CN111659766B - 一种应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置 - Google Patents

一种应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置 Download PDF

Info

Publication number
CN111659766B
CN111659766B CN202010531053.1A CN202010531053A CN111659766B CN 111659766 B CN111659766 B CN 111659766B CN 202010531053 A CN202010531053 A CN 202010531053A CN 111659766 B CN111659766 B CN 111659766B
Authority
CN
China
Prior art keywords
data
actual
curve
hole
vector
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202010531053.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111659766A (zh
Inventor
訾进锋
赵华龙
孙显志
梁晨涛
吴平
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Xi'an Zhongke Weijing Photon Technology Co ltd
Original Assignee
Xi'an Micromach Technology Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Xi'an Micromach Technology Co ltd filed Critical Xi'an Micromach Technology Co ltd
Priority to CN202010531053.1A priority Critical patent/CN111659766B/zh
Publication of CN111659766A publication Critical patent/CN111659766A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111659766B publication Critical patent/CN111659766B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D3/00—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C51/00—Measuring, gauging, indicating, counting, or marking devices specially adapted for use in the production or manipulation of material in accordance with subclasses B21B - B21F

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Numerical Control (AREA)

Abstract

本发明涉及激光加工技术领域，具体涉及应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置。该方法及装置通过参考基准曲线L和预设孔位数据S计算参考点数据P及节点矢量值u；确定参考基准曲线与预设孔位数据S之间的参考位置关系；拟合实际基准曲线L'；确定实际对应点P'；基于实际对应点P'获取实际制孔数据S'以及实际制孔数据S'和实际基准曲线L'之间的实际位置关系；通过获取参考位置关系以及实际位置关系的偏差角度数据；基于实际制孔数据S'以及偏差角度数据对预设孔位数据S进行矫正操作，本发明应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置能够保证获取工件实际加工制孔位置准确度，以及减少实际制孔位置及实际加工方向，与参考制孔位置及参考加工方向之间存在偏差。

