CN111619149A - 一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法 - Google Patents

Abstract

一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法,橡胶膨胀节由下述组分制成：基础生胶;补强填充剂;增容填充剂;特殊填充剂;工艺操作助剂;硫化活性剂；橡胶防护助剂；硫化剂；硫化促进剂；其制造方法如下：一、将橡胶生胶加工成橡胶混炼胶胶体；二、预成型橡胶板制取；三、预成型擦胶帘子布制取；四、内层胶板的缠绕贴合成型；五、划线隔离；六、内补强帘子布缠绕贴合成型；七、橡胶膨胀节外帘子布缠绕贴合成型；九、橡胶膨胀节外层橡胶缠绕贴合成型；十、排气、绷带定型、棉绳压紧压实；十一、最终定尺；十二、整体二段硫化。本发明提高了产品质量、使用性能和使用安全性，延长了使用寿命，适用范围广。

Description

一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法

技术领域

本发明涉及橡胶膨胀节制造领域，尤其涉及一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法。

背景技术

目前市场上橡胶膨胀节大多采用模压或充压注模模压结构，其优点是（1）产品制造周期短、成本低，（2）外观成型美观光滑，（3）生产效率高，但其同时也产生许多缺点：（1）模具制造技术要求高、成本高，（2）模具适应性差（每一压力等级、规格型号、产品设计厚度及长度、补强织物设计层数变化、设计山型变化等均需要专用的模具），（3）产品结构单一，基本上为纯橡胶和补强织物的组合、产品强度等级低，（4）由于模压及充压注模加工工艺要求山型跨度大，带来的承压面积大，使其在同等规格和压力等级下作用力大，使橡胶膨胀节的抗压等级强度大大降低，使其在大口径中高压运用领域受到限制，（5）橡胶生胶与补强织物预成型填充在模压或充压压力的作用下橡胶生胶填充模腔产生的巨大挤压力使补强织物的经纬度排列密度受到破坏，往往在加工过程中就已经产生爆破穿破点，使其抗压等级大大降低和抗压等级不可控，（6）这种工艺生产的橡胶膨胀节质量一致性较差，可靠性较低、产品使用故障率高，其安全性较差（试验发现同一规格型号、压力等级、同一批次的产品中抗压等级往往相差数倍以上），（7）产品基本没有抗真空负压能力，管道或系统中的意外负压容易使橡胶山型异常变形甚至吸瘪，因此对系统有正负压交替变化的应用场合（大部分运行管道均有此要求）适应性差

以上制造方法制造的橡胶膨胀节本身抗压等级比较低，更由于其制造方法的本身缺陷---破坏补强织物经纬度排列密度产生爆破穿破点使其压力等级不可预期或者使其产品质量离散性较大，故其在使用中抗压强度大打折扣、安全风险系数较高，在核电、化工安全领域、船舶、海上输送、中高压以上领域以及对运行可靠性、安全性以及性能要求较高的领域使用受到极大限制。

发明内容

本发明的目是解决上述技术问题，提供一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法。

为了实现上述技术目的，达到上述的技术要求，本发明所采用的技术方案是：

一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法,其特征在于橡胶膨胀节由下述重量份的组分制成：基础生胶100份或充油基础生胶100~150份; 补强填充剂20~60份; 增容填充剂10~40份; 特殊填充剂5~35份; 工艺操作助剂5~25份; 硫化活性剂2~8份;橡胶防护助剂0.5~4.5份；硫化剂0.2~5.0份；硫化促进剂0.1~2.5份；其制造方法包括以下步骤：

步骤一、将橡胶生胶加入各种橡胶配合剂经过炼胶设备混炼成具有加工性能的各种橡胶混炼胶胶体

按照工艺确认的定型配方比例分别计量加入橡胶密炼机进行加压密炼，混炼成各种橡胶混炼胶胶体；

步骤二、预成型橡胶板制取

将步骤1加工好的橡胶混炼胶胶体经过滤胶净化→挤出拉条→降温冷却至5C°~35C°→长销钉式冷喂料挤出→鸭嘴式压出→双辊压延机压制→接送风冷→四辊冷却至35C°~45C°→无张力卷取→制取橡胶膨胀节预成型胶板；

步骤三、预成型擦胶帘子布制取

按步骤1的方法和配方比例制取帘子布擦胶橡胶混炼胶胶体，经开炼机出片→隔离液隔离→风道输送冷却→切片→四辊压延机喂料→浸胶帘子布张紧→浸胶帘子布双面擦胶→垫布隔离→预紧收卷→预成型擦胶帘子布；

步骤四、内层胶板的缠绕贴合成型

1）按橡胶膨胀节成型模具中重复使用成型橡胶山13尺寸、产品结构长度按照设计图纸和工艺施工要求计算橡胶膨胀节内层橡胶板10的下料尺寸及成型厚度以及成型层数，对步骤二制取的预成型橡胶板进行下料；2）将上述1）下料后的预成型橡胶板起始处使用工艺排气针沿缠绕成型预成型橡胶板中间两侧分别固定于重复使用成型橡胶山13两侧上，启动橡胶膨胀节成型机（示意图中未画）低速顺时针旋转橡胶膨胀节成型芯具1，待旋转到起始处停止转动，在预成型橡胶板起始处外表面约10mm范围涂刷化学清洗增粘剂后进行接头搭接，并用压辊（示意图中未画）沿搭接处辊压压实，同时用压辊沿重复使用成型橡胶山13两边山脚底部压紧压实；启动橡胶膨胀节成型机中速或低速顺时针旋转橡胶膨胀节成型芯具1，将缠绕成型的预成型橡胶板从重复使用成型橡胶山13两边山脚底向外使用同定型水包布绷带11相同的水包布绷带包裹，包裹时保证下一层绷带有1/2~1/3压在前一层绷带上，而且保证绷带包裹时要用力压紧，使其良好定型和排气，缠绕完成后停止橡胶膨胀节成型机；根据规格要求完成15~30分钟的定型时间，启动橡胶膨胀节成型机逆时针高速旋转橡胶膨胀节成型芯具1拆除收卷定型绷带，擦拭表面使其干燥，涂刷化学试剂清洗去除表面杂质并增粘；

步骤五、划线隔离

按照设计图纸和施工工艺要求的产品结构长度计算橡胶膨胀节需翻边贴合部位；并用标记笔沿成型橡胶山13两边对称合适部位圆周划线标示，并将标示外需翻边贴合部位橡胶表面用隔离袋扑打施加隔离粉，标示线内橡胶表面受隔离粉污染的部位用化学清洗剂清洁增粘；

