CN111619060A - 一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种再生碳纤维增强热塑笔记本电脑外壳及其制造方法，包括再生碳纤维增强热塑性材料壳体、以及热塑性树脂附件构成；再生碳纤维增强热塑性材料壳体由再生碳纤维无纺毡与热塑性材料粉末经热压成型制备，热塑性树脂附件通过预埋件热压而成；其中再生碳纤维无纺毡由经裂解回收碳纤维复合材料废弃物得到的再生碳纤维制备而成；再生碳纤维毡中的再生碳纤维丝长度达到50‑100mm。本发明与传统纯热塑性树脂外壳相比，再生碳纤维毡制备的热塑性材料外壳强度得到提升，重量减轻45%。与新碳纤维复合材料外壳相比，使用再生碳纤维制备的外壳，成本下降50%，并且绿色环保，有利于循环利用。同时生产简便，效率提高。

Description

一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种再生材料笔记本电脑外壳的制造领域技术领域，特别涉及一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳及其制造方法。
背景技术
笔记本电脑逐步向中高端发展，其外壳追求更轻、更薄、更高强度和特殊外观效果。目前，笔记本电脑外壳主要由热塑性塑料或者新碳纤维增强树脂制备而成。热塑性塑料笔记本电脑外壳，其缺陷是厚度大、重量大、强度低等缺点。而新碳纤维增强树脂制备笔记本电脑外壳，成本高，生产效率低，不能大量普及。
碳纤维复合材料（CFRP）具有质轻、高强度、高模量等优异的性能，是其他玻璃纤维增强复合材料所无法比拟的，因此被广泛应用于航空航天、汽车工业、轨道交通、新能源、体育用品等高新技术产业领域。随着经济的高速发展，CFRP在各个领域的使用量迅速增长，所产生的废弃CFRP也与日俱增，2019年全球废弃的CFRP超过3万吨，而废弃的CFRP中的成分都不可降解，若直接丢弃到环境中，一方面会给环境带来严重的污染；另一方面，这些废弃的CFRP中往往含有60%左右的高附加值碳纤维，而碳纤维的生产是一个高耗能的过程，若不加以回收利用也将造成资源的严重浪费。
中国专利 CN102609052A公开了一种碳纤维笔记本电脑外壳及其制造方法，该方法采用新碳纤维布，通过多层的铺层叠加来制备笔记本电脑外壳，生产效率不高，并且新碳纤维价格高昂。
发明内容
本发明主要解决的问题在于，针对现有技术中笔记本电脑外壳厚度大、重量大、强度低、价格高等缺点，开发了一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳及其制造方法，能够很好的解决上述问题。
技术方案：一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳，包括再生碳纤维增强热塑性壳体材料，以及再生碳纤维增强热塑性壳体材料上的热塑性树脂附件层。
本发明的进一步改进在于，再生碳纤维增强热塑性壳体材料与预埋的热塑性树脂附件层通过热压粘结而成。
本发明的进一步改进在于，再生碳纤维增强热塑性壳体材料包括再生碳纤维无纺毡层，以及再生碳纤维无纺毡层上下表面的热塑性树脂层；再生碳纤维无纺毡层与热塑性树脂层通过热压成型。
本发明的进一步改进在于，再生碳纤维无纺毡层中的再生碳纤维长度为50-100mm，再生碳纤维无纺毡层为50-500g/m2；再生碳纤维是裂解回收碳纤维复合材料废弃物得到的再生碳纤维。
本发明的进一步改进在于，热塑性树脂层由热塑性树脂粉末和助剂混合而成；热塑性树脂粉末选自聚碳酸酯PC粉末、PA66粉末、PP粉末、ABS粉末中的一种或几种。
本发明的进一步改进在于，热塑性树脂附件层由热塑性树脂、30%的再生碳纤维混合造粒通过注塑制成；的热塑性树脂选自聚碳酸酯PC粉末、PA66粉末、PP粉末、ABS粉末中的一种或几种。
一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：制备再生碳纤维；
步骤二：对再生碳纤维进行表面改性处理，使得再生碳纤维与热塑性树脂具有强的结合力；