Description

一种应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置
技术领域
本发明涉及激光加工技术领域，具体而言，涉及一种应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置。
背景技术
目前在大曲率三维曲面的工件制孔加工过程中，主要通过对工装定位来建立机床坐标系，假设机床坐标系与理论模型坐标系重合，从而在机床坐标系下进行相应加工。
然而，由于实际三维曲面工件与理论模型之间存在差异，假设机床坐标系与理论模型坐标系重合的前提下，在机床坐标系下进行定位加工时，将导致实际加工位置和方向与目标加工位置和方向之间存在偏差，从而影响加工质量，造成加工失败和良品率降低的现象。
现有技术常采用线性回归的方式对加工位置进行矫正，减小孔位偏差值，但该方法只能矫正目标加工位置，对加工方向的偏差没有进行矫正，存在局限性。
发明内容
本发明实施例提供了一种应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置，以至少解决现有现有技术中对三维曲面工件进行制孔加工时，实际加工位置和加工方向与目标加工位置和加工方向之间存在偏差的的技术问题。
根据本发明的一实施例，提供了一种应用于工件制孔位置的矫正方法，包括以下步骤：
接收制孔位置矫正指令，制孔位置矫正指令至少携带有参考基准曲线L以及与参考基准曲线L相对应的预设孔位数据S；
根据参考基准曲线L和预设孔位数据S计算在参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近的参考点数据P及其节点矢量值u；
根据参考点数据P与预设孔位数据S之间的位置关系来确定参考基准曲线L与预设孔位数据S之间的参考位置关系；
通过预设的测量装置采集实际曲面的实际测量点，并基于实际测量点拟合实际基准曲线L'；
根据参考点数据P的节点矢量值u计算在实际基准曲线L'上的实际对应点P'；
基于实际对应点P'获取实际制孔数据S'以及实际制孔数据S'和实际基准曲线L'之间的实际位置关系；
获取参考位置关系与实际位置关系的偏差角度数据；
基于实际制孔数据S'以及偏差角度数据对预设孔位数据S进行矫正操作。
进一步地，参考基准曲线L表示为：
Figure BDA0002535432550000031
其中，0≤i≤n+2，di是参考基准曲线L的控制定点值，Ni,k(u)是k次B样条基函数，是一个参数u序列决定的k次分段多项式，参数u的取值范围是[0,1]，每一个参数u与参考基准曲线L上的点一一对应。
进一步地，根据参考基准曲线L和预设孔位数据S计算在参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近的参考点数据P及其节点矢量值u的步骤包括：
获取参考基准曲线L上的节点数据Pi；
在节点数据Pi中，获取与预设孔位数据S之间相对距离最近的两个目标数据Pj和Pj+1；
在目标数据Pj和Pj+1之间，基于二分查找法以及迭代计算得到参考点数据P及其节点矢量值u。
进一步地，根据参考点数据P与预设孔位数据S之间的位置关系来确定参考基准曲线L与预设孔位数据S之间的参考位置关系的步骤包括：
获取参考点数据P与预设孔位数据S之间的矢量vec1以及参考点数据P在参考基准曲线上的曲线法矢量vec2；
通过计算矢量vec1与曲线法矢量vec2之间的夹角α以获取参考位置关系。
进一步地，矢量vec1、曲线法矢量vec2以及夹角α分别表示为：
Figure BDA0002535432550000041
Figure BDA0002535432550000042
Figure BDA0002535432550000043
其中，
Figure BDA0002535432550000044
为预设孔位数据S对应的方向向量，
Figure BDA0002535432550000045
参考点数据P对应的方向向量，P(u)为每一个参数u在参考基准曲线L上对应的点，|vec1|为矢量vec1的模，|vec2|为曲线法矢量vec2的模。
根据本发明的另一实施例，提供了一种应用于工件制孔位置的矫正装置，包括：
指令接收模块，用于接收制孔位置矫正指令，制孔位置矫正指令至少携带有参考基准曲线L以及与参考基准曲线L相对应的预设孔位数据S；
参考点数据计算模块，用于根据参考基准曲线L和预设孔位数据S计算在参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近的参考点数据P其节点矢量值u；
参考位置关系确定模块，用于根据参考点数据P与预设孔位数据S之间的位置关系来确定参考基准曲线L与预设孔位数据S之间的参考位置关系；
实际基准曲线拟合模块，用于通过预设的测量装置采集实际曲面的实际测量点，并基于实际测量点拟合实际基准曲线L'；
实际对应点计算模块，用于根据参考点数据P的节点矢量值u计算在实际基准曲线L'上的实际对应点P'；
实际位置关系获取模块，用于基于实际对应点P'获取实际制孔数据S'以及实际制孔数据S'和实际基准曲线L'之间的实际位置关系；
偏差角度获取模块，用于获取参考位置关系与实际位置关系的偏差角度数据；
矫正操作模块，用于基于实际制孔数据S'以及偏差角度数据对预设孔位数据S进行矫正操作。
进一步地，参考基准曲线L表示为：
Figure BDA0002535432550000051
其中，0≤i≤n+2，di是参考基准曲线L的控制定点值，Ni,k(u)是k次B样条基函数，是一个参数u序列决定的k次分段多项式，参数u的取值范围是[0,1]，每一个参数u与参考基准曲线L上的点一一对应。
进一步地，参考点数据计算模块包括：
节点数据获取模块，用于获取参考基准曲线L上的节点数据Pi；
目标数据获取子模块，用于在节点数据Pi中，获取与预设孔位数据S之间相对距离最近的两个目标数据Pj和Pj+1；
参考点数据计算子模块，用于在目标数据Pj和Pj+1之间，基于二分查找法以及迭代计算得到参考点数据P及其节点矢量值u。
进一步地，参考位置关系确定模块包括：
矢量获取子模块，用于获取参考点数据P与预设孔位数据S之间的矢量vec1以及参考点数据P在参考基准曲线上的曲线法矢量vec2；
参考位置关系获取子模块，用于通过计算矢量vec1与曲线法矢量vec2之间的夹角α以获取参考位置关系。
进一步地，矢量vec1、曲线法矢量vec2以及夹角α分别表示为：
Figure BDA0002535432550000061
Figure BDA0002535432550000062
Figure BDA0002535432550000063
其中，
Figure BDA0002535432550000064
为预设孔位数据S对应的方向向量，
Figure BDA0002535432550000065
参考点数据P对应的方向向量，P(u)为每一个参数u在参考基准曲线L上对应的点，|vec1|为矢量vec1的模，|vec2|为曲线法矢量vec2的模。
