CN111636460B - 可回收利用的沉管沉放装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可回收利用的沉管沉放装置，沉管沉放装置包括导向件和沉放组件，导向件至少有部分结构用以插设于水底；沉放组件包括连接架和沉放本体，连接架包括架本体和三个架侧座，架本体包括第一架体和第二架体，第一架体和管主体段可拆卸连接，第二架体和管连接段可拆卸连接，三个架侧座中的两个架侧座均连接于第一架体和第二架体，并呈相对设置，另一个架侧座连接于呈相对设置的两个架侧座之间，三个架侧座、第一架体以及第二架体围合形成容置槽，沉放本体的一端嵌设于容置槽内，另一端可和导向件连接，并可沿导向件的延伸方向运动。本发明技术方案能够提高沉管的沉放施工精度，同时在完成沉管的沉放后可以进行回收。

Description

可回收利用的沉管沉放装置

技术领域

本发明涉及隧道沉管技术领域，特别涉及一种可回收利用的沉管沉放装置。

背景技术

目前，在安装沉管时一般采用双驳船吊装法将沉管下放至水底。也即由两艘驳船通过吊缆分别连接沉管的相对两端，并在将该沉管浮运至安装位置后，通过控制吊缆的升降实现待安装沉管的沉放，从而完成了沉管的沉放过程。然而，在该沉放过程中，由于沉放驳船容易受到水流冲击的影响，使得沉管在水面上时偏离于预设沉放位置的上方，进而在后续的沉放过程中偏离于预设沉放位置，导致降低了沉管的沉放施工精度。

上述内容仅用于辅助理解本申请的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种可回收利用的沉管沉放装置，用于沉放沉管，所述沉管包括管主体段和连接于所述管主体段一端的管连接段，所述管主体段和所述管连接段的连接处形成台阶面，旨在提高沉管的沉放施工精度。

为实现上述目的，本发明提出的可回收利用的沉管沉放装置包括：

导向件，所述导向件至少有部分结构用以插设于水底；和

沉放组件，所述沉放组件包括连接架和沉放本体，所述连接架包括架本体和三个架侧座，所述架本体包括第一架体和第二架体，所述第一架体和所述管主体段可拆卸连接，所述第二架体和所述管连接段可拆卸连接，三个所述架侧座中的两个所述架侧座均连接于所述第一架体和第二架体，并呈相对设置，另一个所述架侧座连接于呈相对设置的两个所述架侧座之间，三个所述架侧座、所述第一架体以及所述第二架体围合形成容置槽，所述沉放本体的一端嵌设于所述容置槽内，另一端可和所述导向件连接，并可沿所述导向件的延伸方向运动。

在本发明的一实施例中，所述沉管沉放装置还包括第一预埋组件和第二预埋组件；

第一预埋组件的部分结构用以预埋于所述管主体段内，另一部分结构和所述第一架体可拆卸连接；

第二预埋组件的部分结构用以预埋于所述管连接段内，另一部分结构和所述第二架体可拆卸连接。

在本发明的一实施例中，所述第一预埋组件包括第一预埋杆，所述第一预埋杆的一端用以预埋于所述管主体段内，另一端设有连接座体，所述连接座体设有架体安装槽，并在靠近所述架体安装槽设有可移动地架体限位件；

所述第一架体包括第一架主体和第一上支撑板，所述第一架主体的部分结构嵌设于所述架体安装槽内，并于朝向所述架体安装槽之槽侧壁的表面设有限位凹槽，所述架体限位件相对于所述连接座体移动，可卡入所述限位凹槽内而使所述第一架主体连接于所述连接座体，所述第一上支撑板连接于所述第一架主体远离所述架体安装槽之槽底壁的一端，并和三个所述架侧座中呈相对设置的两个所述架侧座连接。

在本发明的一实施例中，所述连接座体设有转轴和轴孔的其中之一，所述架体限位件的一端设有转轴和轴孔的其中之另一，所述转轴插入所述轴孔内，使所述架体限位件转动连接于所述连接座体。

在本发明的一实施例中，所述限位凹槽内的槽壁嵌设有第一磁块，所述架体限位件嵌设有第二磁块，所述第二磁块和所述第一磁块呈相对设置并可相吸附。

在本发明的一实施例中，所述架体安装槽的槽口呈扩口状设置。

在本发明的一实施例中，所述第二预埋组件包括第二预埋杆和旋紧螺母，所述第二预埋杆的一端用以预埋于所述管连接段内，所述旋紧螺母套设于所述第二预埋杆的另一端；

所述第二架体包括第二架主体、第二上支撑板以及第二下支撑板，所述第二架主体具有呈相对设置的上端和下端，所述第二上支撑板连接于所述第二架主体的上端，并和三个所述架侧座中呈相对设置的两个所述架侧座连接，所述第二下支撑板设有螺杆安装孔，所述第二预埋杆远离所述沉管的一端穿过所述螺杆安装孔，所述旋紧螺母抵接于所述第二下支撑板背离所述沉管的一侧，并和所述沉管相配合夹持固定所述第二下支撑板。

在本发明的一实施例中，在垂直于所述沉放本体的升降方向上，所述第二下支撑板形成有四个边角区，每一边角区形设有所述螺杆安装孔，四个所述螺杆安装孔的每相邻的两个所述螺杆安装孔围绕所述第二下支撑板的中心线呈对称设置。

在本发明的一实施例中，所述第二架体还包括架体加强筋，所述架体加强筋连接于所述第二架主体、第二上支撑板以及第二下支撑板，在所述第二上支撑板面向所述第二下支撑板的方向上，所述架体加强筋远离所述第二架主体的一侧和所述第二架主体之间的距离呈减小设置。

在本发明的一实施例中，所述沉放本体包括主体部和两个夹持臂；

所述主体部具有呈相对设置的两端，所述主体部的一端嵌设于所述容置槽内；

两个所述夹持臂设于所述主体部的另一端，并位于所述主体部垂直于所述沉放本体的升降方向上的相对两侧，两个所述夹持臂相向的表面和所述主体部靠近两个所述夹持臂的一端的端面围合形成滑道，所述导向件至少有部分结构嵌设于所述滑道内，并抵接于所述滑道的内壁。

本发明的技术方案的可回收利用的沉管沉放装置在沉放沉管时，通过将导向件至少有部分结构用以插设于沉管预设安放位置的水底，实现导向件在沉管预设沉放位置的定位。然后将沉放组件的连接架和沉管固定连接，实现沉管沉放装置和沉管之间的固定。由于沉放组件的沉放本体和导向件相连接，并可沿导向件的延伸方向运动。使得沉管在自身的重力下进行而进行沉放的过程中，通过导向件对沉放本体的运动进行导向，间接的实现了对沉管的沉放过程进行导向，即使得沉管只能沿着导向件的延伸方向进行沉放。如此相较于现有技术中沉管在沉放的过程中由于沉放驳船容易受到水流冲击的影响，使得沉管的沉放位置容易偏离于预设沉放位置。本方案中沉管在沉放过程可以通过导向件定位作用，使得沉管准确的置于预设沉放位置的上方；并在导向件的间接导向作用下，使得沉管能够准确的沉放至预设沉放位置，从而提高了沉管的沉放施工精度。

并且，将沉放组件设置为包括连接架和沉放本体，使得该沉放组件可以通过连接架和沉管连接，而在连接架上便于设置固定结构以固定沉放组件和沉管，从而能够提高沉管在和沉管沉放装置进行固定时的便利性。

进一步地，连接架包括架本体和三个架侧座，由三个架侧座和架本体围合形成容置槽，使得容置槽形成有沉放本体背离架本体的第一槽口以及沉放本体面向导向件的第二槽口。如此在安装时沉放本体可以通过第一槽口沿竖直方向安放至容置槽内，或者从第二槽口沿水平方向安放至容置槽内。从而能够提高沉放本体安装的便利性。同时，容置槽仅三个架侧座和架本体围合形成，也降低了成型该容置槽所需要生产材料，从而能够降低连接架的制造成本。

另外，由于管主体段和管连接段的连接处形成台阶面，使得管主体段和沉放本体之间的高度与管连接段和沉放本体之间的高度具有差异。此时采用结构不同而具有不同支撑强度的第一架体和第二架体分别去连接管主体段和架侧座、管连接段和架侧座，能够提高沉管在各个段体处和架侧座连接的稳定性，保证沉放组件和沉管的稳固连接。而第一架体和管主体段可拆卸连接，第二架体和管连接段可拆卸连接，使得在沉管沉放完成后，可以将第一架体和管主体段的连接以及第二架体和管连接段的连接拆卸分开，以便对沉放组件进行回收而再次利用，从而能够提高沉放组件使用的环保性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明可回收利用的沉管沉放装置一实施例的一视角示意图；

图2为图1中可回收利用的沉管沉放装置的另一视角示意图；

图3为图2中A处局部放大示意图；

图4为图2中B处局部放大示意图；

图5为1中可回收利用的沉管沉放装置的一剖面示意图；

图6为1中可回收利用的沉管沉放装置的另一剖面示意图；

图7为1中沉管沉放装置的沉放本体的结构示意图

图8为图7中C处局部放大示意图；

图9为图7中D处局部放大示意图；

图10为图1中可回收利用的沉管沉放装置的抵接限位组件的结构示意图；

图11为图1中可回收利用的沉管沉放装置的抵接限位组件的局部结构示意图

图12为图1中可回收利用的沉管沉放装置的连接架的结构示意图；

图13为图1中可回收利用的沉管沉放装置的导向件的一实施的结构示意图；

图14为图1中可回收利用的沉管沉放装置的导向件的另一实施的结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种可回收利用的沉管沉放装置。

请结合参考图1和图2，在本发明的一实施例中，该沉管沉放装置包括导向件1和沉放组件2；其中，导向件1的至少部分结构用以插设于水底；沉放组件2包括连接架22和沉放本体21，连接架22用以和沉管8固定连接，沉放本体21可拆卸地连接于连接架22背离沉管8的一侧，沉放本体21和导向件1连接，并可沿导向件1的延伸方向运动。

在本发明的一实施例中，导向件1主要用于对沉管8的预设安放位置进行定位，同时在沉管8进行沉放时对其进行导向，以达到将沉管8准确的沉放置预设安放位置。其可以通过插设于水底进行固定，当然，为了提高对导向件1的固定效果，还可以进一步在导向件1显露于水面上的部分设置夹持块以连接岸边的固定物体。如此使得导向件1稳定的固定于沉管8的预设安放位置，降低水流的波动对导向件1造成晃动，从而能够提高对导向件1的沉管8沉放的导向精度。连接架22主要用于和沉管8固定连接，使得沉管8的沉放时可以带动沉放组件2随之下降。沉放本体21主要用于和导向件1连接，使得沉放组件2在随着沉管8进行沉放时可以沿着导向件1的延伸方向进行下降，从而间接的实现了沉管8的沉放进行导向。

