CN111606734B - 一种负氧离子功能石膏板及其制备方法 - Google Patents

一种负氧离子功能石膏板及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及了一种负氧离子功能石膏板及其制备方法，所述石膏板包括板芯以及护面纸，所述板芯的原料按质量份计包括：石膏熟料、负氧离子材料、粘结剂、发泡剂和水，所述负氧离子材料为能向环境释放负氧离子的材料。所述负氧离子功能石膏板的制备方法包括：首先，在部分石膏熟料中加入负氧离子材料和水，制成料浆，终凝干燥后磨成粉，得到负氧离子添加剂；其次在另一部分石膏熟料中加入负氧离子添加剂，混合后磨细；之后，得到的混合物中加入粘结剂、水和发泡剂，制得料浆；最后将制备的料浆与护面纸搭接粘牢成型，干燥至恒重，即得负氧离子功能石膏板。本发明提供的纸面石膏板解决了负氧离子材料在石膏板中团聚导致的不利影响。

Description

一种负氧离子功能石膏板及其制备方法
技术领域
本文涉及石膏板建材技术，尤指一种负氧离子功能石膏板及其制备方法。
背景技术
负氧离子有镇静、镇痛、镇咳、止痒、利尿、增食欲、降血压之效。比如雷雨过后，空气的负氧离子增多，人们感到心情舒畅。而在空调房间，因空气中负氧离子经过一系列空调净化处理和漫长通风管道后几乎全部消失，人们在其中长期停留会感到胸闷、头晕、乏力、工作效率和健康状况下降。锗石是自然界中含有锗元素的一类矿石的统称，锗石价格低廉，矿藏丰富，锗石释放的负氧离子，可使人头脑清醒，迅速恢复疲劳，扩张血管，解除动脉血管痉挛，对心脑血管系统，神经系统、呼吸系统等疾病有明显的改善作用。
锗石粉容易发生团聚，不仅影响负氧离子石膏板生产的连续性、降低生产效率，而且会对锗石粉负氧离子功能的发挥造成不利影响。目前市场并没有发现具有添加锗石的石膏板产品。
发明内容
以下是对本文详细描述的主题的概述。本概述并非是为了限制权利要求的保护范围。
本申请提供了一种负氧离子功能石膏板及其制备方法，可以，一方面解决了负氧离子材料由于团聚而导致的不利影响，另一方面使得石膏板具有了良好释放负氧离子功能、抗菌、除异味的效果。
本申请提供了一种负氧离子功能石膏板的制备方法，包括如下步骤：
(1)在部分石膏熟料中加入负氧离子材料，混合均匀后加入水，制成料浆，终凝干燥后磨成粉，得到负氧离子添加剂；
(2)在另一部分石膏熟料中加入步骤(1)得到的负氧离子添加剂，二次混料后，磨细；
(3)向步骤(2)得到的混合物中加入粘结剂、水和发泡剂，混合均匀制成料浆；
(4)将步骤(3)中制备的料浆与上、下护面纸搭接粘牢成型制得石膏板，并干燥至恒重，即得负氧离子功能石膏板。
可选地，所述负氧离子功能石膏板的制备过程由上述步骤组成。
在本发明提供的负氧离子功能石膏板的制备方法中，步骤(1)中石膏熟料与负氧离子材料的质量比为1:1；
在本发明提供的负氧离子功能石膏板的制备方法中，步骤(2)中将二次混料后得到的混合物磨细，使得混合物的粒度小于150目。
在本发明提供的负氧离子功能石膏板的制备方法中，步骤(4)中所述干燥至恒重具体为，将石膏板经过两个以上干燥温度递减的干燥阶段。
在本发明提供的负氧离子功能石膏板的制备方法中，步骤(4)中所述干燥具体为先在210-220℃干燥30min-40min，之后在120℃-130℃干燥至恒重。
另一方面，本发明提供了根据上述制备方法制得的负氧离子功能石膏板，所述板芯的原料按质量份计包括：80-97份的石膏熟料、3-20份的负氧离子材料、0.2-2份的粘结剂、0.01-0.2份的发泡剂和50-90份的水；
可选地，所述板芯的原料由石膏熟料、负氧离子材料、粘结剂、发泡剂和水组成。
在本发明提供的负氧离子功能石膏板中，可选地，石膏熟料可以是脱硫石膏、磷石膏、钛石膏等工业副产石膏的熟料，石膏熟料的煅烧制备有两种方法，一种是快速煅烧，石膏生料经给料机送入快速煅烧炉，同时，由沸腾炉产生的600℃-900℃的热烟气进入快速煅烧炉中，将二水石膏在短时间内干燥脱水转化成半水石膏粉；另一种是慢速煅烧，煅烧温度为140℃-220℃，煅烧时间为1-4小时。