本发明实施例中的应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置，通过接收制孔位置矫正指令中携带的参考基准曲线L以及与参考基准曲线L相对应的预设孔位数据S；然后，通过计算在参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近的参考点数据P及其节点矢量值u，能够保证后续进行数据计算的准确性和完整性；以根据参考点数据P与预设孔位数据S之间的位置关系来快速准确地确定参考基准曲线与预设孔位数据S之间的参考位置关系，以保证后续获取实际孔位数据的准确性；进而，通过预设的测量装置采集实际曲面的实际测量点，并基于实际测量点拟合实际基准曲线L'，方便进一步确定在实际基准曲线上的实际对应点P'；进而能够基于实际对应点P'获取实际制孔数据S'以及实际制孔数据S'和实际基准曲线L'之间的实际位置关系，保证实际工件进行孔位加工时，实际制孔位置的准确性；然后，通过获取参考位置关系以及实际位置关系的偏差角度数据，保证实际工件进行孔位加工时，实际制孔加工方向的准确性，以使得能够基于实际制孔数据S'以及偏差角度数据对预设孔位数据S进行矫正操作，本发明应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置可根据参考曲面和实际曲面间的偏差来确定实际曲面中的制孔位置，以使参考制孔位置根据实际曲面产生的形貌变化进行相应的位置变化，并且可根据变化的位置关系计算出实际加工孔位的轴线变化角度，即准确获取偏差角度数据，能够保证获取工件实际加工制孔位置准确度，以及减少实际制孔位置及实际加工方向，与参考制孔位置及参考加工方向之间存在偏差。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明应用于工件制孔位置的矫正方法的流程图；
图2为本发明应用于工件制孔位置的矫正方法获取参考点数据P及其节点矢量值u的示意图；
图3为本发明应用于工件制孔位置的矫正方法获取参考位置关系的示意图；
图4为本发明应用于工件制孔位置的矫正方法的步骤S2的一流程图；
图5为本发明应用于工件制孔位置的矫正方法的步骤S3的一流程图；
图6为本发明应用于工件制孔位置的矫正方法的一矫正关系示意图；
图7为本发明应用于工件制孔位置的矫正装置的示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
实施例1
根据本发明一实施例，提供了一种应用于工件制孔位置的矫正方法，参见图1，包括以下步骤：
S1：接收制孔位置矫正指令，制孔位置矫正指令至少携带有参考基准曲线L以及与参考基准曲线L相对应的预设孔位数据S。
在本实施例中，参考基准曲线L为在理论参考模型中预先设置的用于工件孔位加工的理论基准曲线；预设孔位数据S是在理论参考模型中满足工件理论加工条件的与该参考基准曲线L相对应的参考制孔位置，以及该参考制孔位置在理论参考模型中的相关数据，如位置坐标值、方向向量等。
具体地，由于在实际的大曲率三维曲面的工件制孔加工过程中，需要通过工装定位来建立机床坐标系，且因为实际三维曲面工件与理论参考模型之间存在差异，因此，在假设机床坐标系与理论模型坐标系重合的前提下，在机床坐标系下进行定位加工时，为减少实际制孔位置和实际加工方向与参考制孔位置和参考加工方向之间存在偏差，从而提高加工质量，降低加工失败和良品率降低的现象，本实施例基于接收到制孔位置矫正指令，以便于后续根据该指令中携带的参考基准曲线L以及与参考基准曲线L相对应的预设孔位数据S对参考制孔位置和参考加工方向进行数据处理和矫正操作。
S2：根据参考基准曲线L和预设孔位数据S计算在参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近的参考点数据P及其节点矢量值u。
具体地，参见图2，根据参考基准曲线L和预设孔位数据S计算在参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近的参考点数据P及其节点矢量值u，具体可以是通过现有的空间距离计算公式进行计算参考点数据P及其节点矢量值u，还可以通过简单的数据比较方法计算参考点数据P及其节点矢量值u，通过实际数据测量方法计算参考点数据P及其节点矢量值u，或者通过其他计算方式计算该参考点数据P及其节点矢量值u，此处不做具体限制。
S3：根据参考点数据P与预设孔位数据S之间的位置关系来确定参考基准曲线L与预设孔位数据S之间的参考位置关系。
在本实施例中，如图3所示，参考点数据P与预设孔位数据S之间的位置关系具体可以表示为理论参考模型的坐标系中的坐标位置关系，或者方向位置关系等；参考基准曲线L与预设孔位数据S之间的参考位置关系具体可以依据参考点数据P与预设孔位数据S之间的位置关系表示为方向位置关系，或者角度位置关系等。
具体地，本实施例可以根据步骤S2预设孔位数据S以及参考点数据P的具体数据值，分别计算该参考点数据P与预设孔位数据S之间的向量值，以及该参考点数据P与参考基准上的向量值，进一步地，本实施通过计算上述向量值之间的角度关系作为该参考位置关系。
S4：通过预设的测量装置采集实际曲面的实际测量点，并基于实际测量点拟合实际基准曲线L'。
具体地，通过预设的测量装置采集实际曲面的实际测量点，并基于实际测量点拟合实际基准曲线L'，具体可以是通过激光测量得到实际曲面的数据点作为该实际测量点，进一步地，根据实际测量点在坐标中拟合出相对应的基准曲线作为该实际基准曲线L'。
S5：根据参考点数据P的节点矢量值u计算在实际基准曲线L'上的实际对应点P'。
具体地，根据节点矢量值μ计算在实际基准曲线L'上的实际对应点P'具体可以是根据在步骤S4中拟合出的实际基准曲线L'，获取该实际基准曲线L'在理论参考模型中对应的实际基准曲线表达式；然后，通过将每个节点矢量值μ带入实际基准曲线表达式中，计算得到预设孔位数据S在实际基准曲线L'上的实际对应点P'。
S6：基于实际对应点P'获取实际制孔数据S'以及实际制孔数据S'和实际基准曲线L'之间的实际位置关系。
具体地，根据基于实际对应点P'获取实际制孔数据S'以及实际制孔数据S'和实际基准曲线L'之间的实际位置关系，具体可以是将在步骤S3中获取到的参考基准曲线L与预设孔位数据S之间的参考位置关系映射在实际基准曲线L'上，则可以得到的实际制孔数据S'。
进一步地，本实施例可以依据步骤S3确定参考基准曲线L与预设孔位数据S之间的参考位置关系的方式来获取实际制孔数据S'和实际基准曲线L'之间的实际位置关系，此处不再赘述。
S7：获取参考位置关系与实际位置关系的偏差角度数据。
具体地，获取参考位置关系与实际位置关系的偏差角度数据，本实施例通过计算参考位置关系与实际位置关系之间的角度值，作为该偏差角度数据。
S8：基于实际制孔数据S'以及偏差角度数据对预设孔位数据S进行矫正操作。
具体地，本实施例采用矫正孔轴线法，具体是基于实际制孔数据S'以及偏差角度数据对预设孔位数据S进行矫正操作具体可以是通过获取预设孔位数据S在坐标系中的参考轴线l，然后，基于偏差角度数据将预设孔位数据S以及参考轴线l，围绕实际对应点P'进行角度旋转，得到实际制孔数据S'在坐标系中实际轴线l'，完成对预设孔位数据S的矫正操作。