本发明的技术方案的沉管沉放装置在沉放沉管8时，通过将导向件1的至少部分结构用以插设于沉管8预设安放位置的水底，实现导向件1在沉管8预设沉放位置的定位。然后将沉放组件2的连接架22和沉管8固定连接，实现沉管沉放装置和沉管8之间的固定。由于沉放组件2的沉放本体21和导向件1相连接，并可沿导向件1的延伸方向运动。使得沉管8在自身的重力下进行而进行沉放的过程中，通过导向件1对沉放本体21的运动进行导向，间接的实现了对沉管8的沉放过程进行导向，即使得沉管8只能沿着导向件1的延伸方向进行沉放。如此相较于现有技术中沉管8在沉放的过程中由于沉放驳船容易受到水流冲击的影响，使得沉管8的沉放位置容易偏离于预设沉放位置。本方案中沉管8在沉放过程可以通过导向件1定位作用，使得沉管8准确的置于预设沉放位置的上方；并在导向件1的间接导向作用下，使得沉管8能够准确的沉放至预设沉放位置，从而提高了沉管8的沉放施工精度。

并且，将沉放组件2设置为包括连接架22和沉放本体21，使得该沉放组件2可以通过连接架22和沉管8连接，而在连接架22上便于设置固定结构以固定沉放组件2和沉管8，从而能够提高沉管8在和沉管沉放装置进行固定时的便利性。进一步地，沉放本体21可拆卸地连接于连接架22背离沉管8的一侧，使得可以在沉放本体21发生损坏时将其从连接架22上拆卸下来进行更换。如此避免了沉放本体21的一局部发生损坏时需要对沉放组件2一整体进行更换，从而降低了沉管沉放装置的更换沉本。而沉放本体21连接于连接架22背离沉管8的一侧，使得沉放本体21、连接架22以及沉管8由上至下依次分布。能够使得沉放本体21和沉管8在连接架22上均具有较大的安装空间而便于各自的安装，同时也避免了沉放本体21和沉管8因为于设于连接架22的同一侧而发生干涉的可能，从而提高了沉放本体21和沉管8在安装固定时的安全性。

在本发明的一实施例中，沉放本体21设有滑道21a，滑道21a沿沉放本体21的运动方向延伸设置，导向件1的至少部分结构嵌设于滑道21a内，并抵接于滑道21a的内壁。

可以理解，沉放本体21通过滑道21a和导向件1连接，使得沿沉放本体21可以沿着导向件1的延伸方向进行活动，即保证了导向件1能够对沉放组件2随沉管8的沉放而进行导向。同时也简化了沉放本体21和导向件1的连接结构，使得两者无需设置较为复杂的结构进行连接，从而能够降低沉管沉放装置的加工制造成本。而将滑道21a设于沉放本体21上，保证了导向件1的自身强度而提高了其对水流的抗波动性，从而能够提高导向件1对沉管8沉放过程中的导向的稳定性。进一步地，由于滑道21a的内壁可以区别于沉放本体21的其他壁面而设置的粗糙度相对较低，也即滑道21a的内壁较为光滑，能够降低沉放本体21在沿着导向件1的延伸方向进行运动时的摩擦力，从而能够提高沉管8沉放的效率；也降低沉放本体21和导向件1因为相对运动造成较大的磨损，从而能够延长沉放本体21和导向件1的使用年限。当然，本申请不限于此，于其他实施例中，沉放本体21和导向件1的连接也可以是滑轨和滑块的配合，也即导向件1设有滑轨，该滑轨沿导向件1的延伸方向延伸设置；沉放本体21设有滑块，该滑块滑动连接于滑轨。

请结合参考图1和图7，在本发明的一实施例中，沉放本体21包括主体部211和两个夹持臂212；主体部211具有呈相对设置的两端，主体部211的一端可拆卸地连接于连接架22背离沉管8的一侧；两个夹持臂212设于主体部211的另一端，并位于主体部211垂直于沉放本体21的运动方向上的相对两侧，两个夹持臂212相向的表面和主体部211靠近两个夹持臂212的一端的端面围合形成滑道21a。

可以理解，导向件1由于是预先固定于沉管8预设安放位置的，沉放本体21的主体部211和导向件1的连接过程一般是通过沉放本体21靠近导向件1后进行对接连接的。而通过两个夹持臂212和主体部211围合形成滑道21a，使得该滑道21a未形成闭合状。因此在沉放本体21的主体部211靠近导向件1过程中，导向件1可以自两个夹持臂212远离主体部211的一端所形成的开口嵌入该滑道21a内，即可快速的完成沉放本体21的导向件1连接。如此降低了两者在较为复杂的水上工况下进行对接的复杂度，从而能够提高沉放本体21和导向件1的对接效率。同时，滑动仅由沉放本体21的主体部211和两个夹持臂212围合形成，即滑道21a仅包括三个相连的内壁，能够降低滑道21a成型的复杂度；也使得形成滑道21a所需要的生产原料较少，从而能够降低生产制造成本。而且，两个夹持臂212相向的表面和主体部211靠近两个夹持臂212的一端的端面围合形成滑道21a，也使得两个夹持臂212平行于水平面的中心线和主体部211平行于水平面的中心线可以位于同一水平面。如此能够降低沉放本体21的厚度，而减少对空间的占用。进一步地，两个夹持臂212和主体部211可以是为一体结构设置，以提高两者在连接处的强度而保证沉放本体21对导向件1的夹持连接效果，进而提高导向件1对沉放本体21的导向效果。当然，两个夹持臂212和主体部211可以是呈分体结构设置，并通过焊接进行固定。如此可以使得能够分开进行独立制造而降低加工的复杂度，并在组装成整体采用焊接的方式确保两者具有较为稳定的连接效果；此时也使得该滑道21a的形成无需在主体部211上开孔形成，即通过两个夹持臂212和主体部211的组装即可形成，从而能够进一步地降低滑道21a成型的复杂度。另外，需要说明的是，本申请不限于此，于其他实施例中，滑道21a也可以是在沉放本体21的主体部211的内部开设通孔形成。在本发明的一实施例中，每一个夹持臂212和主体部211的连接处设有两个滑道加强筋213，两个滑道加强筋213分别位于主体部211在沉放本体21的运动方向的相对两侧。

可以理解，滑道加强筋213的设置可以增强夹持臂212和主体部211在连接处的强度而提高两者的连接效果，进而能够进一步地保证沉放本体21对导向件1的夹持连接效果，以进一步地提高导向件1对沉放本体21的导向效果。而两个滑道加强筋213分别位于主体部211在沉放本体21的运动方向的相对两侧的设置，即可以保证滑道加强筋213对夹持臂212和主体部211的连接强度的增强效果；也减少了滑道加强筋213的数量的设置而降低了两者在连接处的结构的复杂度，以及生产制造成本。在本发明的一实施例中，两个夹持臂212远离主体部211的一端设有第一起吊件2111，两个第一起吊件2111呈相对设置，主体部211远离两个夹持臂212的一端设有两个第二起吊件2111，两个第二起吊件2111位于主体部211垂直于沉放本体21的运动方向上相对两侧，两个第一起吊件2111和两个第二起吊件2111均设有起吊孔2111a。

可以理解，第一起吊件2111和第二起吊件2111的设置便于沉放组件2起吊组装和运输，即可以通过起吊装置的锁钩穿过起吊孔2111a而钩合于第一起吊件2111和第二起吊件2111，便可以实现沉放本体21和起吊装置的连接，并通过该起吊装置对沉放本体21进行起吊。而第一起吊件2111和第二起吊件2111均设有起吊孔2111a则可以简化沉放本体21和起吊装置的连接结构，便于作业人员在水下或者水下的复杂工况下将锁钩与第一起吊件2111和第二起吊件2111进行连接。当然，本申请不限于此，于其他实施例中，锁钩与第一起吊件2111和第二起吊件2111的连接也可以是通过卡扣连接。另外，两个第一起吊件2111设于两个夹持臂212远离主体部211的一端，并呈相对设置；两个第二起吊件2111主体部211远离两个夹持臂212的一端，并位于主体部211垂直于沉放本体21的运动方向上相对两侧，使得两个第一起吊件2111和两个第二起吊件2111分布于沉放本体21的相对两端，即两个第一起吊件2111和两个第二起吊件2111之间具有较大的跨距，提高了对沉放本体21连接的稳定性，降低沉放本体21周缘发生晃动的可能。

在本发明的一实施例中，沉管沉放装置还包括至少两个抵接件3，其中的两个抵接件3分别择一的并可移动的连接于一个夹持臂212，两个抵接件3沿相互靠近或者远离的方向移动，两个抵接件3可限位固定于和该抵接件3对应的夹持臂212，两个夹持件23相互靠近可夹持固定导向件1，两个抵接件3和主体部211靠近导向件1一端的端面均可抵接于位于滑道21a内的导向件1。

可以理解，两个抵接件3可移动地设置于夹持臂212，使得两个抵接件3之间的距离可以进行调节。此时两个夹持臂212之间的距离可以设置大于导向件1在平行于主体部211靠近导向件1的一端的端面的纵切面上相对两侧之间的距离，使得沉放本体21的主体部211在靠近导向件1进行对接时，可以通过两个夹持臂212进行初步对位，再通过两个抵接相互靠近导向件1进行夹持固定。如此降低了沉放本体21的主体部211和导向件1在对接连接时的对位精度，从而能够进一步地提高沉管8的沉放效率。而且，两个抵接件3之间的距离可以调节也使得该沉放本体21的主体部211可以和不同大小的导向件1进行对接，从而能够提高沉放本体21使用的通用性。同时，通过两个抵接件3和主体部211靠近导向件1一端的端面均可抵接于位于滑道21a内的导向件1，能够降低沉放本体21对导向件1的夹持面积而降低两者之间的摩擦力，从而能够提高沉放本体21相对于导向件1的活动造成的摩擦力，进而提高沉管8的沉放效率。另外，两个抵接件3相互靠近实现对导向件1的夹持固定，两个抵接件3相互远离实现对导向件1相分离，使得两者可以拆卸分开而便于各自的回收处理。其中，抵接件3的设置数量可以为两个，当然也可以更多个，更多个沿导向件1的周向间隔分布，以从各个不同的方向对导向件1进行夹持抵接固定。