在本发明提供的负氧离子功能石膏板中，可选地，所述石膏熟料的结晶水含量小于5wt.％，石膏熟料中无水石膏含量小于5wt.％。
在本发明提供的负氧离子功能石膏板中，所述负氧离子材料为能够向环境释放负氧离子的材料。
在本发明提供的负氧离子功能石膏板中，所述负氧离子材料选自锗石粉、电气石粉和麦饭石粉中的一种或多种。
在本发明提供的负氧离子功能石膏板中，所述石膏熟料选自脱硫石膏熟料、磷石膏熟料和钛石膏熟料中的一种或多种。
在本发明提供的负氧离子功能石膏板中，所述石膏熟料的粒度小于200目；
在本发明提供的负氧离子功能石膏板中，所述负氧离子材料的粒度为200-400目。
在本发明提供的负氧离子功能石膏板中，所述石膏熟料的比表面积为3000-4000cm2/g。
在本发明提供的负氧离子功能石膏板中，所述发泡剂由阴离子表面活性剂和稳泡剂组成，所述阴离子表面活性剂和稳泡剂的质量比为1:(0.8-1)；
在本发明提供的负氧离子功能石膏板中，所述阴离子表面活性剂选自十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠中的一种或多种；
在本发明提供的负氧离子功能石膏板中，所述稳泡剂选自硅树脂聚醚乳液和聚乙烯醇中的一种或两种。
在本发明提供的负氧离子功能石膏板中，所述粘结剂为改性淀粉，所述改性淀粉选自改性马铃薯淀粉、改性木薯淀粉、改性高粱淀粉和改性玉米淀粉中的一种或多种。
本发明的积极效果是：
以锗石粉为负氧离子材料，通过干法二次混料再球磨工艺，制备出一种具有负氧离子功能的纸面石膏板，一方面解决了负氧离子材料由于团聚而导致的不利影响，使得石膏板具有了良好释放负氧离子功能、抗菌、除异味的效果，另一方面石膏板的制备是一个二水硫酸钙变成半水硫酸钙再水化成二水硫酸钙的过程，本发明中负氧离子材料与石膏熟料初次混料制备得到负氧离子添加剂的过程中，生成了二水硫酸钙，它在石膏熟料半水硫酸钙水化反应中可起到晶核的作用，有效提高了石膏板的力学性能。
本申请的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请而了解。本申请的其他优点可通过在说明书以及权利要求书中所描述的方案来实现和获得。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将对本申请的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
下面结合实施例对本发明做进一步说明。以下实施例中所使用的原料和试剂，如无特别说明，均为普通市售产品。
在本发明实施例中提供了一种负氧离子功能石膏板的制备方法，包括如下步骤：
(1)在部分石膏熟料中加入负氧离子材料，混合均匀后加入水，制成料浆，终凝干燥后磨成粉，得到负氧离子添加剂；
(2)在另一部分石膏熟料中加入步骤(1)得到的负氧离子添加剂，二次混料后，磨细；
(3)向步骤(2)得到的混合物中加入粘结剂、水和发泡剂，混合均匀制成料浆；
(4)将步骤(3)中制备的料浆与上、下护面纸搭接粘牢成型制得石膏板，并干燥至恒重，即得负氧离子功能石膏板。
可选地，所述负氧离子功能石膏板的制备过程由上述步骤组成。
在本发明实施例中，步骤(1)中石膏熟料与负氧离子材料的质量比为1:1；
在本发明实施例中，步骤(2)中将二次混料后得到的混合物磨细，使得混合物的粒度小于150目。
在本发明实施例中，步骤(4)中所述干燥至恒重具体为，将石膏板经过两个以上干燥温度递减的干燥阶段。
在本发明实施例中，步骤(4)中所述干燥具体为先在210-220℃干燥30min-40min，之后在120℃-130℃干燥至恒重。
在本发明实施例中，所述板芯的原料按质量份计包括：80-97份的石膏熟料、3-20份的负氧离子材料、0.2-2份的粘结剂、0.01-0.2份的发泡剂和50-90份的水；
可选地，所述板芯的原料由石膏熟料、负氧离子材料、粘结剂、发泡剂和水组成。