步骤六、内补强帘子布缠绕贴合成型

按照设计图纸和施工工艺要求的产品结构长度计算步骤三制取的预成型擦胶帘子布下料尺寸，根据橡胶膨胀节橡胶山型结构、抗压强度等级和施工工艺方式计算步骤三制取的预成型擦胶帘子布下料裁切角度30°~60°，根据裁切角度和周长尺寸、施工工艺要求的橡胶膨胀节内帘子布层9，按步骤三制取的预成型擦胶帘子布门幅宽度下料裁切所需擦胶帘子布的数量；

按照步骤四的制作工艺方式对下料后的预成型擦胶帘子布进行缠绕贴合成型，每相邻两层采用按裁切角度正反对称交替缠绕贴合，形成帘子布经线近似90°致密排列的抗压层，采用步骤四相同的压辊对其表面及重复使用成型橡胶山13两边山脚底部进行压紧压实，对最底层正反相邻的两层内帘子布成型后的重复使用成型橡胶山13两边山脚底部部位，分别用2.5~25mm宽的帘子布线条施加预紧力，启动橡胶膨胀节成型机械顺时针低速旋转进行缠绕勒紧压实；

按照上述要求进行其余内层擦胶帘子布层的缠绕成型操作直至需要的缠绕成型帘子布层数符合图纸和施工工艺要求形成橡胶膨胀节内帘子布9（包括全部内层缠绕成型帘子布层）；注意采用多层分层（相邻两层按裁切角度正反交替缠绕贴合）缠绕成型贴合成型，每一层成型帘子布搭接处在圆周方向分布近似对称均匀，每一层不能在相同位置，搭接宽度5~15mm左右；每两层帘子布层用类似11-定型绷带（水包布绷带）按照步骤5的缠绕压紧方式进行压紧定型、排气、拆除；帘子布的缠绕成型层数只能为偶数层，以保证帘子布经线近似90°致密排列形成良好的抗压层

每两层帘子布之间按照步骤五所示方式进行划线隔离；橡胶膨胀节内帘子布9全部缠绕成型后，对成型后的重复使用成型橡胶山13两边山脚底部部位，分别用5~30mm宽的帘子布线条施加预紧力，启动橡胶膨胀节成型机械顺时针低速旋转进行缠绕勒紧压实；

步骤七、橡胶膨胀节配套法兰组件安装

将橡胶膨胀节成型芯具1上的橡胶膨胀节成型侧板5与橡胶膨胀节配套法兰组件6的连接螺栓4和螺母3松开，将橡胶膨胀节配套法兰组件6的橡胶膨胀节配套法兰组件之补强插管6-2试套入缠绕成型合格的橡胶膨胀节内层橡胶10和橡胶膨胀节内帘子布9层上，根据配合间隙确定用中间胶（图示未画）进行调整以使其无间隙配合，根据产品结构长度要求进行橡胶膨胀节配套法兰组件6定尺安装；

按橡胶膨胀节配套法兰组件6橡胶膨胀节密封结构型式和密封面尺寸进行密封面过渡橡胶贴合，用化学清洗剂清洗增粘过渡胶表面以及翻边帘子布表面，分别进行每两层帘子布的翻边贴合；期间对有隔离粉的表面进行化学清洗剂浸透清洁、增粘并翻边贴合直至橡胶膨胀节内帘子布9、橡胶膨胀节内层橡胶10全部翻边贴合完毕，将橡胶膨胀节成型侧板5与翻边贴合后的橡胶膨胀节配套法兰组件6紧密贴合，使其法兰组件连接螺栓孔6-1与橡胶膨胀节成型侧板5-1至连接螺栓孔中心置于同一直线，用适合于连接螺栓孔的专用开孔模具和开孔工具分别对所有螺栓孔进行开孔挖除螺孔阻挡橡胶，套入专用带孔管塞，防止硫化时橡胶流动进入螺孔时橡胶密封面缺胶及橡胶进入螺孔内难以清理，按照工艺要求沿法兰圆周对称位置用连接螺栓4、调节垫片2和螺母3进行连接紧固，螺栓紧固时使橡胶膨胀节配套法兰组件外圆周稍有橡胶溢出，保证硫化过程中不会产生缺胶缺陷；

步骤八、橡胶膨胀节外帘子布缠绕贴合成型

根据产品结构长度和施工工艺要求计算步骤三制取的预成型擦胶帘子布下料尺寸，根据橡胶膨胀节橡胶橡胶山型结构、抗压强度等级和施工工艺方式计算步骤三制取的预成型擦胶帘子布下料裁切角度30°~60°，根据裁切角度和周长尺寸、施工工艺要求的橡胶膨胀节外帘子布层8，按步骤三制取的预成型擦胶帘子布门幅宽度下料裁切所需擦胶帘子布的数量；

在橡胶膨胀节外帘子布缠绕贴合成型前，先对步骤七安装后的橡胶膨胀节补强插管6-2与橡胶膨胀节内帘子布9表面与重复使用成型橡胶山13山脚之间形成的间隙进行橡胶条（图示未画）填充，再按照步骤四内层胶橡胶缠绕贴合方式和程序进行过渡橡胶缠绕贴合成型，以使在橡胶膨胀节配套法兰组件之补强插管6-2与橡胶膨胀节外帘子布8层之间形成良好的橡胶过渡层，增强金属与帘子布层之间的结合力；

按步骤六在完成上述施工的过渡橡胶层上完成橡胶膨胀节外帘子布8的缠绕贴合成型；

步骤九、橡胶膨胀节外层橡胶缠绕贴合成型

按步骤四完成橡胶膨胀节外层橡胶7的缠绕贴合成型；

步骤十、排气、绷带定型、棉绳压紧压实

用排气针沿完成上述缠绕贴合成型层进行扎孔排气，排气针保证从橡胶膨胀节外层橡胶7最外层直至橡胶膨胀节内层橡胶10最内层的橡胶膨胀节成型芯具1表面，保证沿圆周表面均匀分布，尤其在重复使用成型橡胶山两边山脚部位，排气孔分布密度不得少于10个/平方分米，启动橡胶成型机顺时针低速旋转，对定型水包布绷带11施加预紧力分别从重复使用成型橡胶山13两边山脚部位始往橡胶膨胀节配套法兰组件6内侧缠绕水包布绷带以使橡胶及帘子布的气体按序往外挤压排除，缠绕时保证下一圈绷带有一半压在上一圈绷带上以保证排气均匀，按照定型工艺要求进行15~30min的定型保持时间，启动橡胶成型机逆时针中或高速旋转拆除收卷绷带；

启动橡胶成型机顺时针低速旋转，对定型水包布绷带11施加预紧力分别从橡胶膨胀节配套法兰组件6内侧起往橡胶膨胀节配套法兰组件另一内侧依次缠绕水包布定型绷带或棉绷带，图示仅表示一层示意，缠绕时保证下一圈绷带有一半压在上一圈绷带上；并在成型后绷带上依次紧密排列耐高温重复使用定型棉绳12，缠绕式保证棉绳排列整齐、紧密、错落有致、层次分明、松紧度适宜；