步骤三：制备再生碳纤维无纺毡层：通过无纺毡生产设备与工艺，将处理好的再生碳纤维制备成再生碳纤维无纺毡层，规格包括50-500g/m2；
步骤四：通过热塑性树脂粉末、加工助剂铺洒在再生碳纤维无纺毡层101上下表面，制备再生碳纤维增强热塑性壳体材料；
步骤五：制备成热塑性树脂附件层；
步骤六：将制备的热塑性树脂附件层预埋到模具中；
步骤七：称取适量的再生碳纤维增强热塑性壳体材料，置于模具中；
步骤八：在100-300℃、20-50MPa条件下热压成型，制备出一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳。
本发明的进一步改进在于，步骤一，选取50-100mm长度的再生碳纤维由裂解回收制备再生碳纤维。
本发明的进一步改进在于，步骤四，称取30-60wt%再生碳纤维无纺毡、40-70wt%热塑性树脂粉末、1-3wt%加工助剂，将热塑性树脂粉末与加工助剂均匀铺洒在再生碳纤维无纺毡层上下表面，再将上述材料置于热压棍中，在100-300℃、15-45MPa条件下热压成型，制备出再生碳纤维增强热塑性壳体材料。
本发明的进一步改进在于，步骤五，将热塑性树脂粉末与30wt%的再生碳纤维混合造粒，通过注塑工艺，将粒料注塑制备成热塑性树脂附件层。
与现有技术相比，本发明提供的一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳及其制造方法，至少实现了如下的有益效果：
通过再生碳纤维毡制备热塑性笔记本外壳，其中再生碳纤维丝长度达到50-100mm，由于再生碳纤维保留了较长的长度，使得复合材料的性能突出。与传统纯热塑性树脂外壳相比，再生碳纤维毡制备的热塑性材料外壳强度得到提升，重量减轻45%。与新碳纤维复合材料外壳相比，使用再生碳纤维制备的外壳，成本下降50%，并且绿色环保，有利于循环利用。同时生产简便，效率提高。
当然，实施本发明的任一产品并不特定需要同时达到以上所述的所有技术效果。
附图说明
被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。
图1为在加热加压下，制备出的笔记本电脑外壳结构示意图；
图2为再生碳纤维增强热塑性壳体材料的结构示意图；
其中，1-再生碳纤维增强热塑性壳体材料；101-再生碳纤维无纺毡层；102-热塑性树脂层；2-热塑性树脂附件层。
具体实施方式
现详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。
以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
如图1、2所示，一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：制备再生碳纤维；
步骤二：对再生碳纤维进行表面改性处理，使得再生碳纤维与热塑性树脂具有强的结合力；
步骤三：制备再生碳纤维无纺毡层101：通过无纺毡生产设备与工艺，将处理好的再生碳纤维制备成再生碳纤维无纺毡层101，规格包括50-500g/m2；
步骤四：通过热塑性树脂粉末、加工助剂铺洒在再生碳纤维无纺毡层101上下表面，制备再生碳纤维增强热塑性壳体材料1；
步骤五：制备成热塑性树脂附件层2；
步骤六：将制备的热塑性树脂附件层2预埋到模具中；
步骤七：称取适量的再生碳纤维增强热塑性壳体材料1，置于模具中；
步骤八：在100-300℃、20-50MPa条件下热压成型，制备出一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳。
为了进一步解释本实施例，需要说明的是，步骤一，选取50-100mm长度的再生碳纤维由裂解回收制备再生碳纤维。
为了进一步解释本实施例，需要说明的是，步骤四，称取30-60wt%再生碳纤维无纺毡、40-70wt%热塑性树脂粉末、1-3wt%加工助剂，将热塑性树脂粉末与加工助剂均匀铺洒在再生碳纤维无纺毡层101上下表面，置于热压棍中，在100-300℃、15-45MPa条件下热压成型，制备出再生碳纤维增强热塑性壳体材料1。
