CN111622125A - 一种下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法 - Google Patents

Abstract

一种下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，包括由两侧拱脚和中间拱肋组构成的三拱肋，拱脚定位安装后，中间拱肋组中一主拱和两副拱先行至一端同步后退式吊装，主拱跨中合拢后，两副拱继续同步后退吊装至另一端拱脚处合拢。解决主梁上吊装作业面小而导致的运输、吊装设备难于占据安全作业位置的问题，增强施工过程中结构的临时稳定性。

Description

一种下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法

技术领域

本发明涉及桥梁工程技术领域，具体而言，涉及一种下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法。

背景技术

目前钢管混凝土拱桥拱肋通用结构形式为两拱肋，独立布置在系梁的两侧，相互平行，与水平面垂直，两拱肋两端分别独立设置拱脚，拱肋间采用连接系连接，拱肋安装可根据项目条件，采用缆索吊装扣挂法、缆索吊装支架法、起重机地面吊装支架法、起重机梁上吊装支架法。

随着城市景观桥梁对造型要求不断提高，提出了三拱肋组合形成倒三角形空间结构的大跨度钢管混凝土拱桥，其结构复杂，吊装方法是复杂钢管拱桥施工的关键技术。

发明内容

本发明的目的包括提供一种下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，解决主梁上吊装作业面小而导致的运输、吊装设备难于占据安全作业位置的问题，增强施工过程中结构的临时稳定性。

本发明的实施例通过以下技术方案实现：

一种下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，包括由两侧拱脚和中间拱肋组构成的三拱肋，拱脚定位安装后，中间拱肋组中一主拱和两副拱先行至一端同步后退式吊装，主拱跨中合拢后，两副拱继续同步后退吊装至另一端拱脚处合拢。

进一步地，主梁一端设有运输引桥，运输引桥用于直接将拱肋运输到桥面吊装作业点，拱肋总体吊装顺序沿主梁远离运输引桥的一端朝向主梁另一端安装。

进一步地，拱肋每节段均设有双吊耳，吊耳焊接于拱肋每节段的上侧，每节段的吊耳安装位置根据成拱后副拱轴线几何曲面与主拱轴线铅垂面间空间角度设计、用于实现各节段安装姿态调整。

进一步地，还设有管内节间栓接接头，包括沿圆管横截面且于内圆侧均匀间隔分布的若干肋板，肋板靠近相邻拱肋节段的一端设有法兰盘。

进一步地，拱肋既有节段与拱肋吊装节段承插对接，中间拱肋组中每节段均设有下置的支撑支架，支撑支架的顶端设有定位托盘，拱肋吊装节段远离拱肋既有节段的一端临时固定于定位托盘，拱肋节段与定位托盘分别设有相互配合的定位标志。

进一步地，拱肋吊装节段靠近相邻的拱肋既有节段的一端配置有手动葫芦配合起重吊车进行微动对位，拱肋吊装节段的另一端通过定位托盘微调。

进一步地，主拱与副拱按照划分好的筒节单元加工，于专用胎架上拼接单元，形成单元件后按照内部加劲肋、加强圈构件，拱肋预拼装从拱脚段开始。

进一步地，设有预埋拱脚定位装置，预埋拱脚定位装置用于拱肋拱脚的定位安装，预埋拱脚定位装置包括大支架、小支架以及连接于大支架的竖杆与小支架的竖杆之间的连接杆，主拱肋拱脚与副拱肋拱脚预先通过管间定位板相互固定形成待安装整体，大支架与小支架均设有开口向上的拱脚定位腔，拱脚定位腔的底壁处设有月牙承重限位板，月牙承重限位板用于支撑主拱肋拱脚，拱脚定位腔的竖向内侧壁处设有横向限位板，横向限位板用于限制副拱肋拱脚水平移动。

进一步地，拱肋每节段均设有水平横撑和斜撑，水平横撑的两端分别焊接于同步的两副拱拱肋节段，斜撑的两端分别焊接于主拱拱肋节段与一副拱拱肋节段；

水平横撑、斜撑均采用矩形结构的杆件，先采用三维放样，下料加工零件，开制坡口后，进行杆件组拼，两侧短接头与水平横撑或斜撑进行匹配试拼装，拼装好的部件编号标识，短接头在预拼装时装于主拱肋结构外侧相应位置。