在本发明的一实施例中，两个夹持臂212均设有连通滑道21a的滑孔212a，一个抵接件3可滑动嵌设于一个滑孔212a内。

可以理解，将抵接件3可滑动地连接于夹持臂212，使得抵接件3对导向件1的抵接力和抵接件3的滑动方向平行，此时抵接件3对导向件1的抵接力可以较为垂直于导向件1，从而能够提高抵接件3对导向件1的抵接效果。而将抵接件3嵌设于滑孔212a内可以使得抵接件3和夹持臂212分布的较为紧凑，降低沉放本体21的整体体积而降低沉放本体21在沉管8沉放时受到的水流浮力所造成的下降运动阻力，从而能够进一步地提高沉管8的沉放效率。而且，滑孔212a也对抵接件3的滑动具有导向作用，使得抵接件3只能沿着滑孔212a的延伸方向进行滑动，从而能够提高抵接件3在滑动过程中的稳定性，保证抵接件3对到导向件1的准确抵接，进而提高了抵接件3对到导向件1夹持抵接效果。并且，滑孔212a也给予了抵接件3一定的安装空间，能避免抵接件3由于大部分裸露在外而容易受到损坏，从而能够沿抵接件3的使用年限。其中，滑孔212a的形状可以是呈方形状设置，当然也可以是呈圆形状设置，其形状可以根据抵接件3的横截面的形状进行设置。另外，需要说明的是，于其他实施例中，抵接件3也可以是一端可转动连接于夹持臂212，另一端通过抵接件3相对夹持臂212进行转动而抵接于位于滑道21a内的抵接件3。

在本发明的一实施例中，导向件1在垂直于沉放本体21的运动方向的投影面上呈圆形状设置，两个抵接件3抵接于导向件1的一半周面中的部分位置，主体部211靠近夹持臂212一端的端面抵接于导向件1的另一半周面中的部分位置。

可以理解，通过两个抵接件3抵接于导向件1的一半周面中的部分位置，主体部211靠近夹持臂212一端的端面抵接于导向件1的另一半周面中的部分位置。使得导向件1在主体部211的长度方向上得到了限位，而两个抵接件3本身又呈相对设置，使得导向件1在主体部211的宽度方向上也得到了限位。也即仅通过两个抵接件3和一个主体部211即可实现对导向件1的四个方向上的限位，而只能沿着主体部211的高度方向(导向件1的延伸方向)上进行相对运动，能够保证对导向件1的夹持固定效果，进而提高导向件1对沉放本体21的导向精度；又能够简化了夹持机构的设置，进而降低了制造成本。

在本发明的一实施例中，两个抵接件3面向导向件1的一侧设有抵接导斜面31，在导向件1靠近主体部211的方向上，两个抵接导斜面31之间的距离呈增大设置

可以理解，抵接导斜面31的设置使得抵接件3的抵接导斜面31和导向件1在周向方向上的切线相平行，能够在抵接导斜面31的中部位置和导向件1相抵接而保证抵接件3和抵接面可以较好的适配抵接，便于抵接件3通过该抵接导斜面31对导向件1施加抵接力，从而进一步地提高了抵接件3对导向件1的夹持抵接效果。而且，抵接件3上设置有抵接导斜面31，也使得沉放本体21在和导向件1相分离时，即沉放本体21沿远离导向件1的方向运动时，两个抵接件3在抵接导斜面31的引导下可以自动的沿相互远离的方向滑动，从而提高了对沉放本体21和导向件1进行拆卸分离时的便利性。

在本发明的一实施例中，在导向件1靠近主体部211的方向上，两个滑道加强筋213之间的距离呈增大设置。

可以理解，如此设置使得滑道加强筋213的侧壁的倾斜方向和抵接导斜面31的倾斜方向可以呈对称设置，即滑道加强筋213的侧壁和导向件1在周向方向上的切线也呈平行设置，使得滑道加强筋213和导向件1可以较好的适配抵接，便于滑道加强筋213对导向件1施加抵接力。此时，通过两个抵接件3的抵接导斜面31和两个滑道加强筋213的侧壁相配合可以对导向件1的两个半周面进行夹持抵接限位，能够进一步地提高沉范本体对沉放本体21对导向件1的夹持固定效果而提高沉放本体21沿导向件1的延伸方向运动时的稳定性，保证沉管8在沉放过程中通过沉放本体21沿导向件1的延伸方向进行沉放而准确置于预设安放位置。

在本发明的一实施例中，两个抵接件3与导向件1的抵接处嵌设有抵接缓冲垫；两个滑道加强筋213与导向件1的抵接处嵌设有抵接缓冲垫；主体部211与导向件1的抵接处嵌设有抵接缓冲垫；抵接缓冲垫可抵接于导向件1。

可以理解，抵接缓冲垫的设置对两个抵接件3对导向件1进行夹持抵接时、两个滑道加强筋213与导向件1进行抵接时以及主体部211与导向件1进行抵接时进行缓冲，避免两个抵接、两个滑道加强筋213以及主体部211面向导向件1的一端的端面和导向件1发生碰撞时对导向件1造成损坏，从而能够提高沉放本体21和导向件1在对接连接时的安全性。而抵接缓冲垫的嵌设设置则可以使得抵接缓冲垫在受到导向件1的抵接挤压时，抵接缓冲垫发生相应的形变后可以容置于抵接件3内，或者滑道加强筋213内，亦或者主体部211内。此时，抵接件3、滑道加强筋213以及主体部211仍然可以通过未设有抵接缓冲垫的位置和导向件1进行硬性抵接而对导向件1具有较好的夹持固定效果。同时，抵接缓冲垫的嵌设设置也可以增大抵接缓冲垫与抵接件3、抵接缓冲垫与滑道加强筋213以及抵接缓冲垫与主体部211的接触面积，从而能够增强抵接缓冲垫固定的稳定性，降低抵接缓冲垫在沉放本体21沿导向件1的延伸方向进行运动时由于长时间的摩擦造成脱落的可能，保证沉放本体21沿导向件1的延伸方向运动的正常稳定的进行。当然，抵接缓冲垫的嵌设设置也可以使得抵接缓冲垫安装的较为紧凑。

请结合参考图1、图10以及图11，在本发明的一实施例中，沉管沉放装置还包括至少两个抵接限位组件4，每一个抵接限位组件4包括抵接螺纹杆41、第一抵接螺母42以及第二抵接螺母43；一个抵接螺纹杆41的一端连接于一个夹持臂212，并沿抵接件3的滑动方向延伸设置，一个抵接螺纹杆41穿过一个抵接件3的部分结构，在外力作用下抵接件3可相对于抵接螺纹杆41滑动；一个第一抵接螺母42和一个第二抵接螺母43均可滑动地套设于一个抵接螺纹杆41的侧周面，并分别抵接于一个抵接件3面向和背离另一个抵接件3的一侧。

具体地，在需要驱使两个抵接件3向滑动以抵接夹持导向件1时，旋动第一抵接螺母42使其沿面向导向件1的方向移动一定距离，使得第一抵接螺母42未抵接于抵接件3。此时抵接件3未被限位固定，在外力的作用下可以使得两个抵接件3相对于抵接螺纹杆41滑动而靠近导向件1，从而实现对导向件1的夹持抵接，并通过旋动第二抵接螺母43使其沿面向导向件1的方向移动同样的距离而抵接于抵接件3背离导向件1的一侧，从而实现对抵接件3的限位固定。同理，在需要对导向件1和抵接件3进行拆卸脱离时，旋动第二抵接螺母43使其沿背离导向件1的方向移动一定距离，使得第二抵接螺母43未抵接于抵接件3。此时抵接件3未被限位固定，在外力的作用下可以使得两个抵接件3相对于抵接螺纹杆41滑动而远离导向件1，从而实现对导向件1和抵接件3的拆卸脱离。可以理解，由于本方案中通过第一抵接螺母42和第二抵接螺母43实现对抵接件3的限位固定，而螺纹连接的方式较为稳定、简单，如此即可以保证对抵接件3的限位固定效果，同时也便于作业人在较为复杂的水下工况下对抵接件3进行解除限定以将沉放本体21和导向件1分开。而且，螺纹连接方式由于没有电/气路的设置能够保证其在较为复杂的水下工况进行工作，也即通过第一抵接螺母42和第二抵接螺母43实现对抵接件3的限位固定的限位结构避免了受到水流的影响而保证了对抵接件3的限位固定效果。而且，螺纹连接也便于作业控制抵接件3相对于夹持臂212的移动距离，能够使得抵接件3准确的限位固定于预设固定位置，避免了抵接件3移动距离过大而对导向件1夹持过紧，导致导向件1被夹持损坏；也避免抵接件3移动距离过小而对导向件1夹持过松，导致抵接件3未能稳定的夹持抵接导向件1而影响导向件1对沉放本体21的导向效果，进而影响沉管8沉放施工精度。另外，需要说明的是，本申请不限于此，于其他实施例中，对抵接件3的限位固定结构也可以是卡柱和卡槽的结合。具体而言，夹持臂212上设置有多个卡槽，多个卡槽沿抵接件3的滑动方向上间隔分布；抵接件3上设置有卡柱，一个卡柱卡入一个卡槽内，使得抵接件3限位固定于夹持臂212。

请参考图10.，在本发明的一实施例中，每一个夹持臂212连接有螺纹杆固定架214，螺纹杆固定架214包括第一固定座2141和第二固定座2142；一个第一固定座2141连接于一个夹持臂212，一个第二固定座2142连接于一个第一固定座2141，并和与该第二固定座2142对应的第一固定座2141呈夹角设置；一个抵接螺纹杆41远离夹持臂212的一端穿过一个第二固定座2142。

可以理解，通过螺纹杆固定架214的第一固定座2141和第二固定座2142可以对抵接螺纹杆41远离夹持臂212的一端进行固定，降低抵接螺纹杆41发生晃动的可能，从而能够提高穿设于该抵接螺纹杆41上的抵接件3的稳定性，保证抵接件3对导向件1的抵接夹持效果。其中，第一固定座2141和第二固定座2142可以均为槽钢，以减少生产原料的使用而降低螺纹杆固定架214的制造成本。为了抵接件3和抵接螺纹杆41的连接，该抵接件3可以凸设有抵接连接耳32，抵接螺纹杆41穿过该抵接连接耳32，一个第一抵接螺母42和一个第二抵接螺母43分别抵接于一个抵接连接耳32面向和背离导向件1的一侧。如此使得抵接螺纹杆41无需穿过抵接件3而保证了抵接件3的强度，以便抵接件3对导向件1进行稳定的抵接。进一步地，该抵接件3可以在其相对的两侧凸设有两个抵接连接耳32，此时，一个抵接限位组件4包括两个抵接螺纹杆41、两个第一抵接螺母42以及两个第二抵接螺母43；两个抵接螺纹杆41的一端连接于一个夹持臂212，另一端连接于螺纹杆固定件的第二固定座2142，第一抵接螺纹杆41穿过一个抵接连接耳32；一个第一抵接螺母42和一个第二抵接螺母43套设于一个抵接螺纹杆41，并分别抵接于该抵接螺纹杆41的上抵接连接耳32面向和背离导向件1的一侧。如此可以进一步地降低抵接件3发生晃动的可能，能够提高抵接件3在滑动过程中的稳定性；同时，通过对抵接件3的相对两侧的两个抵接连接耳32进行限位固定，也可以使得第一抵接螺母42和第二抵接螺母43对抵接件3的限位抵接力分布均匀，避免单点固定造成应力集中而影响了对抵接件3的限位固定效果。