为了进一步解释本实施例，需要说明的是，步骤五，将热塑性树脂粉末与30wt%的再生碳纤维混合造粒，通过注塑工艺，将粒料注塑制备成热塑性树脂附件层2。
实施例1
再生碳纤维无纺毡层101的制备：采用的再生碳纤维长度为50mm。采用聚氨酯稀释液对再生碳纤维表面进行处理，然后烘干。再通过无纺毡生产设备与工艺，将处理好的再生碳纤维制备成再生碳纤维无纺毡层101，规格为50g/m2。
再生碳纤维增强热塑性壳体材料1的制备：称取30wt%再生碳纤维无纺毡，69wt%聚碳酸酯粉末，1wt%加工助剂，将热塑性树脂粉末与加工助剂均匀铺洒在再生碳纤维无纺毡层101上下表面构成热塑性树脂层102，将上述材料置于热压棍中，在230℃、15MPa条件下热压成型，制备出再生碳纤维增强热塑性壳体材料1，如图2所示。
热塑性树脂附件层2的制备：将聚碳酸酯与30wt%的再生碳纤维混合造粒，通过注塑工艺，将上述粒料注塑制备成热塑性树脂附件。
如图1所示，再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳的制备：先将热塑性树脂附件层2预埋到模具中，称取适量的再生碳纤维增强热塑性壳体材料1置于模具中，在250℃、20MPa条件下热压成型，冷却后取出，制备出一种再生碳纤维增强热塑性材料制备的笔记本电脑外壳。
对制得的再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳材料的试样进行拉伸强度、拉伸模量、比强度、比模量进行评价：弯曲强度为450MPa；弯曲模量为53GPa；比强度为0.34(GN/m2)/(kg/m3) ；比模量为39.8(GN/m2)/(kg/m3)。
实施例2
再生碳纤维无纺毡层101的制备：采用的再生碳纤维长度为60mm。采用聚氨酯稀释液对再生碳纤维表面进行处理，然后烘干。通过无纺毡生产设备与工艺，将处理好的再生碳纤维制备成再生碳纤维无纺毡层101，规格为100g/m2。
再生碳纤维增强热塑性壳体材料1的制备：称取40wt%再生碳纤维无纺毡，58wt%聚碳酸酯粉末，2wt%加工助剂，将热塑性树脂粉末与加工助剂均匀铺洒在再生碳纤维无纺毡层101上下表面构成热塑性树脂层102，将上述材料置于热压棍中，在230℃、35MPa条件下热压成型，制备出再生碳纤维增强热塑性壳体材料1。
热塑性树脂附件层2的制备：将聚碳酸酯与30wt%的再生碳纤维混合造粒，通过注塑工艺，将上述粒料注塑制备成热塑性树脂附件。
再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳的制备：先将热塑性树脂附件层2预埋到模具中，称取适量的再生碳纤维增强热塑性壳体材料1置于模具中，在240℃、50MPa条件下热压成型，冷却后取出，制备出一种再生碳纤维增强热塑性材料制备的笔记本电脑外壳。
对制得的再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳的试样进行拉伸强度、拉伸模量、比强度、比模量进行评价：弯曲强度为580MPa；弯曲模量为69GPa；比强度为0.42(GN/m2)/(kg/m3) ；比模量为50.0(GN/m2)/(kg/m3)。
实施例3
再生碳纤维无纺毡层101的制备：采用的再生碳纤维长度为75mm。采用聚氨酯稀释液对再生碳纤维表面进行处理，然后烘干。通过无纺毡生产设备与工艺，将处理好的再生碳纤维制备成再生碳纤维无纺毡层101，规格为50g/m2。
再生碳纤维增强热塑性壳体材料1的制备：称取50wt%再生碳纤维无纺毡，49wt%PA66粉末，1wt%加工助剂，将热塑性树脂粉末与加工助剂均匀铺洒在再生碳纤维无纺毡层101上下表面构成热塑性树脂层102，将上述材料置于热压棍中，在280℃、40MPa条件下热压成型，制备出再生碳纤维增强热塑性壳体材料1。
热塑性树脂附件层2的制备：将PA66与30wt%的再生碳纤维混合造粒，通过注塑工艺，将上述粒料注塑制备成热塑性树脂附件。
再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳的制备：先将热塑性树脂附件层2预埋到模具中，称取适量的再生碳纤维增强热塑性壳体材料1置于模具中，在285℃、45MPa条件下热压成型，冷却后取出，制备出一种再生碳纤维增强热塑性材料制备的笔记本电脑外壳。