进一步地，对中间拱肋组中的拱肋节段数量进行优化，使拱肋每节段的重量满足起吊工装的吊装能力，使拱肋每节段的长度适配于梁上起吊作业空间。

本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：解决主梁上吊装作业面小而导致的运输、吊装设备难于占据安全作业位置的问题，增强施工过程中结构的临时稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供下承式倒三角梳型钢管拱肋的结构示意图；

图2为本发明实施例提供水平横撑和斜撑安装的结构示意图；

图3为本发明实施例提供管内节间栓接接头沿管道径向的结构示意图；

图4为本发明实施例提供管内节间栓接接头沿管道纵向的结构示意图；

图5为本发明实施例提供预埋拱脚定位装置的结构示意图；

图6为本发明实施例提供小支架的结构示意图；

图7为本发明实施例提供大支架的结构示意图。

图标：100-拱肋，110-拱脚，120-中间拱肋组，121-水平横撑，122- 斜撑，200-管内节间栓接接头，210-肋板，220-法兰盘，300-支撑支架， 400-预埋拱脚定位装置，410-大支架，420-小支架，430-连接杆，440-待安装整体，441-管间定位板，450-拱脚定位腔，451-月牙承重限位板，452- 横向限位板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参照图1至图7，图1至图7提供了一种下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法。

本发明的目的在于提供一种下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，适用于倒三角三拱肋100的顺序安装。

本发明的实施例通过以下技术方案实现：

一种下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，包括由两侧拱脚110和中间拱肋组120构成的三拱肋，拱脚110定位安装后，中间拱肋组120中一主拱和两副拱先行至一端同步后退式吊装，主拱跨中合拢后，两副拱继续同步后退吊装至另一端拱脚110处合拢。

发明人发现，在三拱肋100结构中，三拱肋轴线在拱脚110处主梁中线位置交汇成点，两端各设置一个拱座，主拱竖直，两副拱外倾角15°，并逐渐高于主拱，形成倒三角形组合钢管拱肋100。拟分7段加工，最多节段长35m、重48t。目前常用安装方法为:拱脚段预埋在拱座内，中间5段肋采用分段工厂加工，梁上支架安装；主拱先行对称同步吊装、中间合理，然后副拱分别别对称同步吊装，中间合拢。

但是其中存在问题如：针对拟定的先主拱后副拱分别对称吊装合拢，存在吊装设备占位困难、作业过程存在构件碰撞、构建临时稳定性性差等技术问题。

据此发明人发明了一种下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，方法主要包括拱脚110定位安装后，中间拱肋组120中一主拱和两副拱先行至一端同步后退式吊装，主拱跨中合拢后，两副拱继续同步后退吊装至另一端拱脚110处合拢。

针对共7段的拱肋100、中间拱肋组120包括5段的情形，钢管拱安装优化后顺序具体为：大里程Z1段→右侧大里程F1段→左侧大里程F1段→ Z2段→右侧大里程F2段→左侧大里程F2段→Z3段→小里程Z1段→小里程Z2段→右侧小里程F2段→左侧小里程F2段→右侧小里程F1段→左侧小里程F1段。每一段主副拱安装完成后，立即安装锁口横联，以保证钢拱稳定性，其余横联可在场地和条件允许时组织安装。

通过采用上述的下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，能够解决主梁上吊装作业面小而导致的运输、吊装设备难于占据安全作业位置的问题，增强施工过程中结构的临时稳定性。

主梁一端设有运输引桥，运输引桥用于直接将拱肋100运输到桥面吊装作业点，拱肋100总体吊装顺序沿主梁远离运输引桥的一端朝向主梁另一端安装。拱肋100每节段均设有双吊耳，吊耳焊接于拱肋100每节段的上侧，每节段的吊耳安装位置根据成拱后副拱轴线几何曲面与主拱轴线铅垂面间空间角度设计、用于实现各节段安装姿态调整。