在本发明的一实施例中，沉管沉放装置还包括至少两个抵接驱动件，一个抵接驱动件设于一个第二固定座2142面向夹持臂212的一侧，并和与该第二固定座2142对应的抵接件3连接，一个抵接驱动件可驱动一个抵接件3朝向另一个抵接件3的方向滑动。

可以理解，在旋动第一抵接螺母42使其沿面向导向件1的方向移动一定距离后，通过抵接驱动件可以驱动抵接件3沿靠近导向件1的方向滑动。如此无需作业人员手动推动抵接件3滑动，从而能够降低作业人员的劳动强度。同时，通过控制两个抵接驱动件同时启动，能够使得两个抵接件3同时沿相互靠近的方向滑动，以便两个抵接件3同时对导向件1进行抵接，使得导向件1受到两个抵接件3的碰撞力进行抵消而稳固置于两个抵接件3之间，其中，该抵接驱动件可以为气缸或者千斤顶。

在本发明的一实施例中，第二固定座2142面向夹持臂212的一侧设有驱动件承载座2143，驱动件承载座2143包括第一承载板2143a和第二承载板2143b，第一承载板2143a和第二承载板2143b均连接于第二固定座2142，并呈夹角设置，抵接驱动件可拆卸地安置于第一固定座2141和第二固定座2142之间，并被第一固定座2141和第二固定座2142相夹持固定。

可以理解，将抵接驱动件可拆卸地安置于驱动件承载座2143，使得在需要驱动抵接件3滑动而夹持导向件1时，可以将该抵接驱动件安装于驱动件承载座2143；而在抵接件3对导向件1进行夹持固定后，可以将抵接驱动件从而驱动件承载座2143拆卸下来。如此使得该抵接驱动件无需随着沉放本体21跟随沉管8沉放至水下，从而避免了水流对该抵接驱动件的影响，能够延长该抵接驱动件的使用年限。而驱动件承载座2143包括第一承载板2143a和第二承载板2143b，并呈夹角设置，使得抵接驱动件可以通过第一承载板2143a和第二承载板2143b相夹持固定。如此可以简化驱动件承载座2143对抵接驱动件固定结构，而降低驱动件承载座2143的制造成本；同时也可以简化抵接驱动件的安置过程，而降低了作业人员的劳动强度。其中，第一承载板2143a和第二承载板2143b可以是呈一体结构设置，以增强第一承载板2143a和第二承载板2143b在连接处的强度，从而提高对抵接驱动件的承载的稳定性。同时第一承载板2143a和第二承载板2143b呈一体结构设置也可以使得两者通过一体成型而提高驱动件承载座2143的制造效率。另外，需要说明的是，本申请不限于此，于其他实施例中，驱动件承载座2143和抵接驱动件也可以是通过卡扣固定或者磁吸固定等。

请结合参考图1和图2，在本发明的一实施例中，主体部211沿靠近或者远离导向件1的方向可滑动地设于连接架22，沉管沉放装置还包括驱动组件5，驱动组件5设于连接架22，并和主体部211连接，驱动组件5驱动主体部211进行滑动。

可以理解，主体部211可滑动地设于连接架22使得沉放组件2和沉管8在靠近至一定距离时，可以通过驱动组件5驱动主体部211沿靠近导向件1的方向滑动，实现对沉放组件2和沉管8和导向件1之间的距离的二次调节。如此能够降低沉放组件2和沉管8初步靠近导向件1时对移动距离的要求精度，通过二次调节体积相对较小的沉放本体21的主体部211靠近导向件1，并和导向件1对接连接即可，从而进一步地降低了沉放组件2和导向件1对接连接的复杂度。同时，由于沉放组件2和沉管8连接，而沉管8的体积又较为庞大而使得质量较大，使得沉放组件2和沉管8靠近导向件1的过程中具有较大的惯性。而主体部211可滑动地设于连接架22使得沉放组件2和沉管8在靠近至一定距离时可以提前停止移动，避免了沉放组件2和沉管8由于较大的惯性使其和导向件1接触时产生较大的推力而对导向件1造成损坏，从而提高导向件1在和沉放组件2进行对接连接时的安全性。

在本发明的一实施例中，驱动组件5包括液压缸本体51和活塞杆52，液压缸本体51连接于连接架22，活塞杆52的一端沿主体部211的滑动方向可滑动连接于液压缸本体51，另一端连接于主体部211。

可以理解，驱动组件5采用液压缸作为主体部211的驱动动力，而液压缸具有输出力大、工作平稳等优点。使得该驱动组件5能够稳定的驱动主体部211靠近导向件1，并准确的移动至导向件1和主体部211预设对接的位置。同时也可以降低主体部211在驱动组件5的驱动下和导向件1发生较大的碰撞的可能，从而进一步地提高导向件1在和沉放组件2进行对接连接时的安全性。当然，本申请不限于此，于其他实施例中，驱动组件5也可以是电机和齿轮的组合，即电机的输出轴套设有齿轮，而主体部211连接有齿条，该齿条和齿轮相啮合。通过电机驱动齿轮转动而带动齿条移动，进而使得主体随之移动。

请结合参考图1、图7、图8以及图9，在本发明的一实施例中，驱动组件5还包括第一锁紧座53和第二锁紧座54；液压缸本体51远离活塞杆52的一端设有两个呈相对设置的缸本体连接耳511，连接架22设有连接架连接耳22b，连接架连接耳22b插入两个缸本体连接耳511之间被夹持，第一锁紧座53穿过缸本体连接耳511和连接架连接耳22b，使液压缸本体51连接于连接架22；活塞杆52远离液压缸本体51的一端设有两个呈相对设置的活塞杆连接耳521，主体部211设有沉放本体连接耳2112，沉放本体连接耳2112插入两个活塞杆连接耳521之间被夹持，第二锁紧座54穿过活塞杆连接耳521和沉放本体连接耳2112，使活塞杆52连接于主体部211。

可以理解，缸本体连接耳511和连接架连接耳22b、活塞杆连接耳521和沉放本体连接耳2112的设置使得液压缸本体51和连接架22的连接以及活塞杆52和主体部211的连接无需在液压缸本体51、连接架22、活塞杆52以及主体部211上设置固定结构，通过将缸本体连接耳511和连接架连接耳22b进行连接、活塞杆连接耳521和沉放本体连接耳2112进行连接即可。如此可以使得液压缸本体51、连接架22、活塞杆52以及主体部211的自身结构不受到破坏而具有较高的强度，同时也能够便于液压缸本体51和连接架22的连接以及活塞杆52和主体部211的连接。而连接架连接耳22b插入两个缸本体连接耳511之间被夹持则可以增大连接架连接耳22b和缸本体连接耳511的接触面积而提高液压缸本体51和连接架22连接的稳定性，同时也使得连接架连接耳22b可以被两个缸本体连接耳511被夹持而便于第一锁紧座53的插入。同样的，沉放本体连接耳2112插入两个活塞杆连接耳521之间被夹持则可以增大沉放本体连接耳2112和活塞杆连接耳521的连接耳的接触面积而提高活塞杆52和主体部211连接的稳定性，同时也使得沉放本体连接耳2112可以被两个活塞杆连接耳521被夹持而便于第二锁紧座54的插入。另外，通过第一锁紧座53穿过缸本体连接耳511和连接架连接耳22b实现液压缸本体51连接于连接架22，第二锁紧座54穿过活塞杆连接耳521和沉放本体连接耳2112实现活塞杆52连接于主体部211，使得在第一锁紧座53和第二锁紧座54穿过部分为圆形状时，液压缸本体51和活塞杆52可以分别相对于连接架22和主体部211发生转动。此时，压缸本体和活塞杆52可以安装和主体部211的滑动方向呈夹角设置，也能够驱动主体部211水平的靠近或者远离导向件1。如此降低了对液压缸本体51和活塞杆52的安装夹角的精度，从而能够提高液压缸本体51和活塞杆52的安装的便利性。其中，连接架连接耳22b和连接架22可以是呈焊接固定，以保证液压缸本体51和连接架22的连接的稳定性，又简化两者的连接过程，同时也无需于连接架22上设置连接结构以固定连接架连接耳22b，从而能够保证连接架22的强度。同理，沉放本体连接耳2112和主体部211也可以是呈焊接固定。

在本发明的一实施例中，第一锁紧座53包括第一插杆531、第一限位块532以及第一螺钉533，第一插杆531穿过缸本体连接耳511和连接架连接耳22b，第一插杆531的侧表面设有第一限位槽531a，第一限位块532抵接于缸本体连接耳511的表面，并部分插入第一限位槽531a内，第一螺钉533穿过位于第一限位槽531a之外的第一限位块532并插入缸本体连接耳511内；第二锁紧座54包括第二插杆541、第二限位块542以及第二螺钉543，第二插杆541穿过活塞杆连接耳521和沉放本体连接耳2112，第二插杆541的侧表面设有第二限位槽541a，第二限位块542抵接于活塞杆连接耳521的表面，并部分插入第二限位槽541a内，第二螺钉543穿过位于第二限位槽541a之外的第二限位块542并插入活塞杆连接耳521内。