对制得的再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳材料的试样进行拉伸强度、拉伸模量、比强度、比模量进行评价：弯曲强度为730MPa；弯曲模量为86GPa；比强度为0.52(GN/m2)/(kg/m3) ；比模量为61.4(GN/m2)/(kg/m3)。
实施例4
再生碳纤维无纺毡层101的制备：采用的再生碳纤维长度为100mm。采用聚氨酯稀释液对再生碳纤维表面进行处理，然后烘干。通过无纺毡生产设备与工艺，将处理好的再生碳纤维制备成再生碳纤维无纺毡层101，规格为500g/m2。
再生碳纤维增强热塑性壳体材料1的制备：称取60wt%再生碳纤维无纺毡，37wt%PA66粉末，3wt%加工助剂，将热塑性树脂粉末与加工助剂均匀铺洒在再生碳纤维无纺毡层101上下表面构成热塑性树脂层102，将上述材料置于热压棍中，在300℃、45MPa条件下热压成型，制备出再生碳纤维增强热塑性壳体材料1。
热塑性树脂附件层2的制备：将PA66与30wt%的再生碳纤维混合造粒，通过注塑工艺，将上述粒料注塑制备成热塑性树脂附件。
再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳的制备：先将热塑性树脂附件层2预埋到模具中，称取适量的再生碳纤维增强热塑性壳体材料1置于模具中，在300℃、50MPa条件下热压成型，冷却后取出，制备出一种再生碳纤维增强热塑性材料制备的笔记本电脑外壳。
对制得的再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳材料的试样进行拉伸强度、拉伸模量、比强度、比模量进行评价：弯曲强度为960MPa；弯曲模量为105GPa；比强度为0.66(GN/m2)/(kg/m3) ；比模量为71.9(GN/m2)/(kg/m3)。
对比例实施例1
再生碳纤维无纺毡层101的制备：采用的再生碳纤维长度为50mm。采用聚氨酯稀释液对再生碳纤维表面进行处理，然后烘干。通过无纺毡生产设备与工艺，将处理好的再生碳纤维制备成再生碳纤维无纺毡层101，规格为50g/m2。
再生碳纤维增强热塑性壳体材料1的制备：称取35wt%再生碳纤维无纺毡，64wt%聚碳酸酯粉末，1wt%加工助剂，将热塑性树脂粉末与加工助剂均匀铺洒在再生碳纤维无纺毡层101上下表面，将上述材料置于热压棍中，在230℃、45MPa条件下热压成型，制备出再生碳纤维增强热塑性壳体材料1。
热塑性树脂附件层2的制备：将聚碳酸酯与30wt%的再生碳纤维混合造粒，通过注塑工艺，将上述粒料注塑制备成热塑性树脂附件。
再生碳纤维增强热塑性材料制备的笔记本电脑外壳制备：先将热塑性树脂附件层2预埋到模具中，称取适量的再生碳纤维增强热塑性壳体材料1置于模具中，在250℃、50MPa条件下热压成型，冷却后取出，制备出一种再生碳纤维增强热塑性材料制备的笔记本电脑外壳。
对制得的再生碳纤维增强热塑性材料的试样进行拉伸强度、拉伸模量、比强度、比模量进行评价：弯曲强度为480MPa；弯曲模量为59GPa；比强度为0.36(GN/m2)/(kg/m3) ；比模量为43.7(GN/m2)/(kg/m3)。
对比例实施例2
再生碳纤维无纺毡层101的制备：采用的再生碳纤维长度为60mm。采用聚氨酯稀释液对再生碳纤维表面进行处理，然后烘干。通过无纺毡生产设备与工艺，将处理好的再生碳纤维制备成再生碳纤维无纺毡层101，规格为100g/m2。
再生碳纤维增强热塑性壳体材料1的制备：称取40wt%再生碳纤维无纺毡，58wt%聚碳酸酯粉末，2wt%加工助剂，将热塑性树脂粉末与加工助剂均匀铺洒在再生碳纤维无纺毡层101上下表面构成热塑性树脂层102，将上述材料置于热压棍中，在235℃、40MPa条件下热压成型，制备出再生碳纤维增强热塑性壳体材料1。
热塑性树脂附件层2的制备：将聚碳酸酯与30wt%的再生碳纤维混合造粒，通过注塑工艺，将上述粒料注塑制备成热塑性树脂附件。