步骤十一、最终微调定尺、固定

将橡胶膨胀节硫化限位拉杆15沿橡胶膨胀节配套法兰组件6圆周均布的橡胶膨胀节配套法兰组件之限位耳板6-3上的限位耳板连接孔6-4，橡胶膨胀节硫化限位拉杆15上依次布置限位拉杆调整垫片16、限位拉杆螺母17；根据图纸要求的产品结构长度旋转限位拉杆螺母进行尺寸微调并锁紧，用成型侧板硫化定位挡板14沿橡胶膨胀节成型芯具1圆周面紧贴橡胶膨胀节成型侧板5外侧进行定位固定；

步骤十二、整体硫化罐二段硫化

完成上述步骤一~步骤十一缠绕成型的橡胶膨胀节连同橡胶膨胀节成型芯具一起进入直接蒸汽加压式硫化罐进行整体硫化，具体实施：升温、升压→排污→一段保温保压硫化→排污→二段自然降温降压低温长时间硫化→泄压排气→冷却出罐→脱模。

优选的：所述基础生胶为丁苯橡胶、氯丁橡胶、三元乙丙橡胶、丁基橡胶、丁腈橡胶中的一种或多种组合。

优选的：所述补强填充剂为N330炭黑、N550炭黑、N660炭黑中的一种或多种组合。

优选的：所述增容填充剂为碳酸钙、碳酸氢钙、陶土、膨润土中的一种或多种组合。

优选的：所述特殊填充剂为耐磨填料、防腐填料、抗辐射填料。

优选的：所述工艺操作助剂为分散剂;润滑剂;增塑剂;增粘剂中的一种或多种组合；所述分散剂为胶易素T-78A、炭黑；所述润滑剂为石蜡；所述增塑剂为二丁酯、二辛酯、环烷油、机油、芳烃油；所述增粘剂为古马隆树脂、松香、酚醛树脂。

优选的：所述橡胶防护助剂为抗氧剂;抗臭氧剂;抗曲挠龟裂剂;光稳定剂;紫外光吸收剂;有害金属抑制剂;防霉剂中的一种或多种组合；所述抗氧剂为防老剂A、防老剂D、防老剂DNP；所述抗臭氧剂为防老剂4010、防老剂4010NA；所述抗曲挠龟裂剂为防老剂4020、抗龟裂剂B-10；所述光稳定剂为亚磷酸三酯GW-540；所述紫外光吸收剂为2-（2-羟基-5-甲基苯基）苯并三唑、2-（2-羟基-3,5-二叔丁基苯基）-5-氯苯并三唑;所述有害金属抑制剂为防老剂MB、防老剂MBZ、防老剂D、防老剂4010NA;所述防霉剂为苯甲酸钠、防霉剂N-（三氯甲基硫代）邻苯二甲酰亚胺、二十二碳六烯酸。

优选的：所述硫化活性剂为氧化锌、氧化镁、硬脂酸、硬脂酸钙中的一种或多种组合。

优选的：所述硫化剂为过氧化二异丙苯硫化剂DCP或邻苯二甲酸二烯丙脂交联剂TAIC；硫磺或不溶性硫磺中的一种或多种组合。

优选的：所述硫化促进剂为二苯胍、二硫化二苯并噻唑、2-硫醇基苯并噻唑、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺、二硫化四甲基秋兰姆、1,2-亚乙基硫脲中的一种或多种组合。

本发明大幅度提高了产品质量、使用性能和使用安全性，延长了使用寿命，且适用范围广。

附图说明

图1为本发明中橡胶膨胀节缠绕成型模具结构示意图；

图2为图1中A处放大图；

在图中：1、橡胶膨胀节成型芯具,1-1、橡胶膨胀节成型芯具之尾架顶针孔，1-2、橡胶膨胀节成型芯具之卡爪支撑柱，2、调节垫片，3、螺母，4、连接螺栓,5、橡胶膨胀节成型侧板,5-1橡胶膨胀节成型侧板之连接螺栓孔,5-2橡胶膨胀节成型侧板之密封面成型凹槽,6、橡胶膨胀节配套法兰组件,6-1、法兰组件连接螺栓孔，6-2、橡胶膨胀节配套法兰组件之补强插管，6-3、橡胶膨胀节配套法兰组件之限位耳板,6-4、限位耳板螺栓连接孔,7、橡胶膨胀节外层橡胶,8、橡胶膨胀节外帘子布,9、橡胶膨胀节内帘子布,10、橡胶膨胀节内层橡胶,11、定型绷带,12、耐高温重复使用定型棉绳,13、重复使用成型橡胶山,14、成型侧板硫化定位挡板,15、橡胶膨胀节硫化限位拉杆,16、限位拉杆调整垫片，17、限位拉杆螺母。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法,其特征在于橡胶膨胀节由下述重量份的组分制成：基础生胶100份或充油基础生胶100~150份; 补强填充剂20~60份; 增容填充剂10~40份; 特殊填充剂5~35份; 工艺操作助剂5~25份; 硫化活性剂2~8份;橡胶防护助剂0.5~4.5份；硫化剂0.2~5.0份；硫化促进剂0.1~2.5份；其制造方法包括以下步骤：

步骤一、将橡胶生胶加入各种橡胶配合剂经过炼胶设备混炼成具有加工性能的各种橡胶混炼胶胶体

按照工艺确认的定型配方比例分别计量加入橡胶密炼机进行加压密炼，混炼成各种橡胶混炼胶胶体；

步骤二、预成型橡胶板制取

将步骤1加工好的橡胶混炼胶胶体经过滤胶净化→挤出拉条→降温冷却至5C°~35C°→长销钉式冷喂料挤出→鸭嘴式压出→双辊压延机压制→接送风冷→四辊冷却至35C°~45C°→无张力卷取→制取橡胶膨胀节预成型胶板；

步骤三、预成型擦胶帘子布制取

按步骤1的方法和配方比例制取帘子布擦胶橡胶混炼胶胶体，经开炼机出片→隔离液隔离→风道输送冷却→切片→四辊压延机喂料→浸胶帘子布张紧→浸胶帘子布双面擦胶→垫布隔离→预紧收卷→预成型擦胶帘子布；