在有条件的主梁一端设置钢管节段运输引桥结构形式根据地形条件确定，当地面与主梁面高差较大是，设置型钢栈桥，栈桥基础可采用钢管桩、桥跨结构采用工字型钢或贝雷梁，桥面采用防滑钢板。引桥安全计算荷载按实际车载轴重荷载考虑，并采用汽—20标准荷载复核。钢桥面板间相互连接并与桥跨型钢相连，防止重载汽车上桥时桥面滑移，与梁端相邻钢管桩顶分配梁与主梁端预埋件连接，防止重载汽车上桥时，引桥整体下滑移动。钢管桩采用DZ90锤插打，采用入土深度与灌入度双控，地面以上高度现场焊接接桩，节点处采用增设连接赘板加强。插打过程中现场监测控制钢管桩位置与垂直度。

根据成拱后副拱轴线几何曲面与主拱轴线铅锤面间空间角度，通过设置各个节段双吊耳位置，实现节段安装姿态调整，即拱肋节段起吊悬空后，姿态调整到位。吊耳在工厂内加固焊接，吊耳位置通过计算确定，起吊后拱肋节段的姿态调整通过吊耳的位置实现。其达到的有益效果是：副拱的空间姿态调整无需专用吊具，通过吊耳的位置设置即可实现，仅用一台吊车即可同步完成吊装与姿态调整。

在下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法中，还设有管内节间栓接接头 200。请参照图3和图4，管内节间栓接接头200包括沿圆管横截面且于内圆侧均匀间隔分布的若干肋板210，肋板210靠近相邻拱肋节段的一端设有法兰盘220。拱肋既有节段与拱肋吊装节段承插对接，中间拱肋组120中每节段均设有下置的支撑支架300，支撑支架300的顶端设有定位托盘，拱肋吊装节段远离拱肋既有节段的一端临时固定于定位托盘，拱肋节段与定位托盘分别设有相互配合的定位标志。拱肋吊装节段靠近相邻的拱肋既有节段的一端配置有手动葫芦配合起重吊车进行微动对位，拱肋吊装节段的另一端通过定位托盘微调，托盘设有微调装置。

关于管内节间栓接接头200，需满足如下条件：成拱线型满足要求后完成接头钢管拱肋封闭，封闭接头焊接作业自拱脚110开始应对称进行，在合拢段节段处完成；采用坡口氩弧焊工艺，全过程定机定人，风速六级以上不进行焊接作业；现场焊缝100％无损探伤检测。

支架采用混凝土板基础，基础大小根据支架结构宽度、主梁顶板承载能力确定。支架采用四钢管柱格构式结构，按不同高度设计成单元结构，单元间现场吊装，法兰连接。支架钢管桩与基础预埋钢板焊接，并设置竖向加劲肋板210。支架顶端设置具有微调功能的托盘，操作平台。

拱肋100节间连接端通过手动葫芦与起重吊车相配合微调就位，另一端通过收放支架顶端风缆或托盘微调装置微调定位。无需采用特殊设备，简单适用。节段间采用承插引导装置加法兰盘220栓接连接，另一端通过采用标志重合与现场监测双控方法精确定位，确保连接轴线准确传导。既有节段与吊装节段通过承插装置和对接法兰定位和传递拱肋轴线，另一端与支架上定位托盘临时固定，通过检查拱肋100上设置的定位标志是否与托盘上定位标志重合，现场测站对其控制点坐标进行监测调整两种方法控制前端拱轴线安装精度。

钢拱肋节段吊装过程中，相应的拱肋节段需进行有效支撑，以保护构件吊装安全，临时支撑除必要的承载强度和稳定性之外，还需要方便施工人员上下通行，并具备相应的施工作业平台。通过支撑支架300满足上述要求。关于支撑支架300，还配置有桥面上预埋连接钢板，支撑支架300立柱采用焊接方式与预埋钢板固接。