再生碳纤维增强热塑性材料制备的笔记本电脑外壳制备：先将热塑性树脂附件层2预埋到模具中，称取适量的再生碳纤维增强热塑性壳体材料1置于模具中，在245℃、50MPa条件下热压成型，冷却后取出，制备出一种再生碳纤维增强热塑性材料制备的笔记本电脑外壳。
对制得的再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳材料的试样进行拉伸强度、拉伸模量、比强度、比模量进行评价：弯曲强度为575MPa；弯曲模量为65GPa；比强度为0.41(GN/m2)/(kg/m3) ；比模量为47.1(GN/m2)/(kg/m3)。
对比例实施例3
再生碳纤维无纺毡层101的制备：采用的再生碳纤维长度为75mm。采用聚氨酯稀释液对再生碳纤维表面进行处理，然后烘干。通过无纺毡生产设备与工艺，将处理好的再生碳纤维无纺毡层101制备成再生碳纤维无纺毡，规格为50g/m2。
再生碳纤维增强热塑性壳体材料1的制备：称取55wt%再生碳纤维无纺毡，44wt%PA66粉末，1wt%加工助剂，将热塑性树脂粉末与加工助剂均匀铺洒在再生碳纤维无纺毡层101上下表面构成热塑性树脂层102，将上述材料置于热压棍中，在280℃、40MPa条件下热压成型，制备出再生碳纤维增强热塑性壳体材料1。
热塑性树脂附件层2的制备：将PA66与30wt%的再生碳纤维混合造粒，通过注塑工艺，将上述粒料注塑制备成热塑性树脂附件。
再生碳纤维增强热塑性材料制备的笔记本电脑外壳制备：先将热塑性树脂附件层2预埋到模具中，称取适量的再生碳纤维增强热塑性壳体材料1置于模具中，在285℃、45MPa条件下热压成型，冷却后取出，制备出一种再生碳纤维增强热塑性材料制备的笔记本电脑外壳。
对制得的再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳材料的试样进行拉伸强度、拉伸模量、比强度、比模量进行评价：弯曲强度为810MPa；弯曲模量为91GPa；比强度为0.57(GN/m2)/(kg/m3) ；比模量为63.8(GN/m2)/(kg/m3)。
对比例实施例4
再生碳纤维无纺毡层101制备：采用的再生碳纤维长度为100mm。采用聚氨酯稀释液对再生碳纤维表面进行处理，然后烘干。通过无纺毡生产设备与工艺，将处理好的再生碳纤维制备成再生碳纤维无纺毡层101，规格为200g/m2；
再生碳纤维增强热塑性壳体材料1的制备：称取60wt%再生碳纤维无纺毡，39wt%PA66粉末，1wt%加工助剂，将热塑性树脂粉末与加工助剂均匀铺洒在再生碳纤维无纺毡层101上下表面构成热塑性树脂层102，将上述材料置于热压棍中，在290℃、40MPa条件下热压成型，制备出再生碳纤维增强热塑性壳体材料1。
热塑性树脂附件层2的制备：将PA66与30wt%的再生碳纤维混合造粒，通过注塑工艺，将上述粒料注塑制备成热塑性树脂附件。
再生碳纤维增强热塑性材料制备的笔记本电脑外壳制备：先将热塑性树脂附件层2预埋到模具中，称取适量的再生碳纤维增强热塑性壳体材料1置于模具中，在295℃、50MPa条件下热压成型，冷却后取出，制备出一种再生碳纤维增强热塑性材料制备的笔记本电脑外壳。
对制得的再生碳纤维增强热塑性材料的试样进行拉伸强度、拉伸模量、比强度、比模量进行评价：弯曲强度为965MPa；弯曲模量为103GPa；比强度为0.66(GN/m2)/(kg/m3) ；比模量为70.5(GN/m2)/(kg/m3)。
通过上述实施例可知，本发明提供的一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳及其制造方法，至少实现了如下的有益效果：
本发明通过再生碳纤维毡制备热塑性笔记本外壳，其中再生碳纤维丝长度达到50-100mm，由于再生碳纤维保留了较长的长度，使得复合材料的性能突出。与传统纯热塑性树脂外壳相比，再生碳纤维毡制备的热塑性材料外壳强度得到提升，重量减轻45%。与新碳纤维复合材料外壳相比，使用再生碳纤维制备的外壳，成本下降50%，并且绿色环保，有利于循环利用。同时生产简便，效率高。
虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳，其特征在于，包括再生碳纤维增强热塑性壳体材料（1），所述再生碳纤维增强热塑性壳体材料（1）上设有热塑性树脂附件层（2）。