步骤四、内层胶板的缠绕贴合成型

1）按橡胶膨胀节成型模具中重复使用成型橡胶山13尺寸、产品结构长度按照设计图纸和工艺施工要求计算橡胶膨胀节内层橡胶板10的下料尺寸及成型厚度以及成型层数，对步骤二制取的预成型橡胶板进行下料；2）将上述1）下料后的预成型橡胶板起始处使用工艺排气针沿缠绕成型预成型橡胶板中间两侧分别固定于重复使用成型橡胶山13两侧上，启动橡胶膨胀节成型机（示意图中未画）低速顺时针旋转橡胶膨胀节成型芯具1，待旋转到起始处停止转动，在预成型橡胶板起始处外表面约10mm范围涂刷化学清洗增粘剂后进行接头搭接，并用压辊（示意图中未画）沿搭接处辊压压实，同时用压辊沿重复使用成型橡胶山13两边山脚底部压紧压实；启动橡胶膨胀节成型机中速或低速顺时针旋转橡胶膨胀节成型芯具1，将缠绕成型的预成型橡胶板从重复使用成型橡胶山13两边山脚底向外使用同定型水包布绷带11相同的水包布绷带包裹，包裹时保证下一层绷带有1/2~1/3压在前一层绷带上，而且保证绷带包裹时要用力压紧，使其良好定型和排气，缠绕完成后停止橡胶膨胀节成型机；根据规格要求完成15~30分钟的定型时间，启动橡胶膨胀节成型机逆时针高速旋转橡胶膨胀节成型芯具1拆除收卷定型绷带，擦拭表面使其干燥，涂刷化学试剂清洗去除表面杂质并增粘；采用多层分层缠绕成型贴合成型，每一层成型橡胶板搭接处在圆周方向分布近似对称均匀，每一层搭接不能在相同位置，搭接宽度5~15mm左右；

步骤五、划线隔离

按照设计图纸和施工工艺要求的产品结构长度计算橡胶膨胀节需翻边贴合部位；并用标记笔沿成型橡胶山13两边对称合适部位圆周划线标示，并将标示外需翻边贴合部位橡胶表面用隔离袋扑打施加隔离粉，标示线内橡胶表面受隔离粉污染的部位用化学清洗剂清洁增粘；

步骤六、内补强帘子布缠绕贴合成型

按照设计图纸和施工工艺要求的产品结构长度计算步骤三制取的预成型擦胶帘子布下料尺寸，根据橡胶膨胀节橡胶山型结构、抗压强度等级和施工工艺方式计算步骤三制取的预成型擦胶帘子布下料裁切角度30°~60°，根据裁切角度和周长尺寸、施工工艺要求的橡胶膨胀节内帘子布层9，按步骤三制取的预成型擦胶帘子布门幅宽度下料裁切所需擦胶帘子布的数量；

按照步骤四的制作工艺方式对下料后的预成型擦胶帘子布进行缠绕贴合成型，每相邻两层采用按裁切角度正反对称交替缠绕贴合，形成帘子布经线近似90°致密排列的抗压层，采用步骤四相同的压辊对其表面及重复使用成型橡胶山13两边山脚底部进行压紧压实，对最底层正反相邻的两层内帘子布成型后的重复使用成型橡胶山13两边山脚底部部位，分别用2.5~25mm宽的帘子布线条施加预紧力，启动橡胶膨胀节成型机械顺时针低速旋转进行缠绕勒紧压实，注意这个工艺操作很重要，主要有两个工艺优点，其一是勒紧压实山脚可以使内层橡胶层及内帘子布层山脚底部紧密，排出接触形成的夹杂气体；其二是使内层橡胶层及内帘子布层在山脚底部良好硫化粘合，不会产生分层、剥离、脱壳、气泡等缺陷

按照上述要求进行其余内层擦胶帘子布层的缠绕成型操作直至需要的缠绕成型帘子布层数符合图纸和施工工艺要求形成橡胶膨胀节内帘子布9（包括全部内层缠绕成型帘子布层）；注意采用多层分层（相邻两层按裁切角度正反交替缠绕贴合）缠绕成型贴合成型，每一层成型帘子布搭接处在圆周方向分布近似对称均匀，每一层不能在相同位置，搭接宽度5~15mm左右；每两层帘子布层用类似11-定型绷带（水包布绷带）按照步骤5的缠绕压紧方式进行压紧定型、排气、拆除；帘子布的缠绕成型层数只能为偶数层，以保证帘子布经线近似90°致密排列形成良好的抗压层

每两层帘子布之间按照步骤五所示方式进行划线隔离；橡胶膨胀节内帘子布9全部缠绕成型后，对成型后的重复使用成型橡胶山13两边山脚底部部位，分别用5~30mm宽的帘子布线条施加预紧力，启动橡胶膨胀节成型机械顺时针低速旋转进行缠绕勒紧压实；

步骤七、橡胶膨胀节配套法兰组件安装

将橡胶膨胀节成型芯具1上的橡胶膨胀节成型侧板5与橡胶膨胀节配套法兰组件6的连接螺栓4和螺母3松开，将橡胶膨胀节配套法兰组件6的橡胶膨胀节配套法兰组件之补强插管6-2试套入缠绕成型合格的橡胶膨胀节内层橡胶10和橡胶膨胀节内帘子布9层上，根据配合间隙确定用中间胶（图示未画）进行调整以使其无间隙配合，根据产品结构长度要求进行橡胶膨胀节配套法兰组件6定尺安装；

按橡胶膨胀节配套法兰组件6橡胶膨胀节密封结构型式和密封面尺寸进行密封面过渡橡胶贴合，用化学清洗剂清洗增粘过渡胶表面以及翻边帘子布表面，分别进行每两层帘子布的翻边贴合；期间对有隔离粉的表面进行化学清洗剂浸透清洁、增粘并翻边贴合直至橡胶膨胀节内帘子布9、橡胶膨胀节内层橡胶10全部翻边贴合完毕，将橡胶膨胀节成型侧板5与翻边贴合后的橡胶膨胀节配套法兰组件6紧密贴合，使其法兰组件连接螺栓孔6-1与橡胶膨胀节成型侧板5-1至连接螺栓孔中心置于同一直线，用适合于连接螺栓孔的专用开孔模具和开孔工具分别对所有螺栓孔进行开孔挖除螺孔阻挡橡胶，套入专用带孔管塞，防止硫化时橡胶流动进入螺孔时橡胶密封面缺胶及橡胶进入螺孔内难以清理，按照工艺要求沿法兰圆周对称位置用连接螺栓4、调节垫片2和螺母3进行连接紧固，螺栓紧固时使橡胶膨胀节配套法兰组件外圆周稍有橡胶溢出，保证硫化过程中不会产生缺胶缺陷；

步骤八、橡胶膨胀节外帘子布缠绕贴合成型

根据产品结构长度和施工工艺要求计算步骤三制取的预成型擦胶帘子布下料尺寸，根据橡胶膨胀节橡胶橡胶山型结构、抗压强度等级和施工工艺方式计算步骤三制取的预成型擦胶帘子布下料裁切角度30°~60°，根据裁切角度和周长尺寸、施工工艺要求的橡胶膨胀节外帘子布层8，按步骤三制取的预成型擦胶帘子布门幅宽度下料裁切所需擦胶帘子布的数量；