本发明实施例中的应用于工件制孔位置的矫正方法，通过接收制孔位置矫正指令中携带的参考基准曲线L以及与参考基准曲线L相对应的预设孔位数据S；然后，通过计算在参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近的参考点数据P及其节点矢量值u，能够保证后续进行数据计算的准确性和完整性；以根据参考点数据P与预设孔位数据S之间的位置关系来快速准确地确定参考基准曲线与预设孔位数据S之间的参考位置关系，以保证后续获取实际孔位数据的准确性；进而，通过预设的测量装置采集实际曲面的实际测量点，并基于实际测量点拟合实际基准曲线L'，方便进一步确定在实际基准曲线上的实际对应点P'；进而能够基于实际对应点P'获取实际制孔数据S'以及实际制孔数据S'和实际基准曲线L'之间的实际位置关系，保证实际工件进行孔位加工时，实际制孔位置的准确性；然后，通过获取参考位置关系以及实际位置关系的偏差角度数据，保证实际工件进行孔位加工时，实际制孔加工方向的准确性，以使得能够基于实际制孔数据S'以及偏差角度数据对预设孔位数据S进行矫正操作，本发明应用于工件制孔位置的矫正方法可根据参考曲面和实际曲面间的偏差来确定实际曲面中的制孔位置，以使参考制孔位置根据实际曲面产生的形貌变化进行相应的位置变化，并且可根据变化的位置关系计算出实际加工孔位的轴线变化角度，即准确获取偏差角度数据，能够保证获取工件实际加工制孔位置准确度，以及减少实际制孔位置及实际加工方向，与参考制孔位置及参考加工方向之间存在偏差。
作为优选的技术方案中，参考基准曲线L表示为：
Figure BDA0002535432550000131
其中，0≤i≤n+2，di是参考基准曲线L的控制定点值，Ni,k(u)是k次B样条基函数，是一个参数u序列决定的k次分段多项式，参数u的取值范围是[0,1]，每一个参数u与参考基准曲线L上的点一一对应。
具体地，由于在理论参考模型中，曲面上的基准曲线有多种表示方式，因此，本实施例中的参考基准曲线采用的是三次B样条曲线，能够保证每一个参数u与参考基准曲线L上的点是一一对应的关系，避免重复，能够保证参考点数据P的唯一性，进而在一定程度上保证获取工件实际加工制孔位置准确度。
进一步地，本实施例式参考基准曲线L使用的是B样条曲线的参数表达式，其中，参数规范化后，参数u的取值范围是[0,1]，每一个参数值u都对应一个曲线数据点P，即每一个参数u与参考基准曲线L上的点一一对应。
作为优选的技术方案中，如图4所示，根据参考基准曲线L和预设孔位数据S计算在参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近的参考点数据P及其节点矢量值u的步骤包括：
S201：获取参考基准曲线L上的节点数据Pi。
在本实施例中，节点数据Pi是先在该参考基准曲线L上，按照预设的划分方式，划分出的i个节点，则该i个节点在该参考基准曲线L该一一对应的数据，即节点数据Pi，其中，0≤i≤n+2，n为正整数。
具体地，本实施例采用的预设的划分方式为等参数间距划分方式来获取参考基准曲线L上的节点数据Pi，还可以采用其他划分方式，此处不做具体限制。
进一步地，由于参考基准曲线L可以理解为有n个点组成，即每个点在该参考基准曲线L上对应存在有唯一的矢量值，因此可以获取每个节点数据Pi在参考基准曲线L上所对应的矢量值为其节点矢量值u，以便于后续对参考点数据P及其节点矢量值u的快速获取。
S202：在节点数据Pi中，获取与预设孔位数据S之间相对距离最近的两个目标数据Pj和Pj+1。
在本实施例，计算在参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近的参考点数据P及其节点矢量值u，本实施例先通过确定参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近两个目标数据，然后，通过预先设置的方法筛选出两个目标数据的区间中，与预设孔位数据S相对距离最近的节点数据，即可以理解为参考点数据P。
具体地，在节点数据Pi中，获取与预设孔位数据S之间相对距离最近的两个目标数据Pj和Pj+1，本实施例可通过空间距离公式，计算每个节点数据Pi与预设孔位数据S之间相对距离，进一步地，通过获取相对距离中数值最小的两个值对应的节点数据，作为目标数据Pj和Pj+1。
S203：在目标数据Pj和Pj+1之间，基于二分查找法以及迭代计算得到参考点数据P及其节点矢量值u。
具体地，将在步骤S202中获取到的目标数据Pj和Pj+1，看作与预设孔位数据S之间相对距离最小的节点区间，然后，在这个区间上，使用二分查找法改变节点矢量值u，同时，通过使用迭代计算，以获取该节点区间中与预设孔位数据S之间相对距离最小的节点数据，作为参考点数据P。
作为优选的技术方案中，如图5所示，根据参考点数据P与预设孔位数据S之间的位置关系来确定参考基准曲线L与预设孔位数据S之间的参考位置关系的步骤包括：
S301：获取参考点数据P与预设孔位数据S之间的矢量vec1以及参考点数据P在参考基准曲线上的曲线法矢量vec2。
具体地，获取参考点数据P与预设孔位数据S之间的矢量vec1具体可以是通过计算参考点数据P与预设孔位数据S之间的差值来获取；参考点数据P在参考基准曲线上的曲线法矢量vec2具体可以是将参考点数据P的参数值代入曲线法矢量计算公式获得。
S302：通过计算矢量vec1与曲线法矢量vec2之间的夹角α以获取参考位置关系。
具体地，计算矢量vec1与曲线法矢量vec2之间的夹角α具体是可以是将矢量vec1与曲线法矢量vec2代入空间向量夹角公式进行获取，得到矢量vec1与曲线法矢量vec2之间的夹角α，然后将矢量vec1、曲线法矢量vec2以及矢量vec1与曲线法矢量vec2之间的夹角α，作为参考位置关系。
作为优选的技术方案中，矢量vec1、曲线法矢量vec2以及夹角α分别表示为：
Figure BDA0002535432550000161
Figure BDA0002535432550000162
Figure BDA0002535432550000163
其中，
Figure BDA0002535432550000164
为预设孔位数据S对应的方向向量，
Figure BDA0002535432550000165
参考点数据P对应的方向向量，P(u)为每一个参数u在参考基准曲线L上对应的点，|vec1|为矢量vec1的模，|vec2|为曲线法矢量vec2的模。
具体地，本实施例采用计算参考点数据P与预设孔位数据S之间的向量差值来确定参考点数据P与预设孔位数据S之间的矢量vec1；进一步地，由于每一个参数u在参考基准曲线L上有意义对应的点，保证了数据的唯一性，可以将P(u)曲线法矢量计算公式中进行计算；进一步地，夹角α通过将矢量vec1与曲线法矢量vec2代入空间向量夹角公式即可获得。
需要说明的是，本实施例通过计算实际对应点P'在实际基准曲线L'上的曲线法矢量vec2'，然后，将vec2'绕实际对应点P'在实际基准曲线L'切矢量沿一定方向旋转角度α，得到新的方向矢量vec3'，其旋转方向可由理论参考模型上vec2和vec1的叉积矢量的正负号来判断，进一步地，再将实际对应点P'沿该方向矢量vec3'的方向移动vec1模长的距离，可得到实际制孔数据S'的孔心坐标。
进一步地，参见图6，本实施例通过计算参考点数据P在参考基准曲线上的曲线法矢量vec2和实际对应点P'在实际基准曲线L'上的曲线法矢量vec2'之间的夹角β，β角的大小可参考夹角α的角度计算公式。
进一步地，参见图6，将预设孔位数据S在理论参考坐标系中的参考轴线l沿一定方向旋转β角度可得到矫正后实际制孔数据S'在坐标系中的实际轴线l'。
其中，旋转过程中以实际对应点P'为旋转中心，将实际轴线l'和实际对应点P'在实际基准曲线L'上的曲线法矢量vec2'，看作共同绕旋转中心P'点进行旋转，故轴线的旋转矩阵与法矢量的旋转矩阵一致，其中，旋转矩阵可通过空间几何旋转关系计算得到。
