程：先将需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料装入坩埚生胚21内，坩埚生胚21内粉料压实后堆积密度为0.92g/cm3，再将装有粉料的坩埚生胚21盖上盖子22，然后将盖好盖子22的坩埚生胚21装入焙烧炉10内，最后以填充焦11填充焙烧炉10进行焙烧；
焙烧步骤中，各阶段焙烧温度按下表4进行控制；
表4：
Figure BDA0002543341100000052
Figure BDA0002543341100000061
出炉后测得产品的性能指标情况如表5所示；
表5：
产品 裂纹率 变形率 强度 挥发分％
坩埚 6.25％ 7.81％ 38.2MPa /
炭化粉料 100％ / / 0.92％
。
从表示5可知，炭化粉料达到要求，坩埚合格率偏低、理化指标欠佳。原因分析：焙烧温度总体偏低，虽然基本达到了粉料炭化的要求，但挥发分较高；由于焙烧温度较低、保温时间较短，使坩埚强度不高，变形开裂也较多。
实施例4
某次对锂离子电池碳负极材料的炭化处理过程：先将需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料装入坩埚生胚21内，坩埚生胚21内粉料压实后堆积密度为0.93g/cm3，再将装有粉料的坩埚生胚21盖上盖子22，然后将盖好盖子22的坩埚生胚21装入焙烧炉10内，最后以填充焦11填充焙烧炉10进行焙烧；
焙烧步骤中，各阶段焙烧温度按下表6进行控制；
表6：
Figure BDA0002543341100000062
Figure BDA0002543341100000071
出炉后测得产品的性能指标情况如表7所示；
表7：
产品 裂纹率 变形率 强度 挥发分％
坩埚 1.56％ 2.08％ 48.9MPa /
炭化粉料 100％ / / 0.45％
。
从表7可知，炭化粉料达到要求，坩埚总体质量较好，合格率较高。

Claims (6)

1.锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法，该方法包括采用焙烧炉(10)对需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料进行焙烧的焙烧步骤；其特征在于：焙烧步骤中，先将需要炭化的锂离子电池碳负极材料粉料装入坩埚生胚(21)内，再将装有粉料的坩埚生胚(21)盖上盖子(22)，然后将盖好盖子(22)的坩埚生胚(21)装入焙烧炉(10)内，最后以填充焦(11)填充焙烧炉(10)进行焙烧。
2.如权利要求1所述的锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法，其特征在于：焙烧步骤中，坩埚生胚(21)内装入粉料的堆积密度不小于0.92g/cm3。
3.如权利要求1所述的锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法，其特征在于：焙烧炉(10)的料箱中设有坩埚层和位于坩埚层下侧的炭块层，坩埚层中装有至少两个盖好盖子(22)的坩埚生胚(21)，且任意相邻两个坩埚生胚(21)之间的间距为45～55mm。
4.如权利要求3所述的锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法，其特征在于：炭块层为上下分布的两层，每层中装有至少两块间隔分布的炭块(31)。
5.如权利要求3所述的锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法，其特征在于：焙烧炉(10)内填充焦(11)的堆积密度为0.65g/cm3。
6.如权利要求1至5中任意一项所述的锂离子电池碳负极材料的炭化处理方法，其特征在于：焙烧步骤中，焙烧温度的控制过程如下：先以2～11.67℃/h的升温速度升温至580～720℃进行低温预热，再以1～7.67℃/h的升温速度升温至850～1050℃进行加热焙烧，接着保温50±2h，然后以1.33～3.33℃/h的降温速度自然冷却至700～800℃，最后以3～10℃/h的降温速度强制冷却至200～250℃。
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