在橡胶膨胀节外帘子布缠绕贴合成型前，先对步骤七安装后的橡胶膨胀节补强插管6-2与橡胶膨胀节内帘子布9表面与重复使用成型橡胶山13山脚之间形成的间隙进行橡胶条（图示未画）填充，再按照步骤四内层胶橡胶缠绕贴合方式和程序进行过渡橡胶缠绕贴合成型，以使在橡胶膨胀节配套法兰组件之补强插管6-2与橡胶膨胀节外帘子布8层之间形成良好的橡胶过渡层，增强金属与帘子布层之间的结合力；

按步骤六在完成上述施工的过渡橡胶层上完成橡胶膨胀节外帘子布8的缠绕贴合成型；

步骤九、橡胶膨胀节外层橡胶缠绕贴合成型

按步骤四完成橡胶膨胀节外层橡胶7的缠绕贴合成型；

步骤十、排气、绷带定型、棉绳压紧压实

用排气针沿完成上述缠绕贴合成型层进行扎孔排气，排气针保证从橡胶膨胀节外层橡胶7最外层直至橡胶膨胀节内层橡胶10最内层的橡胶膨胀节成型芯具1表面，保证沿圆周表面均匀分布，尤其在重复使用成型橡胶山两边山脚部位，排气孔分布密度不得少于10个/平方分米，启动橡胶成型机顺时针低速旋转，对定型水包布绷带11施加预紧力分别从重复使用成型橡胶山13两边山脚部位始往橡胶膨胀节配套法兰组件6内侧缠绕水包布绷带以使橡胶及帘子布的气体按序往外挤压排除，缠绕时保证下一圈绷带有一半压在上一圈绷带上以保证排气均匀，按照定型工艺要求进行15~30min的定型保持时间，启动橡胶成型机逆时针中或高速旋转拆除收卷绷带；

启动橡胶成型机顺时针低速旋转，对定型水包布绷带11施加预紧力分别从橡胶膨胀节配套法兰组件6内侧起往橡胶膨胀节配套法兰组件另一内侧依次缠绕水包布定型绷带或棉绷带，图示仅表示一层示意，缠绕时保证下一圈绷带有一半压在上一圈绷带上；并在成型后绷带上依次紧密排列耐高温重复使用定型棉绳12，缠绕式保证棉绳排列整齐、紧密、错落有致、层次分明、松紧度适宜；

步骤十一、最终微调定尺、固定

将橡胶膨胀节硫化限位拉杆15沿橡胶膨胀节配套法兰组件6圆周均布的橡胶膨胀节配套法兰组件之限位耳板6-3上的限位耳板连接孔6-4，橡胶膨胀节硫化限位拉杆15上依次布置限位拉杆调整垫片16、限位拉杆螺母17；根据图纸要求的产品结构长度旋转限位拉杆螺母进行尺寸微调并锁紧，用成型侧板硫化定位挡板14沿橡胶膨胀节成型芯具1圆周面紧贴橡胶膨胀节成型侧板5外侧进行定位固定；

步骤十二、整体硫化罐二段硫化

完成上述步骤一~步骤十一缠绕成型的橡胶膨胀节连同橡胶膨胀节成型芯具一起进入直接蒸汽加压式硫化罐进行整体硫化，具体实施：升温、升压→排污→一段保温保压硫化→排污→二段自然降温降压低温长时间硫化→泄压排气→冷却出罐→脱模；

升温、升压实施方式：按照硫化工艺要求，根据硫化产品胶种、品种规格、硫化罐设备规格、硫化剂配合方式等对硫化罐充注高温过热或过饱和蒸汽，按照设定的升温速度或升温曲线对罐体、产品进行升温升压至温度133°C~170°C、压力0.36~0.7MPa；

切忌升温升压过猛或过缓，过猛会对产品造成冲击破坏，使胶料流动过快产生较大的挤压力破坏帘子布的排列密度，产生爆破穿破点，降低其抗压等级和使用安全性；过缓会使橡胶配合硫化作用下降，使硫化促进剂的活性得不到彻底释放而影响最终硫化深度，使橡胶膨胀节的使用性能下降，偏离其设计性能

一段保温保压硫化实施方式：按照设计硫化工艺标准的硫化温度、硫化压力下保温保压时间2~6小时，使在保温保压时间段内硫化温度和硫化压力保持稳定不变；

硫化温度过高、硫化压力过大、保温保压时间过长等会产生橡胶流动过速或过大挤压破坏帘子布排列密度产生爆破穿破点、橡胶膨胀节产生过硫使其物理性能下降、过度的高温会使耐温等级不是很高的帘线产生收缩变形或性能下降；同样硫化温度过低、硫化压力过小、保温保压时间过短等会使橡胶硫化膨胀外界压紧力不够使其表面产生缺料、缺胶、气泡等缺陷，橡胶膨胀节达不到正硫化点（即橡胶中所称的欠硫）而使其性能达不到设计性能，使用性能下降影响其抗压等级和使用安全性；

二段自然降温降压低温长时间硫化实施方式：在一段保温保压硫化完成后，按照设定的降温硫化曲线进行缓慢降温至90°C降压至0.1MPa以下；时间随硫化剂配合方式，该段硫化的主要目的是使橡胶配合中的硫化剂、交联剂、偶联剂、促进剂、活性剂等得到彻底释放产生显著的组合作用，使橡胶得到彻底硫化，防止在使用或贮存过程中未彻底分解的配合剂产生自硫现象而影响其使用寿命。

所述基础生胶为丁苯橡胶、氯丁橡胶、三元乙丙橡胶、丁基橡胶、丁腈橡胶中的一种或多种组合。

所述补强填充剂为N330炭黑、N550炭黑、N660炭黑中的一种或多种组合。

所述增容填充剂为碳酸钙、碳酸氢钙、陶土、膨润土中的一种或多种组合。

所述特殊填充剂为耐磨填料、防腐填料、抗辐射填料。

所述工艺操作助剂为分散剂;润滑剂;增塑剂;增粘剂中的一种或多种组合；所述分散剂为胶易素T-78A、炭黑；所述润滑剂为石蜡；所述增塑剂为二丁酯、二辛酯、环烷油、机油、芳烃油；所述增粘剂为古马隆树脂、松香、酚醛树脂。