主拱与副拱按照划分好的筒节单元加工，于专用胎架上拼接单元，形成单元件后按照内部加劲肋、加强圈构件，拱肋100预拼装从拱脚段开始。

请参照图1和图2，拱肋100每节段均设有水平横撑121和斜撑122，水平横撑121的两端分别焊接于同步的两副拱拱肋节段，斜撑122的两端分别焊接于主拱拱肋节段与一副拱拱肋节段。水平横撑121、斜撑122均采用矩形结构的杆件，先采用三维放样，下料加工零件，开制坡口后，进行杆件组拼，两侧短接头与水平横撑121或斜撑122进行匹配试拼装，拼装好的部件编号标识，短接头在预拼装时装于主拱肋100结构外侧相应位置。

主拱、副拱拱肋100分别采用卧拼半拱匹配制造及预拼装,拱肋100 分段制造及预拼装在专用胎架上同时进行，为保证吊点、平联与斜撑122 短接头的制造精度，在匹配制造时安装；拱肋100预拼装从拱脚段开始。

请参照图5至图7，在下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法中，还设有预埋拱脚定位装置400，预埋拱脚定位装置400用于拱肋拱脚110的定位安装，预埋拱脚定位装置400包括大支架410、小支架420以及连接于大支架410的竖杆与小支架420的竖杆之间的连接杆430，主拱肋拱脚与副拱肋拱脚预先通过管间定位板441相互固定形成待安装整体440，大支架410与小支架420均设有开口向上的拱脚定位腔450，拱脚定位腔450的底壁处设有月牙承重限位板451，月牙承重限位板451用于支撑主拱肋拱脚，拱脚定位腔450的竖向内侧壁处设有横向限位板452，横向限位板452用于限制副拱肋拱脚水平移动。

发明人发现，针对三拱肋100组合形成倒三角形空间结构的大跨度钢管混凝土拱桥，在三拱肋100的拱脚110定位安装时，若三拱肋100分开安装，存在安装复杂、所需配件繁多的不利因素；当预先将三拱肋100加工组装成整体再进行拱座定位安装，存在定位精度控制难度大。

据此发明人提出了预埋拱脚定位装置400，沿拱桥的长度方向，预埋拱脚定位装置400设有大支架410和小支架420，以及连接大支架410和小支架420的连接杆430。预埋拱脚定位装置400的架体于现场设计以及安装，小支架420和大支架410均用于拱肋拱脚110的定位安装，通过连接杆430 限定小支架420和大支架410，提高定位安装精度，更方便现场将大支架 410与小支架420固定于系梁的预设位置处。于现场加工预埋拱脚定位装置 400的架体时，可采用焊接的方式，进行大支架410、小支架420以及连接杆430的安装，方便快捷。

支架与小支架420均设有开口向上的拱脚定位腔450，拱脚定位腔450 用于拱肋拱脚110穿过并通过构件进行拱脚110的定位安装。该拱脚定位腔450中设有月牙承重限位板451以及横向限位板452，月牙承重限位板 451固定设置于拱脚定位腔450的底壁处，月牙承重限位板451用于支撑主拱肋拱脚，月牙承重限位板451可采用钢材制成，适应于拱肋100的截面常呈圆形或椭圆设置的拱桥，故采用月牙板进行主拱肋拱脚的支撑。

横向限位板452固定设置于拱脚定位腔450的竖向内侧壁处，横向限位板452用于限制副拱肋拱脚水平移动，横向限位板452可采用型钢制成。具体地，横向限位板452一端固定于拱脚定位腔450的竖向内侧壁处，另一端与副拱肋拱脚固定连接，通过横向限位板452、大支架410与小支架 420、系梁(结构主筋)的依次固定连接，从而实现对副拱肋拱脚的固定，且辅助定位。

其有益效果为：配合倒三角形钢管拱桥三拱肋100中主拱肋拱脚与副拱肋拱脚预先通过管间定位板441相互固定形成的待安装整体440，安装所需的构件数量较少，提高拱桥多拱肋拱脚110定位安装时的方便性和便捷性，尤其针对倒三角形钢管拱桥三拱肋100；且通过月牙承重限位板451和横向限位板452，安装后整体稳定性强，定位精度高。

对中间拱肋组120中的拱肋节段数量进行优化，使拱肋100每节段的重量满足起吊工装的吊装能力，使拱肋100每节段的长度适配于梁上起吊作业空间。更多地，参考因素不仅仅限制于梁上起吊作业空间、吊装能力，还需要从其它包括加工工艺、道路条件、运输能力、拱肋100吊杆位置等方便考虑。