实施例2
根据本发明的另一实施例，提供了一种应用于工件制孔位置的矫正方法装置，参见图7，包括：
指令接收模块701，用于接收制孔位置矫正指令，制孔位置矫正指令至少携带有参考基准曲线L以及与参考基准曲线L相对应的预设孔位数据S。
在本实施例中，参考基准曲线L为在理论参考模型中预先设置的用于工件孔位加工的理论基准曲线；预设孔位数据S是在理论参考模型中满足工件理论加工条件的与该参考基准曲线L相对应的参考制孔位置，以及该参考制孔位置在理论参考模型中的相关数据，如位置坐标值、方向向量等。
具体地，由于在实际的大曲率三维曲面的工件制孔加工过程中，需要通过工装定位来建立机床坐标系，且因为实际三维曲面工件与理论参考模型之间存在差异，因此，在假设机床坐标系与理论模型坐标系重合的前提下，在机床坐标系下进行定位加工时，为减少实际制孔位置和实际加工方向与参考制孔位置和参考加工方向之间存在偏差，从而提高加工质量，降低加工失败和良品率降低的现象，本实施例基于接收到制孔位置矫正指令，以便于后续根据该指令中携带的参考基准曲线L以及与参考基准曲线L相对应的预设孔位数据S对参考制孔位置和参考加工方向进行数据处理和矫正操作。
参考点数据计算模块702，用于根据参考基准曲线L和预设孔位数据S计算在参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近的参考点数据P其节点矢量值u。
具体地，根据参考基准曲线L和预设孔位数据S计算在参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近的参考点数据P其节点矢量值u，具体可以是通过现有的空间距离计算公式进行计算参考点数据P及其节点矢量值u，还可以通过简单的数据比较方法计算参考点数据P及其节点矢量值u，通过实际数据测量方法计算参考点数据P及其节点矢量值u，或者通过其他计算方式计算该参考点数据P及其节点矢量值u，此处不做具体限制。
参考位置关系确定模块703，用于根据参考点数据P与预设孔位数据S之间的位置关系来确定参考基准曲线L与预设孔位数据S之间的参考位置关系。
在本实施例中，参考点数据P与预设孔位数据S之间的位置关系具体可以表示为理论参考模型的坐标系中的坐标位置关系，或者方向位置关系等；参考基准曲线L与预设孔位数据S之间的参考位置关系具体可以依据参考点数据P与预设孔位数据S之间的位置关系表示为方向位置关系，或者角度位置关系等。
具体地，本实施例可以根据参考点数据计算模块702中预设孔位数据S以及参考点数据P的具体数据值，分别计算该参考点数据P与预设孔位数据S之间的向量值，以及该参考点数据P与参考基准上的向量值，进一步地，本实施通过计算上述向量值之间的角度关系作为该参考位置关系。
实际基准曲线拟合模块704，用于通过预设的测量装置采集实际曲面的实际测量点，并基于实际测量点拟合实际基准曲线L'。
具体地，通过预设的测量装置采集实际曲面的实际测量点，并基于实际测量点拟合实际基准曲线L'，具体可以是通过激光测量得到实际曲面的数据点作为该实际测量点，进一步地，根据实际测量点在坐标中拟合出相对应的基准曲线作为该实际基准曲线L'。
实际对应点计算模块705，用于根据参考点数据P的节点矢量值u计算在实际基准曲线L'上的实际对应点P'。
具体地，根据参考点数据P的节点矢量值u计算在实际基准曲线L'上的实际对应点P'具体可以是根据在实际基准曲线拟合模块704中拟合出的实际基准曲线L'，获取该实际基准曲线L'在理论参考模型中对应的实际基准曲线表达式；然后，通过将每个节点矢量值μ带入实际基准曲线表达式中，计算得到预设孔位数据S在实际基准曲线L'上的实际对应点P'。
实际位置关系获取模块706，用于基于实际对应点P'获取实际制孔数据S'以及实际制孔数据S'和实际基准曲线L'之间的实际位置关系。
具体地，根据基于实际对应点P'获取实际制孔数据S'以及实际制孔数据S'和实际基准曲线L'之间的实际位置关系，具体可以是将在参考位置关系确定模块703中获取到的参考基准曲线L与预设孔位数据S之间的参考位置关系映射在实际基准曲线L'上，则可以得到的实际制孔数据S'。
进一步地，本实施例可以依据参考位置关系确定模块703确定参考基准曲线L与预设孔位数据S之间的参考位置关系的方式来获取实际制孔数据S'和实际基准曲线L'之间的实际位置关系，此处不再赘述。
偏差角度获取模块707，用于获取参考位置关系与实际位置关系的偏差角度数据。
具体地，获取参考位置关系与实际位置关系的偏差角度数据，本实施例通过计算参考位置关系与实际位置关系之间的角度值，作为该偏差角度数据。
矫正操作模块708，用于基于实际制孔数据S'以及偏差角度数据对预设孔位数据S进行矫正操作。
具体地，本实施例采用矫正孔轴线法，具体是基于实际制孔数据S'以及偏差角度数据对预设孔位数据S进行矫正操作具体可以是通过获取预设孔位数据S在坐标系中的参考轴线l，然后，基于偏差角度数据将预设孔位数据S以及参考轴线l，围绕实际对应点P'进行角度旋转，得到实际制孔数据S'在坐标系中实际轴线l'，完成对预设孔位数据S的矫正操作。
本发明实施例中的应用于工件制孔位置的矫正方法装置，通过接收制孔位置矫正指令中携带的参考基准曲线L以及与参考基准曲线L相对应的预设孔位数据S；然后，通过计算在参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近的参考点数据P及其节点矢量值u，能够保证后续进行数据计算的准确性和完整性；以根据参考点数据P与预设孔位数据S之间的位置关系来快速准确地确定参考基准曲线与预设孔位数据S之间的参考位置关系，以保证后续获取实际孔位数据的准确性；进而，通过预设的测量装置采集实际曲面的实际测量点，并基于实际测量点拟合实际基准曲线L'，方便进一步确定在实际基准曲线上的实际对应点P'；进而能够基于实际对应点P'获取实际制孔数据S'以及实际制孔数据S'和实际基准曲线L'之间的实际位置关系，保证实际工件进行孔位加工时，实际制孔位置的准确性；然后，通过获取参考位置关系以及实际位置关系的偏差角度数据，保证实际工件进行孔位加工时，实际制孔加工方向的准确性，以使得能够基于实际制孔数据S'以及偏差角度数据对预设孔位数据S进行矫正操作，本发明应用于工件制孔位置的矫正装置可根据参考曲面和实际曲面间的偏差来确定实际曲面中的制孔位置，以使参考制孔位置根据实际曲面产生的形貌变化进行相应的位置变化，并且可根据变化的位置关系计算出实际加工孔位的轴线变化角度，即准确获取偏差角度数据，能够保证获取工件实际加工制孔位置准确度，以及减少实际制孔位置及实际加工方向，与参考制孔位置及参考加工方向之间存在偏差。
作为优选的技术方案中，参考基准曲线L表示为：
Figure BDA0002535432550000221
其中，0≤i≤n+2，di是参考基准曲线L的控制定点值，Ni,k(u)是k次B样条基函数，是一个参数u序列决定的k次分段多项式，参数u的取值范围是[0,1]，每一个参数u与参考基准曲线L上的点一一对应。
具体地，由于在理论参考模型中，曲面上的基准曲线有多种表示方式，因此，本实施例中的参考基准曲线采用的是三次B样条曲线，能够保证每一个参数u与参考基准曲线L上的点是一一对应的关系，避免重复，能够保证参考点数据P的唯一性，进而在一定程度上保证获取工件实际加工制孔位置准确度。