所述橡胶防护助剂为抗氧剂;抗臭氧剂;抗曲挠龟裂剂;光稳定剂;紫外光吸收剂;有害金属抑制剂;防霉剂中的一种或多种组合；所述抗氧剂为防老剂A、防老剂D、防老剂DNP；所述抗臭氧剂为防老剂4010、防老剂4010NA；所述抗曲挠龟裂剂为防老剂4020、抗龟裂剂B-10；所述光稳定剂为亚磷酸三酯GW-540；所述紫外光吸收剂为2-（2-羟基-5-甲基苯基）苯并三唑、2-（2-羟基-3,5-二叔丁基苯基）-5-氯苯并三唑;所述有害金属抑制剂为防老剂MB、防老剂MBZ、防老剂D、防老剂4010NA;所述防霉剂为苯甲酸钠、防霉剂N-（三氯甲基硫代）邻苯二甲酰亚胺、二十二碳六烯酸。

所述硫化活性剂为氧化锌、氧化镁、硬脂酸、硬脂酸钙中的一种或多种组合。

所述硫化剂为过氧化二异丙苯硫化剂DCP或邻苯二甲酸二烯丙脂交联剂TAIC；硫磺或不溶性硫磺中的一种或多种组合。

所述硫化促进剂为二苯胍、二硫化二苯并噻唑、2-硫醇基苯并噻唑、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺、二硫化四甲基秋兰姆、1,2-亚乙基硫脲中的一种或多种组合。

实施例

丁苯橡胶 100份；N330 30份；碳酸氢钙 15份、陶土5份；耐磨填料 10份、防腐填料12份、抗辐射填料8份；增塑剂 8份；氧化锌 5份；硬脂酸 2.5份；物理防老剂 2.8份；硫磺2.2份；硫化促进剂 1.8份。

具体实施时，制备方法中化学清洗增粘剂包含汽油、甲苯、二甲苯、醋酸乙酯、乙酸乙酯等品种。

制备方法中，內、外帘子布包含但不限于聚酯帘布、锦纶帘布、芳纶帘布等各种经纬排列密度、线径等帘子布或子口布。

制备方法中，预成型擦胶帘子布一般包含天然橡胶擦胶帘子布或擦胶补强布，也包含三元乙丙橡胶、硅橡胶、氟橡胶等其他胶种擦胶帘子布或擦胶补强布。

制备方法中，内橡胶层是多层预成型橡胶板，包含单层薄型预成型橡胶板或多层薄型组合成的单层（经过机械除气泡并经机械粘合粘接处理）预成型橡胶板缠绕成型的组合。

制备方法中，橡胶膨胀节内、外帘子布层包括但不限于各种裁切贴合角度（一般30°~60°等）多层偶数层的组合，同一层可以采用一块或几块的搭接施工方式，但每层之间不允许在同一位置且保持周周基本均布。

制备方法中，层间化学清洗剂清洗增粘是关键质量控制工艺，它对橡胶硫化气泡、分层、剥离等缺陷的控制起着至关重要的作用。

制备方法中，帘子布按角度裁切正反交替缠绕贴合成型以及硫化温度、压力的控制关乎帘子布的排列的规整度和致密度，是保证其不受施工破坏和硫化外力使橡胶产生挤压穿破的关键步骤，直接关系橡胶膨胀节的抗压等级和使用安全性、可靠性。

本发明优于普通模压或充压注模模压结构膨胀节的技术优势及其原理：

1）橡胶层采用多层薄型预成型橡胶板（已经表面机械除气泡和杂质处理）缠绕贴合成型组合，每层排气、清洗、增粘、定型等在硫化前消除工艺缺陷；而普通模压或充压注模模压结构膨胀节采用整块橡胶板进行模腔填充，其间裹杂的气泡或杂质在硫化前或硫化过程中易产生气泡而无法排出。

2）制备方法中经过多道工序排气以实现硫化前消除气泡缺陷，保证成型硫化后的产品内部基本无缺陷，表面微小缺陷（如可返修的气泡、缺料）控制在2%以下，提高了产品一次合格率

3）使用预成型擦胶帘子布保证其施工时经纬度排列不错乱，帘子正反交替缠绕贴合成型保证成型形成均匀分布的网格状排列，缓慢加温加压使橡胶更加均匀，不会产生层间挤压穿破破坏帘子布的网格排列，没有明显的爆破穿破点；抗压等级更高且均一性好；普通模压或充压注模模压结构膨胀节在模腔填充时帘子布无规则充填模腔而错乱，合模时瞬间产生的合模力使橡胶产生强大的挤压力容易挤压穿破帘子布层间排列充填模腔，这样在硫化过程中降低了帘子布层间抗压强度，形成爆破穿破点，使其抗压等级和均一性均受到很大影响

4）普通模压或充压注模模压结构膨胀节使用高温快速硫化往往容易由于促进剂或活性剂释放过快产生过硫或者由于橡胶过厚使其与模具接触的部分产生过硫，而橡胶中间部位由于温度传递缓慢而达不到硫化温度使其中间产生欠硫，使橡胶膨胀节在使用或贮存过程中产生自硫而影响其设计性能、使用性能及使用寿命;制备方法中使用合适的升温曲线、一段保温保压硫化、二段自然降温降压硫化根据硫化剂配合方式设计，使其在足够的时间内达到橡胶内外表面温度均一，硫化剂、活性剂、促进剂、交联剂等得到彻底全部释放，相互作用使硫化更加彻底，基本无过硫或欠硫现象发生，由于在硫化过程中硫化剂及其配合剂能够全部释放分解，在硫化过程中形成了完好的使用性能，使其使用寿命得到了提升。

本发明适用于核电、化工安全领域、船舶、海上输送、中高压以上领域以及对运行可靠性、安全性、性能要求较高的领域

本发明的上述实施例，仅仅是清楚地说明本发明所做的举例，但不用来限制本发明的保护范围，所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由各项权利要求限定。

Claims (10)

1.一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法,其特征在于橡胶膨胀节由下述重量份的组分制成：基础生胶100份或充油基础生胶100~150份; 补强填充剂20~60份; 增容填充剂10~40份; 特殊填充剂5~35份; 工艺操作助剂5~25份; 硫化活性剂2~8份;橡胶防护助剂0.5~4.5份；硫化剂0.2~5.0份；硫化促进剂0.1~2.5份；其制造方法包括以下步骤：

步骤一、将橡胶生胶加入各种橡胶配合剂经过炼胶设备混炼成具有加工性能的各种橡胶混炼胶胶体

按照工艺确认的定型配方比例分别计量加入橡胶密炼机进行加压密炼，混炼成各种橡胶混炼胶胶体；

步骤二、预成型橡胶板制取

将步骤1加工好的橡胶混炼胶胶体经过滤胶净化→挤出拉条→降温冷却至5C°~35C°→长销钉式冷喂料挤出→鸭嘴式压出→双辊压延机压制→接送风冷→四辊冷却至35C°~45C°→无张力卷取→制取橡胶膨胀节预成型胶板；