先举例具体说明：将倒三角形组合钢管拱肋分7段加工，最多节段常 35m、重48t。对拱肋节段数量优化后，将中间拱肋组120由5段优化成7 段，单元长度减至26m，重量降低12t。通过节段优化，降低了起重重量与支架载荷，采用常规起重设备可节约设备租赁费，减少主梁加固费。

针对7段划分的中间拱肋组120，其根据下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，钢管拱安装优化后顺序具体为：大里程Z1段→右侧大里程F1段→左侧大里程F1段→Z2段→右侧大里程F2段→左侧大里程F2段→Z3段→右侧大里程F3段→左侧大里程F3段→Z4段→小里程Z1段→小里程Z2 段→小里程Z3段→右侧小里程F4段→左侧小里程F4段→右侧小里程F3 段→左侧小里程F3段→右侧小里程F2段→左侧小里程F2段→右侧小里程 F1段→左侧小里程F1段。每一段主副拱安装完成后，立即安装锁口横联，以保证钢拱稳定性，其余横联可在场地和条件允许时组织安装。

关于钢管拱安装优化后顺序的另一种详细描述方式：除合拢段外，主、副拱各段同步推进，段内顺序是：主拱→吊车近侧副拱→吊车远侧副拱→安装主拱自由端水平横撑121→安装斜撑122→预留主、副拱合拢段设备转场至另一端→自拱座开始逐节吊装主拱段→主拱合拢→依次吊装副拱并安装定位水平横撑121与斜撑122→吊装拱座附件副拱合拢段→依次安装水平横撑121与斜撑122。

关于钢管拱肋100涂装有补充如下：涂装根据施工设计图纸规定，分厂内涂装和现场涂装，施工作业前编制涂装方案，并报监理、业主组织专家评估；涂装材料进场后检查质量证明文件、现场复验；工地涂装包括环缝涂装、修补、面漆涂装，在钢管混凝土施工完成后进行，风速六级以上不进行焊接作业；涂层修补和环缝涂装，采用风动打磨机除锈至表面清洁度St3级标准，然后根据其所处位置的涂层配套进行修补，小面积可刷涂至设计厚度；六级风以上不得进行涂层修补。

本实施例的下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法的施工工艺包括：主梁预应力施工完成质量合格→拱座施工→支撑支架300搭设→支撑支架300 验收→主副拱自拱座一端同步安装→预留合拢段自另一端安装主拱→拱肋 100合拢→自合拢段开始安装副拱→副拱合拢→成拱线型复测→连接环焊缝无损检测→第三方线型复测→安装质量评估；在步骤“拱座施工”之前还设有步骤“支撑支架300方案设计”、步骤“引桥方案设计”；在步骤“支撑支架300验收”环节之前，还有“拱肋节段加工”以及“拱肋100运输”环节。

本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：

1、采用梁上搭设钢管支架、拱肋100单元直接运输至起吊作业点、汽车起重机吊装、手动葫芦微调就位安装方案，方案整体经济性好；

2、通过后退式吊装方法，解决主梁上吊装作业面小而造成的运输设备与吊装设备难于占据安全作业位置的问题，减少吊装工序和安全风险，；

3、通过主、副拱同步吊装至跨中、先合拢主拱，副拱继续后退吊装，同步安装横梁与斜撑122的施工方法，解决了施工过程结构的临时稳定问题；

4、开发设计了管内节间栓接接头200，安装初步对位后，连接钢管内接头法兰螺栓，可实现快速连接与精确对位；

5、副拱的空间姿态调整无需专用吊具，通过吊耳的位置设置即可实现，仅用一台吊车即可同步完成吊装与姿态调整，节约了姿态调整所需专用吊具，节约成本；

6、拱肋100节间连接端通过手动葫芦与起重吊车相配合微调就位，另一端通过收放支架顶端风缆或托盘微调装置微调定位，无需采用特殊设备，简化了对位设备和难度，自由端通过微调托盘装置，提高了定位精度，降低了定位难度，加快了安装进度，节约施工成本；