进一步地，本实施例式参考基准曲线L使用的是B样条曲线的参数表达式，其中，参数规范化后，参数u的取值范围是[0,1]，每一个参数值u都对应一个曲线数据点P，即每一个参数u与参考基准曲线L上的点一一对应。
作为优选的技术方案中，参考点数据计算模块702括：
节点数据获取模块7021，用于获取参考基准曲线L上的节点数据Pi。
在本实施例中，节点数据Pi是先在该参考基准曲线L上，按照预设的划分方式，划分出的i个节点，则该i个节点在该参考基准曲线L该一一对应的数据，即节点数据Pi，其中，0≤i≤n+2，n为正整数。
具体地，本实施例采用的预设的划分方式为等参数间距划分方式来获取参考基准曲线L上的节点数据Pi，还可以采用其他划分方式，此处不做具体限制。
进一步地，由于参考基准曲线L可以理解为有n个点组成，即每个点在该参考基准曲线L上对应存在有唯一的矢量值，因此可以获取每个节点数据Pi在参考基准曲线L上所对应的矢量值为其节点矢量值u，以便于后续对参考点数据P及其节点矢量值u的快速获取。
目标数据获取子模块7022，用于在节点数据Pi中，获取与预设孔位数据S之间相对距离最近的两个目标数据Pj和Pj+1。
在本实施例，计算在参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近的参考点数据P及其节点矢量值u，本实施例先通过确定参考基准曲线L上与预设孔位数据S距离最近两个目标数据，然后，通过预先设置的方法筛选出两个目标数据的区间中，与预设孔位数据S相对距离最近的节点数据，即可以理解为参考点数据P。
具体地，在节点数据Pi中，获取与预设孔位数据S之间相对距离最近的两个目标数据Pj和Pj+1，本实施例可通过空间距离公式，计算每个节点数据Pi与预设孔位数据S之间相对距离，进一步地，通过获取相对距离中数值最小的两个值对应的节点数据，作为目标数据Pj和Pj+1。
参考点数据计算子模块7023，用于在目标数据Pj和Pj+1之间，基于二分查找法以及迭代计算得到参考点数据P的节点矢量值u。
具体地，将在目标数据获取子模块7022中获取到的目标数据Pj和Pj+1，看作与预设孔位数据S之间相对距离最小的节点区间，然后，在这个区间上，使用二分查找法改变节点矢量值u，同时，通过使用迭代计算，以获取该节点区间中与预设孔位数据S之间相对距离最小的节点数据，作为参考点数据P。
作为优选的技术方案中，参考位置关系确定模块包703括：
矢量获取子模块7031，用于获取参考点数据P与预设孔位数据S之间的矢量vec1以及参考点数据P在参考基准曲线上的曲线法矢量vec2。
具体地，获取参考点数据P与预设孔位数据S之间的矢量vec1具体可以是通过计算参考点数据P与预设孔位数据S之间的差值来获取；参考点数据P在参考基准曲线上的曲线法矢量vec2具体可以是将参考点数据P的参数值代入曲线法矢量计算公式获得。
参考位置关系获取子模块7032，用于通过计算矢量vec1与曲线法矢量vec2之间的夹角α以获取参考位置关系。
具体地，计算矢量vec1与曲线法矢量vec2之间的夹角α具体是可以是将矢量vec1与曲线法矢量vec2代入空间向量夹角公式进行获取，得到矢量vec1与曲线法矢量vec2之间的夹角α，然后将矢量vec1、曲线法矢量vec2以及矢量vec1与曲线法矢量vec2之间的夹角α，作为参考位置关系。
作为优选的技术方案中，矢量vec1、曲线法矢量vec2以及夹角α分别表示为：
Figure BDA0002535432550000251
Figure BDA0002535432550000252
Figure BDA0002535432550000253
其中，
Figure BDA0002535432550000254
为预设孔位数据S对应的方向向量，
Figure BDA0002535432550000255
参考点数据P对应的方向向量，P(u)为每一个参数u在参考基准曲线L上对应的点，|vec1|为矢量vec1的模，|vec2|为曲线法矢量vec2的模。
具体地，本实施例采用计算参考点数据P与预设孔位数据S之间的向量差值来确定参考点数据P与预设孔位数据S之间的矢量vec1；进一步地，由于每一个参数u在参考基准曲线L上有意义对应的点，保证了数据的唯一性，可以将P(u)曲线法矢量计算公式中进行计算；进一步地，夹角α通过将矢量vec1与曲线法矢量vec2代入空间向量夹角公式即可获得。
需要说明的是，本实施例通过计算实际对应点P'在实际基准曲线L'上的曲线法矢量vec2'，然后，将vec2'绕实际对应点P'在实际基准曲线L'切矢量沿一定方向旋转角度α，得到新的方向矢量vec3'，其旋转方向可由理论参考模型上vec2和vec1的叉积矢量的正负号来判断，进一步地，再将实际对应点P'沿该方向矢量vec3'的方向移动vec1模长的距离，可得到实际制孔数据S'的孔心坐标。
进一步地，本实施例通过计算参考点数据P在参考基准曲线上的曲线法矢量vec2和实际对应点P'在实际基准曲线L'上的曲线法矢量vec2'之间的夹角β，β角的大小可参考夹角α的角度计算公式。
进一步地，将预设孔位数据S在理论参考坐标系中的参考轴线l沿一定方向旋转β角度可得到矫正后实际制孔数据S'在坐标系中的实际轴线l'。
其中，旋转过程中以实际对应点P'为旋转中心，将实际轴线l'和实际对应点P'在实际基准曲线L'上的曲线法矢量vec2'，看作共同绕旋转中心P'点进行旋转，故轴线的旋转矩阵与法矢量的旋转矩阵一致，其中，旋转矩阵可通过空间几何旋转关系计算得到。
与现有的对三维曲面工件进行制孔加工的装置相比，本发明应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置的优点在于：
1.本实施例采用根据参考曲面和实际曲面间的偏差来确定实际曲面中的制孔位置，以使参考制孔位置根据实际曲面产生的形貌变化进行相应的位置变化，能够保证获取工件实际加工制孔位置准确度，降低实际制孔位置与参考制孔位置之间的位置偏差，实现位置矫正；
2.根据变化的位置关系计算出实际加工孔位的轴线变化角度，即准确获取偏差角度数据，并根据该轴线变化角度进行方向变化，能够降低实际加工方向与参考加工方向之间的方向偏差，实现方向矫正。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
在本发明的上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的技术内容，可通过其它的方式实现。其中，以上所描述的系统实施例仅仅是示意性的，例如单元的划分，可以为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，单元或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性或其它的形式。
作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可为个人计算机、服务器或者网络设备等)执行本发明各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种应用于工件制孔位置的矫正方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
接收制孔位置矫正指令，所述制孔位置矫正指令至少携带有参考基准曲线L以及与所述参考基准曲线L相对应的预设孔位数据S；