在本发明实施例中，可选地，石膏熟料可以是脱硫石膏、磷石膏、钛石膏等工业副产石膏的熟料，石膏熟料的煅烧制备有两种方法，一种是快速煅烧，石膏生料经给料机送入快速煅烧炉，同时，由沸腾炉产生的600℃-900℃的热烟气进入快速煅烧炉中，将二水石膏在短时间内干燥脱水转化成半水石膏粉；另一种是慢速煅烧，煅烧温度为140℃-220℃，煅烧时间为1-4小时。
在本发明实施例中，可选地，所述石膏熟料的结晶水含量小于5wt.％，石膏熟料中无水石膏含量小于5wt.％。
在本发明实施例中，所述负氧离子材料为能够向环境释放负氧离子的材料。
在本发明实施例中，所述负氧离子材料选自锗石粉、电气石粉和麦饭石粉中的一种或多种。
在本发明实施例中，所述石膏熟料选自脱硫石膏熟料、磷石膏熟料和钛石膏熟料中的一种或多种。
在本发明实施例中，所述石膏熟料的粒度小于200目；
在本发明实施例中，所述负氧离子材料的粒度为200-400目。
在本发明实施例中，所述石膏熟料的比表面积为3000-4000cm2/g。
在本发明实施例中，所述发泡剂由阴离子表面活性剂和稳泡剂组成，所述阴离子表面活性剂和稳泡剂的质量比为1:(0.8-1)；
在本发明实施例中，所述阴离子表面活性剂选自十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠中的一种或多种；
在本发明实施例中，所述稳泡剂选自硅树脂聚醚乳液和聚乙烯醇中的一种或两种。
在本发明实施例中，所述粘结剂为改性淀粉，所述改性淀粉选自改性马铃薯淀粉、改性木薯淀粉、改性高粱淀粉和改性玉米淀粉中的一种或多种。
实施例1
原料锗石粉的粒度为200目；
原料发泡剂选自由阴离子表面活性剂十二烷基硫酸钠和稳泡剂聚乙烯醇组成，阴离子表面活性剂与稳泡剂的质量比为1:0.8；所述阴离子表面活性剂购自济南环正化工有限公司，稳泡剂购自安丘市海胜化工有限公司，1788型；
本实施例纸面石膏板制备过程如下：
(1)煅烧处理
脱硫石膏放入锤式打散机内，设置温度为900℃进行快速煅烧，当石膏结晶水含量在5wt.％以内，石膏熟料中无水石膏含量在5wt.％以内时，完成快速煅烧制得脱硫石膏熟料；所述脱硫石膏熟料的比表面积为4000cm2/g。
(2)负氧离子添加剂的制备
称取2吨上述步骤(1)处理得到的脱硫石膏熟料和2吨负氧离子材料锗石粉，二者混合均匀后加入1.25吨水，混合制成料浆，终凝后160℃干燥1h后磨成粉，得到负氧离子添加剂，其粒度小于200目；
(3)球磨处理
称取6吨步骤(1)处理得到的石膏熟料和4吨步骤(2)处理得到的负氧离子添加剂，混合均匀后，送入球磨机进行球磨，使得混合物料的粒度小于150目；
(4)混料、发泡
使用电子皮带秤精准称取10吨由上述步骤(3)制得的混合熟石膏粉，使用流量计称取0.02吨改性马铃薯淀粉、0.001吨发泡剂和3.75吨水，分别输送至混合机，搅拌混合均匀制成料浆。
(5)成型干燥
将步骤(4)中的料浆输送至下护面纸上，经过板式成型机与上护面纸粘接得到纸面石膏板的初型，然后在皮带机的输送过程中完成终凝，经过切割机将凝固成型的纸面石膏板切成相应的规格尺寸，经过检查、翻板后由皮带辊轮输送至干燥机，使用两步干燥法完成干燥(石膏板首先进入一区，一区进口温度为210℃左右干燥40min，之后进入二区，二区进口温度为130℃左右将石膏板干燥至恒重)，由干燥机出来的纸面石膏板经过分检、自动封边、堆垛、包装等工序，检验合格后送至仓库。
得到的纸面石膏板纵向断裂荷载415N，横向断裂荷载170N，负氧离子释放量大于1030个/cm3，护面纸与芯材不剥离，粘结性能达到Ⅰ级，产品质量符合国标GB/T 9775-2008《纸面石膏板》的性能要求。
实施例2
原料锗石粉的粒度为400目；
原料发泡剂选自由阴离子表面活性剂十二烷基硫酸钠和稳泡剂聚乙烯醇组成，阴离子表面活性剂与稳泡剂的质量比为1:0.8；所述阴离子表面活性剂购自济南环正化工有限公司，稳泡剂购自安丘市海胜化工有限公司，1788型；
本实施例纸面石膏板制备过程如下：
(1)煅烧处理
钛石膏放入锤式打散机内，设置温度为600℃进行快速煅烧，当石膏结晶水含量在5wt.％以内，石膏熟料中无水石膏含量在5wt.％以内时，完成快速煅烧；