7、通过预埋拱脚定位装置400，提高拱桥多拱肋拱脚110定位安装时的方便性和便捷性，尤其针对倒三角形钢管拱桥三拱肋100，且安装后整体稳定性强，定位精度高；

8、通过优化拱肋节段，降低了起重重量与支架载荷，采用常规起重设备可节约设备租赁费，减少主梁加固费。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，包括由两侧拱脚和中间拱肋组构成的三拱肋，其特征在于：所述拱脚定位安装后，所述中间拱肋组中一主拱和两副拱先行至一端同步后退式吊装，所述主拱跨中合拢后，两所述副拱继续同步后退吊装至另一端拱脚处合拢。

2.根据权利要求1所述的下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，其特征在于：主梁一端设有运输引桥，所述运输引桥用于直接将拱肋运输到桥面吊装作业点，拱肋总体吊装顺序沿主梁远离所述运输引桥的一端朝向主梁另一端安装。

3.根据权利要求1所述的下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，其特征在于：拱肋每节段均设有双吊耳，所述吊耳焊接于拱肋每节段的上侧，每节段的吊耳安装位置根据成拱后副拱轴线几何曲面与主拱轴线铅垂面间空间角度设计、用于实现各节段安装姿态调整。

4.根据权利要求3所述的下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，其特征在于：还设有管内节间栓接接头，包括沿圆管横截面且于内圆侧均匀间隔分布的若干肋板，所述肋板靠近相邻拱肋节段的一端设有法兰盘。

5.根据权利要求4所述的下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，其特征在于：拱肋既有节段与拱肋吊装节段承插对接，所述中间拱肋组中每节段均设有下置的支撑支架，所述支撑支架的顶端设有定位托盘，所述拱肋吊装节段远离所述拱肋既有节段的一端临时固定于所述定位托盘，所述拱肋节段与所述定位托盘分别设有相互配合的定位标志。

6.根据权利要求5所述的下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，其特征在于：所述拱肋吊装节段靠近相邻的所述拱肋既有节段的一端配置有手动葫芦配合起重吊车进行微动对位，所述拱肋吊装节段的另一端通过所述定位托盘微调。

7.根据权利要求1所述的下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，其特征在于：主拱与副拱按照划分好的筒节单元加工，于专用胎架上拼接单元，形成单元件后按照内部加劲肋、加强圈构件，拱肋预拼装从拱脚段开始。

8.根据权利要求1所述的下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，其特征在于：设有预埋拱脚定位装置，所述预埋拱脚定位装置用于拱肋拱脚的定位安装，所述预埋拱脚定位装置包括大支架、小支架以及连接于所述大支架的竖杆与所述小支架的竖杆之间的连接杆，主拱肋拱脚与副拱肋拱脚预先通过管间定位板相互固定形成待安装整体，所述大支架与所述小支架均设有开口向上的拱脚定位腔，所述拱脚定位腔的底壁处设有月牙承重限位板，所述月牙承重限位板用于支撑所述主拱肋拱脚，所述拱脚定位腔的竖向内侧壁处设有横向限位板，所述横向限位板用于限制所述副拱肋拱脚水平移动。

9.根据权利要求1或5所述的下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，其特征在于：

拱肋每节段均设有水平横撑和斜撑，所述水平横撑的两端分别焊接于同步的两所述副拱拱肋节段，所述斜撑的两端分别焊接于主拱拱肋节段与一副拱拱肋节段；

所述水平横撑、所述斜撑均采用矩形结构的杆件，先采用三维放样，下料加工零件，开制坡口后，进行杆件组拼，两侧短接头与水平横撑或斜撑进行匹配试拼装，拼装好的部件编号标识，短接头在预拼装时装于主拱肋结构外侧相应位置。

10.根据权利要求1-8中任一项所述的下承式倒三角梳型钢管拱肋安装方法，其特征在于：对中间拱肋组中的拱肋节段数量进行优化，使拱肋每节段的重量满足起吊工装的吊装能力，使拱肋每节段的长度适配于梁上起吊作业空间。

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