可以理解，通过第一插杆531穿过缸本体连接耳511和连接架连接耳22b而实现两者的固定，能够避免第一锁紧座53对缸本体连接耳511和连接架连接耳22b造成挤压而便于液压缸本体51可以相对连接架22发生转动地。通过第一限位块532插入第一限位槽531a内可以避免第一插杆531从缸本体连接耳511和连接架连接耳22b上脱离，从而能够进一步地提高液压缸本体51和连接架22连接的稳定性。而第一限位槽531a的设置可以简化第一限位块532和第一插杆531的连接结构，仅在第一插杆531的侧表面开设和第一限位块532相适配的第一限位槽531a即可。第一螺钉533的设置即可保证第一限位块532固定的稳定性，也简化了第一限位块532的固定过程。同时也使得第一限位块532可以从缸本体连接耳511上拆卸下来，进而可以将第一插杆531从缸本体连接耳511和连接架连接耳22b上拔出，实现液压缸本体51和连接架22的可拆卸而便于进行维修更换。同样的，通过第二插杆541穿过活塞杆连接耳521和沉放本体连接耳2112而实现两者的固定，能够避免第二锁紧座54对活塞杆连接耳521和沉放本体连接耳2112造成挤压而便于活塞杆52可以相对连接架22发生转动地。通过第二限位块542插入第二限位槽541a内可以避免第二插杆541从活塞杆连接耳521和沉放本体连接耳2112上脱离，从而能够进一步地提高活塞杆52和主体部211连接的稳定性。而第二限位槽541a的设置可以简化第二限位块542和第二插杆541的连接结构，仅在第二插杆541的侧表面开设和第二限位块542相适配的第二限位槽541a即可。第二螺钉543的设置即可保证第二限位块542固定的稳定性，也简化了第二限位块542的固定过程。同时也使得第二限位块542可以从活塞杆连接耳521上拆卸下来，进而可以将第二插杆541从活塞杆连接耳521和沉放本体连接耳2112上拔出，实现活塞杆52和主体部211的可拆卸而便于进行维修更换。其中，第一插杆531和第二插杆541的横截面可以均呈圆形状设置。另外，需要说明的是，本申请不限于此，于其他实施例中，第一锁紧件座也可以是包括第一插杆531和套设于第一插杆531两端的第一螺母，两个第一螺母和第一插杆531螺纹连接，此时通过两个第一螺母分别抵接于两个液压缸本体51连接耳的相背的表面实现对第一插杆531的限位；或者是包括第一插杆531和套设于第一插杆531两端的第一卡帽，此时通过两个第一卡帽抵接于两个液压缸本体51连接耳的相背的表面实现对第一插杆531的限位。同理，第二锁紧件座也可以是包括第二插杆541和套设于第二插杆541两端的第二螺母，两个第二螺母和第二插杆541螺纹连接，此时通过两个第二螺母分别抵接于两个活塞杆连接耳521的相背的表面实现对第二插杆541的限位；或者是包括第二插杆541和套设于第二插杆541两端的第二卡帽，此时通过两个第二卡帽抵接于两个活塞杆连接耳521的相背的表面实现对第二插杆541的限位。亦或者是，第一锁紧件座通过卡扣或者磁吸固定于液压缸本体51连接耳和连接架连接耳22b；第二锁紧座54通过卡扣或者磁吸固定于活塞杆连接耳521和沉放本体连接耳2112。

请参考图1，在本发明的一实施例中，驱动组件5还包括气囊蓄能器55，气囊蓄能器55设于连接架22，并和液压缸本体51连通。

可以理解，为了使得主体部211在和导向件1发生接触时即停止向前滑动，需要再此时停止驱动组件5对主体部211的驱动。而驱动组件5的急速停止驱动时会产生很大的瞬间冲击力，该冲击力容易对驱动组件5的液压缸本体51内的管路等造成损坏。因此设置气囊蓄能器55和液压缸本体51，通过该气囊蓄能器55可以对液压缸本体51液压冲击进行吸收而达到缓冲的效果，实现对驱动组件5的保护而延长驱动组件5的使用年限。

请结合参考图1和7，在本发明的一实施例中，连接架22设有容置槽22a，容置槽22a沿主体部211的滑动方向延伸设置，主体部211远离导向件1的一端嵌设于容置槽22a内，液压缸本体51设于容置槽22a面向导向件1的槽壁，活塞杆52远离液压缸本体51的一端连接于主体部211远离导向件1的一端。

可以理解，容置槽22a的设置给予了主体部211和驱动组件5安装空间，能够使其安装的更为紧凑，降低了沉放组件2的体积而能够降低沉放组件2在随着沉管8沉放时受到水流的浮力所造成的阻力，从而进一步地提高了沉管8的沉放效率。同时，该容置槽22a对主体的滑动也具有导向作用，使得主体部211只能沿着容置槽22a的延伸方向滑动而提高主体部211在滑动过程中的稳定性，以保证主体部211和导向件1的准确对接。而且，避让槽的设置也降低了连接架22生产原料的使用，从而能够降低连接架22的制造成本。

在本发明的一实施例中，主体部211远离导向件1的一端设有避让空间21b，液压缸本体51和活塞杆52可容置于避让空间21b内。可以理解，避让空间21b的设置给予液压缸本体51和活塞杆52进行相对滑动时的伸缩的空间，使得主体部211和连接架22在分布的较为紧凑的情况下也可以发生相对滑动，从而进一步地降低了沉放组件2的体积而进一步地降低沉放组件2在随着沉管8沉放时受到水流的浮力所造成的阻力。同时，该避让空间21b的也对液压缸本体51和活塞杆52具有一定的保护作用，避免其过多的裸露在外而容易受到损坏，从而能够延长液压缸本体51和活塞杆52的使用年限。

请结合参考图1、图2、图5以及图6,，在本发明的一实施例中，在本发明的一实施例中，连接架22包括架本体220和三个架侧座230；连接架22用以和沉管8固定连接；三个架侧座230中的两个架侧座230分别设于架本体220垂直于沉放本体21的运动方向上的相对两侧，并位于架本体220背离沉管8的一侧，另一个架侧座230连接于呈相对设置的两个架侧座230之间，三个架侧座230和架本体220围合形成容置槽22a。

可以理解，由三个架侧座230和架本体220围合形成容置槽22a，使得容置槽22a形成有主体部211背离架本体220的第一槽口以及主体部211面向导向件1的第二槽口。如此即可以保证主体部211通过第一槽口能够沿面向导向件1的滑动，并由于第二槽口的形成而降低主体在滑动过程中所受到的摩擦力，保证主体部211和导向件1的对接连接效率。而在安装时主体部211又可以通过第一槽口沿竖直向下的方向安放至容置槽22a内，此时通过主体部211的自身重力的作用可以助力起吊装置将其吊放至容置槽22a内；同时，容置槽22a仅三个架侧座230和架本体220围合形成，也降低了成型该容置槽22a所需要生产材料，从而能够降低连接架22的制造成本。其中，连接架连接耳22b固定于三个架侧座230中面向第二槽口的侧座上。

在本发明的一实施例中，每一个架侧座230包括内侧板231、外侧板232以及侧板连接板232，内侧板231和外侧板232呈相对设置，连接板连接于内侧板231和外侧板232之间；三个架侧座230中的呈相对设置的两个架侧座230的内侧板231和外侧板232均连接于连接架22背离沉管8的一侧，另一个架侧座230的内侧板231和外侧板232的两端均分别连接于呈相对设置的两个架侧座230的内侧板231。

可以理解，内侧板231和外侧板232的设置使得架侧座230具有双层侧壁，从而能够提高架侧座230的强度而降低水流波动对其造成影响，保证主体部211稳定的安置于容置槽22a内。而侧板连接板232的设置则可以连接内侧板231和外侧板232而使其形成一个整体，能够便于一个架侧座230的内侧板231、外侧板232以及侧板连接板232一次性地安装于架本体220，从而提高架侧座230安装的便利性。其中，架侧座230的内侧板231、外侧板232以及侧板连接板232可以为焊接固定，如此即可以保证几者之间连接的稳定性，简化几者之间的组装过程；同时也无需在内侧板231、外侧板232以及侧板设置固定结构，从而避免了由于固定结构的设置对内侧板231、外侧板232以及侧板连接板232本身的强度造成影响。

在本发明的一实施例中，沉放组件2还包括至少两个夹持件23，至少两个夹持件23均可拆卸地连接于呈相对设置的两个架侧座230的内侧板231，并位于沉放本体21垂直于沉放本体21的运动方向上的相对两侧，至少两个夹持件23面向架本体220的一侧均抵接于主体部211背离架本体220的一侧。

可以理解，通过夹持件23抵接于主体部211背离架本体220的一侧，使得主体部211在其高度方向(导向件1的延伸方向)上被夹持件23和架本体220所夹持固定，进而使得主体部211沿着主体部211面向导向件1的方向滑动，从而提高主体部211在容置槽22a内的安装的稳定性。而至少两个夹持件23均连接于呈相对设置的两个架侧座230的内侧板231，并位于沉放本体21垂直于沉放本体21的运动方向上的相对两侧。使得夹持件23呈相对设置而分布较为均匀，能够对抵接主体部211各处进行均匀的抵接，从而提高夹持件23对主体部211的限位效果。当然，夹持件23的数量可以设置四个、六个或者八个等。另外，夹持件23的可拆卸连接使其可以从架侧座230上拆卸下来，此时便于起吊装置将主体部211从容置槽22a内沿主体部211背离架本体220的方向起吊出来，从而能够提高主体部211的拆卸地便利性。当然，于其他实施中，沉放本体21的主体部211和连接架22的可拆卸连接也可以是：连接架22在垂直于主体部211的滑动方向上的相对两侧设有滑槽，主体部211的部分嵌设于滑槽内，此时主体部211可以沿着滑槽的延伸方向脱离该滑槽而实现主体部211和连接架22的拆卸脱离。

在本发明的一实施例中，夹持件23设有夹持安装孔23a，呈相对设置的两个架侧座230的内侧板231设有侧座连接孔231a，夹持安装孔23a和侧座连接孔231a呈相对设置；沉放组件2还包括夹持紧固件24，夹持紧固件24穿过夹持安装孔23a和侧座连接孔231a，使夹持件23连接于内侧板231。

具体地，夹持紧固件24可以为螺栓，在其穿过夹持安装孔23a和侧座连接孔231a后旋上一螺母即可实现夹持件23和内侧板231的连接，从而即可以保证夹持件23和内侧板231的连接的稳定性，也简化了两者的组装的过程而能够提高组装效率。同时，如此设置也仅需要在内侧板231开设连接孔即可，无需设置较为复杂的结构以固定夹持紧固件24，从而能够保证架侧座230的强度而降低水流波动对其造成影响，进一步地保证了主体部211能够稳定的安置于容置槽22a内。而且，螺栓发生氧化环境需要水和氧气，而水下的工况氧气含量低，如此使得螺栓不易发生氧化而能够延长夹持紧固件24的使用年限。当然，本申请不限于此，于其他实施例中，夹持紧固件24和侧座连接孔231a也可以是弹性扣接固定，即可夹持紧固件24的两端部设有凸帽，一凸帽通过弹性挤压穿过夹持安装孔23a和侧座连接孔231a后与另一凸帽相配合夹持固定夹持件23和内侧板231。