2.根据权利要求1所述的一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳，其特征在于，
所述再生碳纤维增强热塑性壳体材料（1）与预埋的所述热塑性树脂附件层（2）热压粘结而成。
3.根据权利要求1所述的一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳，其特征在于，
所述再生碳纤维增强热塑性壳体材料（1）包括再生碳纤维无纺毡层（101），以及所述再生碳纤维无纺毡层（101）上下表面的热塑性树脂层（102）；所述再生碳纤维无纺毡层（101）与所述热塑性树脂层（102）通过热压成型。
4.根据权利要求3所述的一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳，其特征在于，
所述再生碳纤维无纺毡层（101）中的再生碳纤维长度为50-100mm，所述再生碳纤维无纺毡层（101）为50-500g/m2；所述再生碳纤维是裂解回收碳纤维复合材料废弃物得到的再生碳纤维。
5.根据权利要求3所述的一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳，其特征在于，所述热塑性树脂层（102）由热塑性树脂粉末和助剂混合而成；
所述热塑性树脂粉末选自聚碳酸酯（PC）粉末、PA66粉末、PP粉末、ABS粉末中的一种或几种。
6.根据权利要求1所述的一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳，其特征在于，所述热塑性树脂附件层（2）由热塑性树脂、30%的再生碳纤维混合造粒通过注塑制成；
所述的热塑性树脂选自聚碳酸酯（PC）粉末、PA66粉末、PP粉末、ABS粉末中的一种或几种。
7.根据权利要求1所述的一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：制备再生碳纤维；
步骤二：对再生碳纤维进行表面改性处理，使得再生碳纤维与热塑性树脂具有强的结合力；
步骤三：制备再生碳纤维无纺毡层（101）：通过无纺毡生产设备与工艺，将处理好的再生碳纤维制备成再生碳纤维无纺毡层（101），规格包括50-500g/m2；
步骤四：通过热塑性树脂粉末、加工助剂铺洒在再生碳纤维无纺毡层（101）上下表面，制备再生碳纤维增强热塑性壳体材料（1）；
步骤五：制备成热塑性树脂附件层（2）；
步骤六：将制备的热塑性树脂附件层（2）预埋到模具中；
步骤七：称取适量的再生碳纤维增强热塑性壳体材料（1），置于模具中；
步骤八：在100-300℃、20-50MPa条件下热压成型，制备出一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳。
8.根据权利要求1所述的一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳的制造方法，其特征在于，
所述步骤一，选取50-100mm长度的再生碳纤维由裂解回收制备再生碳纤维。
9.根据权利要求1所述的一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳的制造方法，其特征在于，
所述步骤四，称取30-60wt%再生碳纤维无纺毡、40-70wt%热塑性树脂粉末、1-3wt%加工助剂，将热塑性树脂粉末与加工助剂均匀铺洒在再生碳纤维无纺毡层（101）上下表面，再将上述材料置于热压棍中，在100-300℃、15-45MPa条件下热压成型，制备出再生碳纤维增强热塑性壳体材料（1）。
10.根据权利要求1所述的一种再生碳纤维增强热塑性笔记本电脑外壳的制造方法，其特征在于，
所述步骤五，将热塑性树脂粉末与30wt%的再生碳纤维混合造粒，通过注塑工艺，将粒料注塑制备成热塑性树脂附件层（2）。
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