根据所述参考基准曲线L和所述预设孔位数据S计算在所述参考基准曲线L上与所述预设孔位数据S距离最近的参考点数据P及其节点矢量值u；
根据所述参考点数据P与所述预设孔位数据S之间的位置关系来确定所述参考基准曲线L与所述预设孔位数据S之间的参考位置关系；
通过预设的测量装置采集实际曲面的实际测量点，并基于所述实际测量点拟合实际基准曲线L'；
根据所述参考点数据P的节点矢量值u计算在所述实际基准曲线L'上的实际对应点P'；
基于所述实际对应点P'获取实际制孔数据S'以及所述实际制孔数据S'和所述实际基准曲线L'之间的实际位置关系；
获取所述参考位置关系与所述实际位置关系的偏差角度数据；
基于所述实际制孔数据S'以及所述偏差角度数据对所述预设孔位数据S进行矫正操作。
2.如权利要求1所述的应用于工件制孔位置的矫正方法，其特征在于，所述参考基准曲线L表示为：
Figure FDA0003374115670000021
其中，0≤i≤n+2，di是所述参考基准曲线L的控制定点值，Ni,k(u)是k次B样条基函数，是节点矢量值u序列决定的k次分段多项式，u的取值范围是[0,1]，每一个所述节点矢量值u与所述参考基准曲线L上的点一一对应。
3.如权利要求1所述的应用于工件制孔位置的矫正方法，其特征在于，所述根据所述参考基准曲线L和所述预设孔位数据S计算在所述参考基准曲线L上与所述预设孔位数据S距离最近的参考点数据P及其节点矢量值u的步骤包括：
获取所述参考基准曲线L上的节点数据Pi；
在所述节点数据Pi中，获取与所述预设孔位数据S之间相对距离最近的两个目标数据Pj和Pj+1；
在所述目标数据Pj和Pj+1之间，基于二分查找法以及迭代计算得到所述参考点数据P及其节点矢量值u。
4.如权利要求1所述的应用于工件制孔位置的矫正方法，其特征在于，所述根据所述参考点数据P与所述预设孔位数据S之间的位置关系来确定所述参考基准曲线L与所述预设孔位数据S之间的参考位置关系的步骤包括：
获取所述参考点数据P与所述预设孔位数据S之间的矢量vec1以及所述参考点数据P在所述参考基准曲线上的曲线法矢量vec2；
通过计算所述矢量vec1与所述曲线法矢量vec2之间的夹角α以获取所述参考位置关系。
5.如权利要求4所述的应用于工件制孔位置的矫正方法，其特征在于，所述矢量vec1、曲线法矢量vec2以及夹角α分别表示为：
Figure FDA0003374115670000031
vec2＝P”(u)
Figure FDA0003374115670000032
其中，
Figure FDA0003374115670000033
为所述预设孔位数据S对应的方向向量，
Figure FDA0003374115670000034
为 所述参考点数据P对应的方向向量，P(u)为每一个节点矢量值u在所述参考基准曲线L上对应的点，P”(u)为P(u)的二阶导数值，|vec1|为所述矢量vec1的模，|vec2|为所述曲线法矢量vec2的模。
6.一种应用于工件制孔位置的矫正装置，其特征在于，所述装置包括：
指令接收模块，用于接收制孔位置矫正指令，所述制孔位置矫正指令至少携带有参考基准曲线L以及与所述参考基准曲线L相对应的预设孔位数据S；
参考点数据计算模块，用于根据所述参考基准曲线L和所述预设孔位数据S计算在所述参考基准曲线L上与所述预设孔位数据S距离最近的参考点数据P及其节点矢量值u；
参考位置关系确定模块，用于根据所述参考点数据P与所述预设孔位数据S之间的位置关系来确定所述参考基准曲线与所述预设孔位数据S之间的参考位置关系；
实际基准曲线拟合模块，用于通过预设的测量装置采集实际曲面的实际测量点，并基于所述实际测量点拟合实际基准曲线L'；
实际对应点计算模块，用于根据所述参考点数据P的节点矢量值u计算在所述实际基准曲线L'上的实际对应点P'；
实际位置关系获取模块，用于基于所述实际对应点P'获取实际制孔数据S'以及所述实际制孔数据S'和所述实际基准曲线L'之间的实际位置关系；
偏差角度获取模块，用于获取所述参考位置关系与所述实际位置关系的偏差角度数据；
矫正操作模块，用于基于所述实际制孔数据S'以及所述偏差角度数据对所述预设孔位数据S进行矫正操作。
7.如权利要求6所述的应用于工件制孔位置的矫正装置，其特征在于，所述参考基准曲线L表示为：
Figure FDA0003374115670000041
其中，0≤i≤n+2，di是所述参考基准曲线L的控制定点值，Ni,k(u)是k次B样条基函数，是一个节点矢量值u序列决定的k次分段多项式，u的取值范围是[0,1]，每一个所述节点矢量值u与所述参考基准曲线L上的点一一对应。
8.如权利要求6所述的应用于工件制孔位置的矫正装置，其特征在于，所述参考点数据计算模块包括：
节点数据获取模块，用于获取所述参考基准曲线L上的节点数据Pi；
目标数据获取子模块，用于在所述节点数据Pi中，获取与所述预设孔位数据S之间相对距离最近的两个目标数据Pj和Pj+1；
参考点数据计算子模块，用于在所述目标数据Pj和Pj+1之间，基于二分查找法以及迭代计算得到所述参考点数据P及其节点矢量值u。
9.如权利要求6所述的应用于工件制孔位置的矫正装置，其特征在于，所述参考位置关系确定模块包括：
矢量获取子模块，用于获取所述参考点数据P与所述预设孔位数据S之间的矢量vec1以及所述参考点数据P在所述参考基准曲线上的曲线法矢量vec2；
参考位置关系获取子模块，用于通过计算所述矢量vec1与所述曲线法矢量vec2之间的夹角α以获取所述参考位置关系。
10.如权利要求9所述的应用于工件制孔位置的矫正装置，其特征在于，所述矢量vec1、曲线法矢量vec2以及夹角α分别表示为：
Figure FDA0003374115670000051
vec2＝P”(u)
Figure FDA0003374115670000052
其中，
Figure FDA0003374115670000053
为所述预设孔位数据S对应的方向向量，
Figure FDA0003374115670000054
为 所述参考点数据P对应的方向向量，P(u)为每一个节点矢量值u在所述参考基准曲线L上对应的点，P”(u)为P(u)的二阶导数值，|vec1|为所述矢量vec1的模，|vec2|为所述曲线法矢量vec2的模。
CN202010531053.1A 2020-06-11 2020-06-11 一种应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置 Active CN111659766B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010531053.1A CN111659766B (zh) 2020-06-11 2020-06-11 一种应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010531053.1A CN111659766B (zh) 2020-06-11 2020-06-11 一种应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111659766A CN111659766A (zh) 2020-09-15
CN111659766B true CN111659766B (zh) 2022-03-22