在本发明的一实施例中，呈相对设置的两个架侧座230的内侧板231凸设有夹持安装板234，夹持安装板234设有夹持安装孔23a；呈相对设置的两个架侧座230的侧板连接板232凸设有夹持加强筋235，夹持加强筋235连接于内侧板231、外侧板232以及夹持安装板234，并在夹持加强筋235远离侧板连接板232的方向上，夹持加强筋235面向内侧板231的一侧和远离外侧板232之间的距离呈减小设置。

可以理解，夹持安装板234的设置可以给予了夹持件23安装位置，使得内侧板231的高度可以主体部211的高度相同，无需设置的较高以便对夹持件23进行安装。如此降低了内侧板231的生产原料的使用，从而能够降低架侧座230的制造成本。夹持加强筋235的设置则提高夹持安装板234连接的稳定性，以保证夹持件23固定的效果而能够对位于容置槽22a内的主体部211进行稳定的抵接。同时，由于夹持加强筋235连接于内侧板231、外侧板232以及夹持安装板234，也能够提高内侧板231、外侧板232以及侧板连接板232几者间连接的稳定性，从而能够提高架侧座230的整体强度。而夹持加强筋235面向内侧板231的一侧和远离外侧板232之间的距离呈减小设置，则使得生产夹持加强筋235的生产原料较大，从而能够降低夹持加强筋235的制造成本。

在本发明的一实施例中，沉放组件2还包括夹持缓冲垫，夹持缓冲垫设于夹持件23和主体部211之间。

可以理解，夹持缓冲垫的设置可以避免夹持件23直接抵接主体部211的表面，通过该夹持缓冲垫可以为夹持件23施加的抵接力进行缓冲，降低夹持件23对主体部211的抵接过紧而对主体部211造成压损的可能，从而能够提高主体部211在被夹持件23所抵接过程中的安全性。其中，夹持缓冲垫可以为橡胶垫或者硅胶件，以使得夹持缓冲垫具有一定的弹性而能够起到较好的缓冲，同时又具有一定的强度而能够起到较好的隔离支撑。

请参考图2，在本发明的一实施例中，沉管8包括管主体段81和连接于管主体段81一端的管连接段82，管主体段81和管连接段82的连接处形成台阶面。架本体220包括第一架体2210和第二架体2220，第一架体2210和管主体段81可拆卸连接，第二架体2220和管连接段82可拆卸连接，三个架侧座230中呈相对设置的两个架侧座230的内侧板231和外侧板232均连接于第一架体2210和第二架体2220。

可以理解，由于管主体段81和管连接段82的连接处形成台阶面，使得管主体段81和沉放本体21的主体部211之间的高度与管连接段82和沉放本体21的主体部211之间的高度具有差异。此时采用支撑强度不同的第一架体2210和第二架体2220分别去连接管主体段81和架侧座230、管连接段82和架侧座230，能够提高沉管8在各个段体处和架侧座230连接的稳定性，保证沉放组件2和沉管8的稳固连接。而第一架体2210和管主体段81可拆卸连接，第二架体2220和管连接段82可拆卸连接，使得在沉管8沉放完成后，可以将第一架体2210和管主体段81的连接以及第二架体2220和管连接段82的连接拆卸分开，以便对沉放组件2进行回收而再次利用，从而能够提高沉放组件2使用的环保性。

在本发明的一实施例中，沉管沉放装置还包括第一预埋组件6和第二预埋组件77；第一预埋组件6的部分结构用以预埋于管主体段81内，另一部分结构和第一架体2210可拆卸连接；第二预埋组件77的部分结构用以预埋于管连接段82内，另一部分结构和第二架体2220可拆卸连接

可以理解，通过在沉管8成型时将第一预埋组件6和第二预埋组件77分别插设于管主体段81内和管连接段82内，使得第一预埋组件6、第二预埋组件77以及沉管8同时形成一个整体。在后续沉管8与第一架体2210和第二架体2220连接时，无需在成型后的体积较大、硬度较高的沉管8上再单独设置连接结构以与第一架体2210和第二架体2220连接，也即降低了在沉管8上设置连接结构的复杂度，从而提高了沉管8与第一架体2210和第二架体2220连接的便利性。

请结合参考图2和图3，在本发明的一实施例中，第一预埋组件6包括第一预埋杆61，第一预埋杆61的一端用以预埋于管主体段81内，另一端设有连接座体611，连接座体611设有架体安装槽611a，并在靠近架体安装槽611a设有可移动地架体限位件6111；第一架体2210包括第一架主体2211和第一上支撑板2212，第一架主体2211的部分结构嵌设于架体安装槽611a内，并于朝向架体安装槽611a之槽侧壁的表面设有限位凹槽2211a，架体限位件6111相对于连接座体611移动，可卡入限位凹槽2211a内而使第一架主体2211连接于连接座体611，第一上支撑板2212连接于第一架主体2211远离架体安装槽611a之槽底壁的一端，并和三个架侧座230中呈相对设置的两个架侧座230的内侧板231和外侧板232连接。

可以理解，通过第一预埋杆61预埋于管主体段81内，能够由于第一预埋杆61的体积相对较小而降低对管主体段81内的空间的占用，从而保证管主体段81具有较高的强度。连接座体611的设置可以增大第一预埋杆61和第一架体2210的接触面积，从而能够提高两者的连接强度。架体安装槽611a的设置则可以对第一架体2210进行对位而达到定位的效果，使得第一架体2210准确的安置于管主体段81的预设固定位置，以便后续连接座体611上的架体限位件6111能够准确移动至第一架主体2211的限位凹槽2211a内。第一上支撑板2212的设置增大了第一架主体2211和架侧座230的接触面积，使得第一架主体2211能够稳固的对架侧座230进行支撑；同时，也避免了两者接触面积过小产生应力集中而对架侧座230的表面造成压损，从而能够提高第一架体2210和架侧座230在抵接过程中的安全性。而第一上支撑板2212和架侧座230的内侧板231和外侧板232可以为焊接固定，以使得两者无需设置固定结构而保证自身结构的强度，同时也保证了第一上支撑板2212与内侧板231和外侧板232在连接处的稳定性。进一步地，第一预埋组件6还包括第一预埋板62，该第一预埋板62设于第一预埋杆61远离第一下支撑板的一端，用于预埋于管主体段81内。通过该第一预埋板62可以提高第一预埋组件6和管主体段81的连接的稳定性。

在本发明的一实施例中，连接座体611设有转轴和轴孔的其中之一，架体限位件6111的一端设有转轴和轴孔的其中之另一，转轴插入轴孔内，使架体限位件6111转动连接于连接座体611。

可以理解，将架体限位件6111转动连接于连接座体611，使得架体限位件6111的移动路径为曲线，并可以安装的和第一架主体2211设有限位凹槽2211a的侧周面呈平行设置。此时能够使得架体限位件6111在连接座体611上安装的较为紧凑而降低对空间的占用，便于在连接座体611上有限的空间内设置该架体限位件6111。而转轴和轴孔的配合则简化了架体限位件6111和连接座体611转动连接结构，从而降低了制造成本。其中，该转轴可以为阻尼转轴。另外，需要说明的是，本申请不限于此，于其他实施例中，架体限位件6111也可以是滑动连接于连接座体611，并通过一弹簧驱动其相对于连接座体611滑动而卡入限位凹槽2211a内。

在本发明的一实施例中，限位凹槽2211a内的槽壁嵌设有第一磁块，架体限位件6111嵌设有第二磁块，第二磁块和第一磁块呈相对设置并可相吸附。

可以理解，第一磁块和第二磁块的吸附配合，可以使得架体限位件6111被吸附限位于限位凹槽2211a内，降低架体限位件6111从限位凹槽2211a内脱离的可能，从而能够进一步地连接座体611和第一架主体2211连接的稳定性。而第一磁块和第二磁块均为嵌设固定，可以使得第一磁块和第二磁块安装的较为紧凑而降低对安装空间的占用。

在本发明的一实施例中，架体安装槽611a的槽口呈扩口状设置。

可以理解，如此设置使得架体安装槽611a的槽口对第一架主体2211的安装具有导向作用，能够引导该第一架主体2211准确插入架体安装槽611a内，从而进一步地降低了第一架体2210和沉管8连接时对位精度，提高两者连接的便利性。

请结合参考图2和图4，在本发明的一实施例中，第二预埋组件77包括第二预埋杆71和旋紧螺母72，第二预埋杆71的一端用以预埋于管连接段82内，旋紧螺母72套设于第二预埋杆71的另一端；第二架体2220包括第二架主体2221、第二上支撑板2222以及第二下支撑板2223，第二架主体2221具有呈相对设置的上端和下端，第二上支撑板2222连接于第二架主体2221的上端，并和三个架侧座230中呈相对设置的两个架侧座230的内侧板231和外侧板232连接，第二下支撑板2223设有螺杆安装孔2223a，第二预埋杆71远离沉管8的一端穿过螺杆安装孔2223a，旋紧螺母72抵接于第二下支撑板2223背离沉管8的一侧，并和沉管8相配合夹持固定第二下支撑板2223。

可以理解，通过第二预埋杆71预埋于管连接段82内，能够由于第二预埋杆71的体积相对较小而降低对管连接段82内的空间的占用，从而保证管连接段82具有较高的强度。旋紧螺母72的设置则可以提高第二架体2220和管连接段82的连接的稳定性，以使得连接架22和沉管8的稳固连接；同时又简化两者连接过程而便于作业人员对两者的固定。第二上支撑板2222可以增大第二架主体2221和架侧座230的接触面积，使得第二架主体2221能够稳固的对架侧座230进行支撑；同时也避免了两者接触面积过小产生应力集中而对架侧座230的表面造成压损，从而能够提高第二架体2220和架侧座230在抵接过程中的安全性。第二下支撑板2223的设置则便于螺杆安装孔2223a的设置，同时也增大了第二架体2220和管连接段82的接触面积而能够提高两者连接的稳固性。而第二上支撑板2222和架侧座230的内侧板231和外侧板232可以为焊接固定，以使得两者无需设置固定结构而保证自身结构的强度，同时也保证了第二上支撑板2222与内侧板231和外侧板232在连接处的稳定性。进一步地，第二预埋组件77还包括第二预埋板73，该第二预埋板73设于第二预埋杆71远离旋紧螺母72的一端，用于预埋于管连接段82内。通过该第二预埋板73可以提高第二预埋组件77和管连接段82的接触面积，从而能够在管连接段82成型后提高第二预埋组件77和管连接段82的连接的稳定性。