步骤三、预成型擦胶帘子布制取

按步骤1的方法和配方比例制取帘子布擦胶橡胶混炼胶胶体，经开炼机出片→隔离液隔离→风道输送冷却→切片→四辊压延机喂料→浸胶帘子布张紧→浸胶帘子布双面擦胶→垫布隔离→预紧收卷→预成型擦胶帘子布；

步骤四、内层胶板的缠绕贴合成型

1）按橡胶膨胀节成型模具中重复使用成型橡胶山13尺寸、产品结构长度按照设计图纸和工艺施工要求计算橡胶膨胀节内层橡胶板10的下料尺寸及成型厚度以及成型层数，对步骤二制取的预成型橡胶板进行下料；2）将上述1）下料后的预成型橡胶板起始处使用工艺排气针沿缠绕成型预成型橡胶板中间两侧分别固定于重复使用成型橡胶山13两侧上，启动橡胶膨胀节成型机（示意图中未画）低速顺时针旋转橡胶膨胀节成型芯具1，待旋转到起始处停止转动，在预成型橡胶板起始处外表面约10mm范围涂刷化学清洗增粘剂后进行接头搭接，并用压辊（示意图中未画）沿搭接处辊压压实，同时用压辊沿重复使用成型橡胶山13两边山脚底部压紧压实；启动橡胶膨胀节成型机中速或低速顺时针旋转橡胶膨胀节成型芯具1，将缠绕成型的预成型橡胶板从重复使用成型橡胶山13两边山脚底向外使用同定型水包布绷带11相同的水包布绷带包裹，包裹时保证下一层绷带有1/2~1/3压在前一层绷带上，而且保证绷带包裹时要用力压紧，使其良好定型和排气，缠绕完成后停止橡胶膨胀节成型机；根据规格要求完成15~30分钟的定型时间，启动橡胶膨胀节成型机逆时针高速旋转橡胶膨胀节成型芯具1拆除收卷定型绷带，擦拭表面使其干燥，涂刷化学试剂清洗去除表面杂质并增粘；

步骤五、划线隔离

按照设计图纸和施工工艺要求的产品结构长度计算橡胶膨胀节需翻边贴合部位；并用标记笔沿成型橡胶山13两边对称合适部位圆周划线标示，并将标示外需翻边贴合部位橡胶表面用隔离袋扑打施加隔离粉，标示线内橡胶表面受隔离粉污染的部位用化学清洗剂清洁增粘；

步骤六、内补强帘子布缠绕贴合成型

按照设计图纸和施工工艺要求的产品结构长度计算步骤三制取的预成型擦胶帘子布下料尺寸，根据橡胶膨胀节橡胶山型结构、抗压强度等级和施工工艺方式计算步骤三制取的预成型擦胶帘子布下料裁切角度30°~60°，根据裁切角度和周长尺寸、施工工艺要求的橡胶膨胀节内帘子布层9，按步骤三制取的预成型擦胶帘子布门幅宽度下料裁切所需擦胶帘子布的数量；

按照步骤四的制作工艺方式对下料后的预成型擦胶帘子布进行缠绕贴合成型，每相邻两层采用按裁切角度正反对称交替缠绕贴合，形成帘子布经线近似90°致密排列的抗压层，采用步骤四相同的压辊对其表面及重复使用成型橡胶山13两边山脚底部进行压紧压实，对最底层正反相邻的两层内帘子布成型后的重复使用成型橡胶山13两边山脚底部部位，分别用2.5~25mm宽的帘子布线条施加预紧力，启动橡胶膨胀节成型机械顺时针低速旋转进行缠绕勒紧压实；

按照上述要求进行其余内层擦胶帘子布层的缠绕成型操作直至需要的缠绕成型帘子布层数符合图纸和施工工艺要求形成橡胶膨胀节内帘子布9（包括全部内层缠绕成型帘子布层）；注意采用多层分层（相邻两层按裁切角度正反交替缠绕贴合）缠绕成型贴合成型，每一层成型帘子布搭接处在圆周方向分布近似对称均匀，每一层不能在相同位置，搭接宽度5~15mm左右；每两层帘子布层用类似11-定型绷带（水包布绷带）按照步骤5的缠绕压紧方式进行压紧定型、排气 、拆除；帘子布的缠绕成型层数只能为偶数层，以保证帘子布经线近似90°致密排列形成良好的抗压层

每两层帘子布之间按照步骤五所示方式进行划线隔离；橡胶膨胀节内帘子布9全部缠绕成型后，对成型后的重复使用成型橡胶山13两边山脚底部部位，分别用5~30mm宽的帘子布线条施加预紧力，启动橡胶膨胀节成型机械顺时针低速旋转进行缠绕勒紧压实；

步骤七、橡胶膨胀节配套法兰组件安装

将橡胶膨胀节成型芯具1上的橡胶膨胀节成型侧板5与橡胶膨胀节配套法兰组件6的连接螺栓4和螺母3松开，将橡胶膨胀节配套法兰组件6的橡胶膨胀节配套法兰组件之补强插管6-2试套入缠绕成型合格的橡胶膨胀节内层橡胶10和橡胶膨胀节内帘子布9层上，根据配合间隙确定用中间胶（图示未画）进行调整以使其无间隙配合，根据产品结构长度要求进行橡胶膨胀节配套法兰组件6定尺安装；

按橡胶膨胀节配套法兰组件6橡胶膨胀节密封结构型式和密封面尺寸进行密封面过渡橡胶贴合，用化学清洗剂清洗增粘过渡胶表面以及翻边帘子布表面，分别进行每两层帘子布的翻边贴合；期间对有隔离粉的表面进行化学清洗剂浸透清洁、增粘并翻边贴合直至橡胶膨胀节内帘子布9、橡胶膨胀节内层橡胶10全部翻边贴合完毕，将橡胶膨胀节成型侧板5与翻边贴合后的橡胶膨胀节配套法兰组件6紧密贴合，使其法兰组件连接螺栓孔6-1与橡胶膨胀节成型侧板5-1至连接螺栓孔中心置于同一直线，用适合于连接螺栓孔的专用开孔模具和开孔工具分别对所有螺栓孔进行开孔挖除螺孔阻挡橡胶，套入专用带孔管塞，防止硫化时橡胶流动进入螺孔时橡胶密封面缺胶及橡胶进入螺孔内难以清理，按照工艺要求沿法兰圆周对称位置用连接螺栓4、调节垫片2和螺母3进行连接紧固，螺栓紧固时使橡胶膨胀节配套法兰组件外圆周稍有橡胶溢出，保证硫化过程中不会产生缺胶缺陷；