Family

ID=72386678

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010531053.1A Active CN111659766B (zh) 2020-06-11 2020-06-11 一种应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111659766B (zh)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113202181B (zh) * 2021-06-16 2022-05-06 中建八局第四建设有限公司 弧曲封边模板简易精确制作方法
CN114413823B (zh) * 2021-12-29 2024-08-16 富联裕展科技(河南)有限公司 检测装置及检测方法
CN115090917B (zh) * 2022-08-25 2023-01-10 成都飞机工业（集团）有限责任公司 一种制孔方法、装置、存储介质及设备

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06216587A (ja) * 1993-01-13 1994-08-05 Matsushita Electric Ind Co Ltd 電子部品実装機
CN107529278A (zh) * 2016-06-16 2017-12-29 De&T株式会社 加工位置校正装置及其方法
CN109211104A (zh) * 2018-03-22 2019-01-15 中国航空制造技术研究院 一种加工孔位法向在线修正方法
CN109318050A (zh) * 2018-11-29 2019-02-12 清华大学 自动制孔系统的孔位校正方法
CN110153555A (zh) * 2019-06-18 2019-08-23 西安中科微精光子制造科技有限公司 激光加工旋切扫描轨迹的控制方法、装置及电子设备
CN110281017A (zh) * 2019-07-20 2019-09-27 衡水裕菖铸锻有限公司 一种曲面锻件中心孔的钻取方法
CN110488287A (zh) * 2019-07-30 2019-11-22 中国科学院电子学研究所 多基sar相位失配的校正方法、装置、计算设备及存储介质
CN111221298A (zh) * 2019-11-27 2020-06-02 湖南科创信息技术股份有限公司 具有视觉定位的加工系统及加工方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06216587A (ja) * 1993-01-13 1994-08-05 Matsushita Electric Ind Co Ltd 電子部品実装機
CN107529278A (zh) * 2016-06-16 2017-12-29 De&T株式会社 加工位置校正装置及其方法
CN109211104A (zh) * 2018-03-22 2019-01-15 中国航空制造技术研究院 一种加工孔位法向在线修正方法
CN109318050A (zh) * 2018-11-29 2019-02-12 清华大学 自动制孔系统的孔位校正方法
CN110153555A (zh) * 2019-06-18 2019-08-23 西安中科微精光子制造科技有限公司 激光加工旋切扫描轨迹的控制方法、装置及电子设备
CN110281017A (zh) * 2019-07-20 2019-09-27 衡水裕菖铸锻有限公司 一种曲面锻件中心孔的钻取方法
CN110488287A (zh) * 2019-07-30 2019-11-22 中国科学院电子学研究所 多基sar相位失配的校正方法、装置、计算设备及存储介质
CN111221298A (zh) * 2019-11-27 2020-06-02 湖南科创信息技术股份有限公司 具有视觉定位的加工系统及加工方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111659766A (zh) 2020-09-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111659766B (zh) 一种应用于工件制孔位置的矫正方法及矫正装置
JP6249936B2 (ja) 軌道を生成する方法およびシステム
CN112659544B (zh) 五轴3d打印机的薄壁管状模型切片方法、系统及打印方法
CN113251919B (zh) 一种基于坐标变换的圆柱体点云数据拟合方法及装置
CN112947309B (zh) 基于等残高端面的机器人打磨路径规划方法及设备
US5434793A (en) Method and apparatus for ascertaining tool path contours approximating curved contour intersection lines in numerically controlled machines
CN110837715A (zh) 一种基于逆向工程技术的复杂曲面加工误差补偿方法
Moodleah et al. Five-axis machining of STL surfaces by adaptive curvilinear toolpaths
CN107138778B (zh) 侧孔倒角加工方法
JP6884283B2 (ja) 工具経路修正装置、工具経路修正方法および数値制御装置
Liang et al. Tool path planning on triangular mesh surfaces based on the shortest boundary path graph
CN106292531B (zh) 一种计算加工zn1蜗杆盘状成形刀具廓形边界的算法
CN108490874B (zh) 一种双轴运动控制系统的非线性pid交叉耦合控制方法
CN112631200A (zh) 一种机床轴线测量方法以及装置
CN116500968B (zh) 金刚石车刀法向摆动切削自由曲面的路径生成方法及系统
CN110826146B (zh) 基于catia的胎架校正方法、装置、设备及存储介质
CN117123922A (zh) 一种椭圆管寻中方法、系统、电子设备、存储介质
CN117359090A (zh) 加工轨迹拐角光顺方法、装置、加工设备及可读存储介质
CN116787772A (zh) 一种增材工艺轮廓处理方法、装置、设备及存储介质
CN111610751A (zh) 过点集nurbs插值曲线的插值误差多次细分迭代计算方法
CN112987647B (zh) 参数曲面平底刀五轴加工的等误差刀轨生成方法
CN110968040B (zh) 一种机械数控用加工轨迹的程序生成方法
JP2002297678A (ja) Ｖｏｘｅｌモデルの座標決定処理方法，座標決定処理プログラムおよび座標決定処理プログラム記録媒体
JP6000496B1 (ja) 数値制御装置
CN101174276B (zh) 零件图摆正系统及方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
CP03 Change of name, title or address

Address after: 710119 No. 3300, wei26th Road, high tech Zone, Xi'an, Shaanxi Province

Patentee after: Xi'an Zhongke Weijing Photon Technology Co.,Ltd.

Address before: Room 301, No.32 Chuanghui Road, Zhangba Street office, high tech Zone, Xi'an, Shaanxi 710119

Patentee before: XI'AN MICROMACH TECHNOLOGY Co.,Ltd.

CP03 Change of name, title or address