另外，第一架体2210和管主体段81的连接方式通过第一架体2210的第一架主体2211的部分结构嵌设于第一预埋组件6的连接座体611的架体安装槽611a内，再将设于连接座体611的架体限位件6111卡入第一架主体2211的限位凹槽2211a内，而实现了两者的固定。第二架体2220和管连接段82的连接方式通过第二预埋组件77的第二预埋杆71穿过第二架体2220的第二下支撑板2223，再由旋紧螺母72套设于第二预埋杆71上并抵接于第二下支撑板2223，而实现了两者的固定。使得连接架22和沉管8连接时，可以先将第一架体2210和管主体段81连接。此时由于架体安装槽611a设置的相对较大，且管主体段81和架侧座230之间的距离相对较短，从而便于第一架体2210和管主体段81的对位安装，能够保证连接架22初步准确的安装于沉管8的预设固定位置。在连接架22的第一架体2210和沉管8的管主体段81准确的对位安装后，能够使得连接架22的第二架体2220和沉管8的管连接段82也呈相对设置而能够便于第二预埋组件77的第二预埋杆71穿过第二架体2220的第二下支撑板2223的螺杆安装孔2223a。也即，通过第一架体2210和管主体段81在连接过程中的预先对位安装可以便于第二架体2220和管连接段82的准确安装，使得连接架22和沉管8的连接过程中通过第一架体2210和管主体段81、第二架体2220和管连接段82各自所采用的不同连接方式降低了连接的复杂度，从而提高了连接架22和沉管8连接的便利性。当然，需要说明的是，本申请不限于此，于其他实施例中，第一架体2210和管主体段81也可以是通过磁吸的固定方式，而第二架体2220和管连接段82通过卡扣的固定方式。

请结合参考图1和图2，在本发明的一实施例中，在垂直于沉放本体21的升降方向上，第二下支撑板2223形成有四个边角区，每一边角区形设有螺杆安装孔2223a，四个螺杆安装孔2223a的每相邻的两个螺杆安装孔2223a围绕第二下支撑板2223的中心线呈对称设置。

可以理解，每一边角区形设有螺杆安装孔2223a，使得管连接段82可以对应预埋有多个第二预埋组件77。如此通过增加第二预埋组件77的数量，可以增大对第二下支撑板2223的紧固力，从而进一步地提高第二架体2220和管连接段82连接的稳定性。而螺杆安装孔2223a设于边角区，可以通过提高对第二下支撑板2223的周缘的紧固力而使得第二下支撑板2223更加的稳定的抵接于管连接段82的表面。另外，四个螺杆安装孔2223a的每相邻的两个螺杆安装孔2223a围绕第二下支撑板2223的中心线呈对称设置，则可以保证第二下支撑板2223各处所受到第二预埋组件77的旋紧螺母72的抵接力保持均匀，使得连接架22平稳的安装而降低发生倾斜的可能，以便沉管8平稳的沉放至预设沉放位置。

在本发明的一实施例中，第二架体2220还包括架体加强筋2224，架体加强筋2224连接于第二架主体2221、第二上支撑板2222以及第二下支撑板2223，在第二上支撑板2222面向第二下支撑板2223的方向上，架体加强筋2224远离第二架主体2221的一侧和第二架主体2221之间的距离呈减小设置。

可以理解，由于架侧座230和管连接段82之间的高度相对较高，使得第二架体2220的高度也相对较高。而架体加强筋2224的设置则可以对第二架体2220的支撑强度起到增强作用，提高第二架体2220的支撑效果，以保证第二架体2220对架侧座230和沉放本体21的稳固支撑。架体加强筋2224远离第二架主体2221的一侧和第二架主体2221之间的距离呈减小设置则可以在保证架体加强筋2224的增强效果下，可以减少架体加强筋2224生产所需要的原料，从而能够降低第二架体2220的制造成本。其中，架体加强筋2224可以是通过焊接固定，即可以保证固定的稳定性；也避免第二架主体2221、第二上支撑板2222以及第二下支撑板2223因设有固定结构以固定架体加强筋2224而对自身结构有所影响，从而保证了第二架主体2221、第二上支撑板2222以及第二下支撑板2223的自身强度。

请结合参考图2、图3以及图4，在本发明的一实施例中，第一架体2210和第二架体2220均设有伸缩调节组件，以使第一架体2210和第二架体2220在导向件1的延伸方向上的高度可调节。

可以理解，如此设置使得沉管8在沉放至预设沉放位置而发生碰撞时，通过伸缩调节组件调节第一架体2210和第二架体2220在导向件1的延伸方向上的高度，实现对沉管8进行缓冲，降低沉管8在至预设沉放位置产生瞬间的较大冲击力的可能，从而提高了沉管8在沉放过程中的安全性。同时，由于伸缩调节组件的设置，使得沉管8通过自身的重力可以自动调节至呈水平状，避免其由于安装不到位发生倾斜而通过连接于沉管8的沉放组件2对导向件1造成一个剪切力，使得导向件1被损坏，从而提高了导向件1在沉放过程中的安全性。

在本发明的一实施例中，第一架主体2211包括第一上段体2211b和第一下段体2211c，第一上段体2211b和第一下段体2211c之间设有伸缩调节组件，第一下段体2211c和管主体段81连接，上支撑板连接于第一上段体2211b远离第一下段体2211c的一端，并和三个架侧座230中呈相对设置的两个架侧座230的内侧板231和外侧板232连接；第二架主体2221包括第二上段体2221a和第二下段体2221b，第二上段体2221a和第二下段体2221b之间设有伸缩调节组件，第二上支撑板2222连接于第二上段体2221a远离第二下段体2221b的一端，并和三个架侧座230中呈相对设置的两个架侧座230的内侧板231和外侧板232连接，第二下支撑板2223连接于第二下段体2221b远离第二上支撑段体的一端，并和管连接段82连接。

可以理解，将伸缩调节组件设于第一架主体2211和第二架主体2221，能够避免该伸缩调节组件的设置对第一架体2210与架侧座230和管主体段81，第二架体2220与架侧座230和管连接段82的连接结构的影响，即保证了连接处连接的稳定性。此时，架体加强筋2224可以由上架体加强部2224a和下架体加强部2224b组成，该上架体加强部2224a连接第二上支撑板2222和第二上段体2221a，该下架体加强部2224b连接第二下支撑板2223和第二下段体2221b。

在本发明的一实施例中，伸缩调节组件包括上调节板2231、下调节板2232以及弹性件2233；上调节板2231连接于第一上段体2211b或者第二上段体2221a；下调节板2232可升降地连接于上调节板2231，并和第二下段体2221b或者第二下段体2221b连接；弹性件2233连接于上调节板2231和下调节板2232之间。

可以理解，上调节板2231的设置给予了安装位，并增大了伸缩组件2230和第一上段体2211b、伸缩组件2230和第二上段体2221a的接触面积；下调节板2232的设置给予了安装位，并增大了伸缩组件2230和第二上段体2221a、伸缩组件2230和第二下段体2221b的接触面积。如此能够便于伸缩组件2230的连接，同时提高伸缩组件2230和第一架主体2211以及伸缩组件2230和第二架主体2221连接的稳定性。弹性件2233的设置使得上调节板2231和下调节板2232之间的距离可以调节，进而实现第一架主体2211和第二架主体2221的高度可调节。由于弹性件2233无需设置复杂的电/气路，从而便于该伸缩组件2230对水下工况的适应，同时也可以降低伸缩组件2230的制造成本。当然，本申请不限于此，该伸缩组件2230也可以是能够防水的液压缓冲器，由于液压缓冲器的工作原理为现有技术，故在此对其不作详述。其中，该液压缓冲器可以通过设置防水罩进行防水。

在本发明的一实施例中，上调节板2231包括调节本体2231a、调节侧板2231b以及调节限位板221311；调节本体2231a背离下调节板2232的一侧连接于第一上段体2211b或者第二上段体2221a；调节侧板2231b环设于调节本体2231a面向下调节板2232的一侧；调节限位板221311连接于调节侧板2231b背离调节本体2231a的一侧，并朝向调节侧板2231b的内侧设置；下调节板2232嵌设于调节侧板2231b的内侧，并抵接于调节限位板2231c面向调节本体2231a的一侧；弹性件2233连接于调节本体2231a和下调节板2232之间。

可以理解，调节侧板2231b呈环形设置，并能够和调节限位板2231c围合形成运动空间。如此可以使得下调节板2232和弹性件2233位于该运动空间，而避免裸露在外容易受到损坏。同时，呈环形设置的调节侧板2231b也可以对下调节板2232的运动具有一定的导向作用，降低下调节板2232发生晃动的可能。调节限位板2231c的设置可以对下调节板2232起到限位作用，避免其脱离该运动空间，并能够使得下调节板2232限位固定于调节侧板2231b处。此时无需在调节侧板2231b的内壁上设有固定结构以对下调节板2232进行限位固定，从而简化了上调节板2231的结构。

在本发明的一实施例中，伸缩调节组件还包括伸缩杆2234，伸缩杆2234连接于调节本体2231a和下调节板2232之间；弹性件2233为弹簧，并套设于伸缩杆2234的侧周面。

可以理解，伸缩杆2234的设置使得调节本体2231a和下调节板2232之间除了具有弹性件2233连接，还能进一步地通过该伸缩杆2234连接，从而能够进一步地提高调节本体2231a和下调节板2232的连接效果。弹性件2233采用弹簧则可以使得弹性件2233具有较好的弹性而具有较好的缓冲效果，同时能够具有一定的支撑强度，以对调节本体2231a进行支撑。而且，弹性件2233采用弹簧也使得弹性件2233的内部自然形成有容置空间，从而便于弹性件2233直接套设于伸缩杆2234的侧周面。通过该伸缩杆2234的导向作用，使得弹性件2233的弹力只能平行于伸缩杆2234的延伸方向，从而能够提高伸缩组件2230在伸缩过程中的稳定性。其中，伸缩杆2234由内管和套设于内管外侧的外管组成，且该内管弹性件2233对调节本体2231a和下调节板2232之间的距离进行伸缩调节的过程中可以相对于外管进行滑动，以适应调节本体2231a和下调节板2232之间的距离。

请结合参考图1、图12以及图13，上面介绍了沉放组件2的结构，接下来将具体介绍导向件1的结构，在本发明的一实施例中，导向件1设有容液腔，并设有连通溶液腔1a和外界的进水孔1b。