步骤八、橡胶膨胀节外帘子布缠绕贴合成型

根据产品结构长度和施工工艺要求计算步骤三制取的预成型擦胶帘子布下料尺寸，根据橡胶膨胀节橡胶橡胶山型结构、抗压强度等级和施工工艺方式计算步骤三制取的预成型擦胶帘子布下料裁切角度30°~60°，根据裁切角度和周长尺寸、施工工艺要求的橡胶膨胀节外帘子布层8，按步骤三制取的预成型擦胶帘子布门幅宽度下料裁切所需擦胶帘子布的数量；

在橡胶膨胀节外帘子布缠绕贴合成型前，先对步骤七安装后的橡胶膨胀节补强插管6-2与橡胶膨胀节内帘子布9表面与重复使用成型橡胶山13山脚之间形成的间隙进行橡胶条（图示未画）填充，再按照步骤四内层胶橡胶缠绕贴合方式和程序进行过渡橡胶缠绕贴合成型，以使在橡胶膨胀节配套法兰组件之补强插管6-2与橡胶膨胀节外帘子布8层之间形成良好的橡胶过渡层，增强金属与帘子布层之间的结合力；

按步骤六在完成上述施工的过渡橡胶层上完成橡胶膨胀节外帘子布8的缠绕贴合成型；

步骤九、橡胶膨胀节外层橡胶缠绕贴合成型

按步骤四完成橡胶膨胀节外层橡胶7的缠绕贴合成型；

步骤十、排气、绷带定型、棉绳压紧压实

用排气针沿完成上述缠绕贴合成型层进行扎孔排气，排气针保证从橡胶膨胀节外层橡胶7最外层直至橡胶膨胀节内层橡胶10最内层的橡胶膨胀节成型芯具1表面，保证沿圆周表面均匀分布，尤其在重复使用成型橡胶山两边山脚部位，排气孔分布密度不得少于10个/平方分米，启动橡胶成型机顺时针低速旋转，对定型水包布绷带11施加预紧力分别从重复使用成型橡胶山13两边山脚部位始往橡胶膨胀节配套法兰组件6内侧缠绕水包布绷带以使橡胶及帘子布的气体按序往外挤压排除，缠绕时保证下一圈绷带有一半压在上一圈绷带上以保证排气均匀，按照定型工艺要求进行15~30min的定型保持时间，启动橡胶成型机逆时针中或高速旋转拆除收卷绷带；

启动橡胶成型机顺时针低速旋转，对定型水包布绷带11施加预紧力分别从橡胶膨胀节配套法兰组件6内侧起往橡胶膨胀节配套法兰组件另一内侧依次缠绕水包布定型绷带或棉绷带，图示仅表示一层示意，缠绕时保证下一圈绷带有一半压在上一圈绷带上；并在成型后绷带上依次紧密排列耐高温重复使用定型棉绳12，缠绕式保证棉绳排列整齐、紧密、错落有致、层次分明、松紧度适宜；

步骤十一、最终微调定尺、固定

将橡胶膨胀节硫化限位拉杆15沿橡胶膨胀节配套法兰组件6圆周均布的橡胶膨胀节配套法兰组件之限位耳板6-3上的限位耳板连接孔6-4，橡胶膨胀节硫化限位拉杆15上依次布置限位拉杆调整垫片16、限位拉杆螺母17；根据图纸要求的产品结构长度旋转限位拉杆螺母进行尺寸微调并锁紧，用成型侧板硫化定位挡板14沿橡胶膨胀节成型芯具1圆周面紧贴橡胶膨胀节成型侧板5外侧进行定位固定；

步骤十二、整体硫化罐二段硫化

完成上述步骤一~步骤十一缠绕成型的橡胶膨胀节连同橡胶膨胀节成型芯具一起进入直接蒸汽加压式硫化罐进行整体硫化，具体实施：升温、升压→排污→一段保温保压硫化→排污→二段自然降温降压低温长时间硫化→泄压排气→冷却出罐→脱模。

2.根据权利要求1所述的一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法,其特征在于：所述基础生胶为丁苯橡胶、氯丁橡胶、三元乙丙橡胶、丁基橡胶、丁腈橡胶中的一种或多种组合。

3.根据权利要求1所述的一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法,其特征在于：所述补强填充剂为N330炭黑、N550炭黑、N660炭黑中的一种或多种组合。

4.根据权利要求1所述的一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法,其特征在于：所述增容填充剂为碳酸钙、碳酸氢钙、陶土、膨润土中的一种或多种组合。

5.根据权利要求1所述的一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法,其特征在于：所述特殊填充剂为耐磨填料、防腐填料、抗辐射填料。

6.根据权利要求1所述的一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法,其特征在于：所述工艺操作助剂为分散剂;润滑剂;增塑剂;增粘剂中的一种或多种组合；所述分散剂为胶易素T-78A、炭黑；所述润滑剂为石蜡；所述增塑剂为二丁酯、二辛酯、环烷油、机油、芳烃油；所述增粘剂为古马隆树脂、松香、酚醛树脂。

7.根据权利要求1所述的一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法,其特征在于：所述橡胶防护助剂为抗氧剂;抗臭氧剂;抗曲挠龟裂剂;光稳定剂;紫外光吸收剂;有害金属抑制剂;防霉剂中的一种或多种组合；所述抗氧剂为防老剂A、防老剂D、防老剂DNP；所述抗臭氧剂为防老剂4010、防老剂4010NA；所述抗曲挠龟裂剂为防老剂4020、抗龟裂剂B-10；所述光稳定剂为亚磷酸三酯GW-540；所述紫外光吸收剂为2-（2-羟基-5-甲基苯基）苯并三唑、2-（2-羟基-3,5-二叔丁基苯基）-5-氯苯并三唑;所述有害金属抑制剂为防老剂MB、防老剂MBZ、防老剂D、防老剂4010NA;所述防霉剂为苯甲酸钠、防霉剂N-（三氯甲基硫代）邻苯二甲酰亚胺、二十二碳六烯酸。

8.根据权利要求1所述的一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法,其特征在于：所述硫化活性剂为氧化锌、氧化镁、硬脂酸、硬脂酸钙中的一种或多种组合。

9.根据权利要求所述的一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法，其特征在于：所述硫化剂为过氧化二异丙苯硫化剂DCP或邻苯二甲酸二烯丙脂交联剂TAIC；硫磺或不溶性硫磺中的一种或多种组合。

10.根据权利要求1所述的一种橡胶膨胀节缠绕成型制造方法,其特征在于：所述硫化促进剂为二苯胍、二硫化二苯并噻唑、2-硫醇基苯并噻唑、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺、二硫化四甲基秋兰姆、1,2-亚乙基硫脲 中的一种或多种组合。

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