可以理解，容液腔的设置可以使得导向件1由于内部形成空间而降低生产原料的使用，从而能够降低导向件1的制造成本；同时也能够降低导向件1的质量使其便于起吊运输，从而提高导向件1起吊运输的便利性。进水孔1b的设置使得导向件1在插设于水底时，外界的水流可以通过进水孔1b可以流入到溶液腔1a。进而能够位于溶液腔1a内的水流增大导向件1的质量，从而能够克服水流的浮力所造成的阻力，提高导向件1插设固定于水底的固定效率。进一步地，导向件1的上端可以部分伸出水面，如此可以降低外界的水流的波动对导向件1内的水流造成影响，从而进一步地提高导向件抵抗水流冲击力的能力，以保证最终对沉管8的稳定导向。

在本发明的一实施例中，导向件1的内侧设有分隔板，分隔板沿导向件1的延伸方向延伸设置，分隔板将容液腔均匀的分隔成至少两个分腔室，导向件1设有至少两个进水孔1b，一个进水孔1b连通一个腔室。

可以理解，分隔板的设置使得容液腔可以分隔成至少两个分腔室，此时水流可以通过至少两个进水孔1b分别进入至少两个分腔室内，从而能够提高水流的进入效率，以便导向件1较快的克服水流的浮力所造成的阻力而较快的插设于水底。并在导向件1完成安装固定后，通过容液腔内的水流也可以降低外力水流的波动对导向件1造成晃动，以便导向件1对沉放组件2的稳定导向。而至少两个分腔室的均匀分布则可以降低导向件1由于局部进水不均匀导致发生倾斜的可能，从而能够提高导向件1在插入过程中的平稳性。另外，分隔板对导向件1的强度还具有加强作用，能够进一步地降低导向件1在被两个抵接件3所抵接夹持时发生形变的可能，而进一步地提高导向件1在和沉放组件2对接连接时的安全性。

在本发明的一实施例中，导向件1具有呈相对设置的上端和下端；导向件1下端的端面呈贯穿设置而形成下通口，下通口形成至少两个进水孔1b；导向件1上端的端面呈贯穿设置而形成上通口，上通口形成连通容液腔和外界的排气孔1c。

可以理解，导向件1的下端面形成进水孔1b，使得导向件1在一插设于水里时，水流即可通过该进水孔1b进入到溶液腔1a内，从而提高导向件1克服水流的浮力所造成的阻力的效率；同时也可以使得流入溶液腔1a内的水流沿导向件1的延伸方向上身，避免了从进水孔1b流入的水流对导向件1的侧周面的造成冲击而影响导向件1的平稳性，从而进一步地提高了导向件1在插设于水下的过程中的稳定性。而导向件1的上端面形成排气孔1c，使得溶液腔1a内的气体在随着外界水流进入溶液腔1a内后可以排出，避免溶液腔1a内的气压在随着水流的进入不断增大而对导向件1造成损坏。而排气孔1c位于上端面则便于溶液腔1a内的气体直接排出至大气而提高排出效率；同时也使得气体的排气方向朝向上方，如此能够避免气体的排气产生的反作用力作用于导向件1侧周面而影响导向件1的稳定性。

在本发明的一实施例中，上通口、导向件1的横截面以及下通口呈圆形状设置，并具有相同的面积。

可以理解，呈圆形状设置可以使得外界的水流在发生波动时对导向件1的冲击力由导向件1的侧周面沿导向件1的周向方向上进行引导，此时可以降低水流的冲击力所述导向件1造成的影响，从而能够进一步地提高导向件1固定的稳定性。而上通口、导向件1的横截面以及下通口具有相同的面积，使得该导向件1为一直管段状，由导向件1的上端和下端的其中之一开通至其中之另一即可一次形成上通口、容置腔以及下通口，从而提高导向件1内部结构成型的便利性。此时导向件1可以通过下通口使水流进入溶液腔1a内，以降低导向件1在插设于水底时的排水体积而降低受到的水流的浮力产生的阻力。

在本发明的一实施例中，导向件1设有进水阀门，进水阀门和进水孔1b连通。

可以理解，通过进水阀门可以对水流的进水量进行调节，即随着导向件1插设于水底的深度不断增大，进水阀门可以控制进水阀口不断减小。使得流流入溶液腔1a内的水流逐渐减少，避免导向件1受到竖直下的驱动力过大，使得导向件1在插设于水下的下降速度较为平稳。

在本发明的一实施例中，导向件1包括导向段11和支撑座体12；导向段11的至少部分结构用以插设于水底，导向段11设有溶液腔1a和进水孔1b；支撑座体12连接于导向段11的下端，支撑座体12的横截面的面积大于导向段11的横截面的面积。

可以理解，导向件1包括导向段11和支撑座体12能够降低导向件1的重心，能够增强对外界水流的波动造成水流冲击力的抵抗能力，同时也可以增大导向件1和水下的土壤的接触面积，从而进一步地提高导向件1固定的平稳性，以便导向件1对沉放组件2进行准确、稳定的导向而使连接于沉放组件2的沉管8准确的沉放至预设沉放位置。其中，抵接件3对导向件1的抵接夹持可以是抵接夹持于导向段11，而在进水孔1b位于导向段11的下端面时，支撑座体12可以设有连通进水孔1b和外界的过水通道，以便外界的水流由该过水通道流经进水孔1b，并流入溶液腔1a内。另外，分隔板可以是设于导向段11内。

在本发明的一实施例中，导向件1还包括引导部13，引导部13凸设于支撑座体12背离导向段11的一侧，在引导部13远离支撑座体12的方向上，引导部13的横截面呈减小设置。

可以理解，在导向件1在插设至水底时，由于引导部13的横截面呈减小设置，使得引导部13背离支撑座体12的一侧对土壤的压强较大。因此通过引导部13可以快速的破开土壤而使得导向件1插设于土壤内，从而提高的导向件1的插设固定效率。同时，引导部13呈倒锥形状设置也可以增大导向件1和土壤的接触面积，从而能够进一步地提高导向件1插设固定的稳定性。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种可回收利用的沉管沉放装置，用于沉放沉管，所述沉管包括管主体段和连接于所述管主体段一端的管连接段，所述管主体段和所述管连接段的连接处形成台阶面，其特征在于，所述沉管沉放装置包括：

导向件，所述导向件至少有部分结构用以插设于水底；和

沉放组件，所述沉放组件包括连接架和沉放本体，所述连接架包括架本体和三个架侧座，所述架本体包括第一架体和第二架体，所述第一架体和所述管主体段可拆卸连接，所述第二架体和所述管连接段可拆卸连接，三个所述架侧座中的两个所述架侧座均连接于所述第一架体和第二架体，并呈相对设置，另一个所述架侧座连接于呈相对设置的两个所述架侧座之间，三个所述架侧座、所述第一架体以及所述第二架体围合形成容置槽，所述沉放本体的一端嵌设于所述容置槽内，另一端和所述导向件连接，并可沿所述导向件的延伸方向运动。

2.如权利要求1所述的可回收利用的沉管沉放装置，其特征在于，所述沉管沉放装置还包括第一预埋组件和第二预埋组件；

第一预埋组件的部分结构用以预埋于所述管主体段内，另一部分结构和所述第一架体可拆卸连接；

第二预埋组件的部分结构用以预埋于所述管连接段内，另一部分结构和所述第二架体可拆卸连接。

3.如权利要求2所述的可回收利用的沉管沉放装置，其特征在于，所述第一预埋组件包括第一预埋杆，所述第一预埋杆的一端用以预埋于所述管主体段内，另一端设有连接座体，所述连接座体设有架体安装槽，并在靠近所述架体安装槽设有可移动地架体限位件；

所述第一架体包括第一架主体和第一上支撑板，所述第一架主体的部分结构嵌设于所述架体安装槽内，并于朝向所述架体安装槽之槽侧壁的表面设有限位凹槽，所述架体限位件相对于所述连接座体移动，可卡入所述限位凹槽内而使所述第一架主体连接于所述连接座体，所述第一上支撑板连接于所述第一架主体远离所述架体安装槽之槽底壁的一端，并和三个所述架侧座中呈相对设置的两个所述架侧座连接。

4.如权利要求3所述的可回收利用的沉管沉放装置，其特征在于，所述连接座体设有转轴和轴孔的其中之一，所述架体限位件的一端设有转轴和轴孔的其中之另一，所述转轴插入所述轴孔内，使所述架体限位件转动连接于所述连接座体。

5.如权利要求4所述的可回收利用的沉管沉放装置，其特征在于，所述限位凹槽内的槽壁嵌设有第一磁块，所述架体限位件嵌设有第二磁块，所述第二磁块和所述第一磁块呈相对设置并可相吸附。

6.如权利要求3所述的可回收利用的沉管沉放装置，其特征在于，所述架体安装槽的槽口呈扩口状设置。

7.如权利要求2至6中任意一项所述的可回收利用的沉管沉放装置，其特征在于，所述第二预埋组件包括第二预埋杆和旋紧螺母，所述第二预埋杆的一端用以预埋于所述管连接段内，所述旋紧螺母套设于所述第二预埋杆的另一端；

所述第二架体包括第二架主体、第二上支撑板以及第二下支撑板，所述第二架主体具有呈相对设置的上端和下端，所述第二上支撑板连接于所述第二架主体的上端，并和三个所述架侧座中呈相对设置的两个所述架侧座连接，所述第二下支撑板设有螺杆安装孔，所述第二预埋杆远离所述沉管的一端穿过所述螺杆安装孔，所述旋紧螺母抵接于所述第二下支撑板背离所述沉管的一侧，并和所述沉管相配合夹持固定所述第二下支撑板。

8.如权利要求7所述的可回收利用的沉管沉放装置，其特征在于，在垂直于所述沉放本体的升降方向上，所述第二下支撑板形成有四个边角区，每一边角区形设有所述螺杆安装孔，四个所述螺杆安装孔的每相邻的两个所述螺杆安装孔围绕所述第二下支撑板的中心线呈对称设置。

9.如权利要求7所述的可回收利用的沉管沉放装置，其特征在于，所述第二架体还包括架体加强筋，所述架体加强筋连接于所述第二架主体、第二上支撑板以及第二下支撑板，在所述第二上支撑板面向所述第二下支撑板的方向上，所述架体加强筋远离所述第二架主体的一侧和所述第二架主体之间的距离呈减小设置。

10.如权利要求1所述的可回收利用的沉管沉放装置，其特征在于，所述沉放本体包括主体部和两个夹持臂；

所述主体部具有呈相对设置的两端，所述主体部的一端嵌设于所述容置槽内；

两个所述夹持臂设于所述主体部的另一端，并位于所述主体部垂直于所述沉放本体的升降方向上的相对两侧，两个所述夹持臂相向的表面和所述主体部靠近两个所述夹持臂的一端的端面围合形成滑道，所述导向件至少有部分结构嵌设于所述滑道内，并抵接于所述滑道的内壁。

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