(2)负氧离子添加剂的制备
称取0.3吨上述步骤(1)处理得到的石膏熟料和0.3吨负氧离子材料锗石粉，二者混合均匀后加入0.27吨水，混合制成料浆，终凝后160℃干燥1h后磨成粉，得到负氧离子添加剂，其粒度小于200目；
(3)球磨处理
称取9.4吨步骤(1)处理得到的石膏熟料和0.6吨步骤(2)处理得到的负氧离子添加剂，混合均匀后，送入球磨机进行球磨，使得混合物料的粒度小于150目；
(4)混料、发泡
使用电子皮带秤精准称取10吨由上述步骤(3)制得的钛石膏熟料，使用流量计称取0.2吨改性木薯淀粉、0.02吨发泡剂和8.73吨水，分别输送至混合机，搅拌混合均匀制成料浆。
(5)成型干燥
将步骤(4)中的料浆输送至下护面纸上，经过板式成型机与上护面纸粘接得到纸面石膏板的初型，然后在皮带机的输送过程中完成终凝，经过切割机将凝固成型的纸面石膏板切成相应的规格尺寸，经过检查、翻板后由皮带辊轮输送至干燥机，使用两步干燥法完成干燥(石膏板首先进入一区，一区进口温度为220℃左右干燥30min，之后进入二区，二区进口温度为120℃左右将石膏板干燥至恒重)，由干燥机出来的纸面石膏板经过分检、自动封边、堆垛、包装等工序，检验合格后送至仓库。
得到的纸面石膏板纵向断裂荷载428N，横向断裂荷载182N，负氧离子释放量大于460个/cm3，护面纸与芯材不剥离，粘结性能达到Ⅰ级，产品质量符合国标GB/T 9775-2008《纸面石膏板》的性能要求。
实施例3
原料锗石粉的粒度为300目；
原料发泡剂选自由阴离子表面活性剂十二烷基硫酸钠和稳泡剂聚乙烯醇组成，阴离子表面活性剂与稳泡剂的质量比为1:0.8；所述阴离子表面活性剂购自济南环正化工有限公司，稳泡剂购自安丘市海胜化工有限公司，1788型；
本实施例纸面石膏板制备过程如下：
(1)煅烧处理
脱硫石膏经过破碎机破碎，220℃慢速煅烧1小时，当石膏结晶水含量在5wt.％以内，石膏熟料中无水石膏含量在5wt.％以内时，完成慢速煅烧；
(2)负氧离子添加剂的制备
称取1吨上述步骤(1)处理得到的石膏熟料和1吨负氧离子材料锗石粉，二者混合均匀后加入0.8吨水，混合制成料浆，终凝后160℃干燥1h后磨成粉，得到负氧离子添加剂，其粒度小于200目；
(3)球磨处理
称取8吨步骤(1)处理得到的石膏熟料和2吨步骤(2)处理得到的负氧离子添加剂，混合均匀后，送入球磨机进行球磨，使得混合物料的粒度小于150目；
(4)混料、发泡
使用电子皮带秤精准称取10吨由(3)制得的混合熟石膏粉，使用流量计称取0.08吨改性高粱淀粉、0.01吨发泡剂和6.2吨水，分别输送至混合机，搅拌混合均匀制成料浆。
(5)成型干燥
将料浆输送至下护面纸上，经过板式成型机与上护面纸粘接得到纸面石膏板的初型，然后在皮带机的输送过程中完成终凝，经过切割机将凝固成型的纸面石膏板切成相应的规格尺寸，经过检查、翻板后由皮带辊轮输送至干燥机，使用两步干燥法完成干燥(石膏板首先进入一区，一区进口温度为210℃左右干燥40min，之后进入二区，二区进口温度为130℃左右将石膏板干燥至恒重)，由干燥机出来的纸面石膏板经过分检、自动封边、堆垛、包装等工序，检验合格后送至仓库。
得到的纸面石膏板纵向断裂荷载420N，横向断裂荷载174N，负氧离子释放量大于870个/cm3，护面纸与芯材不剥离，粘结性能达到Ⅰ级，产品质量符合国标GB/T 9775-2008《纸面石膏板》的性能要求。
实施例4
本实施例纸面石膏板制备过程如下：
原料锗石粉的粒度为300目；
原料发泡剂选自由阴离子表面活性剂十二烷基硫酸钠和稳泡剂聚乙烯醇组成，阴离子表面活性剂与稳泡剂的质量比为1:0.8；所述阴离子表面活性剂购自济南环正化工有限公司，稳泡剂购自安丘市海胜化工有限公司，1788型；
(1)煅烧处理
脱硫石膏经过破碎机破碎，140℃慢速煅烧4小时，当石膏结晶水含量在5wt.％以内，石膏熟料中无水石膏含量在5wt.％以内时，完成慢速煅烧；
(2)负氧离子添加剂的制备
称取1.5吨上述步骤(1)处理得到的石膏熟料和1.5吨负氧离子材料锗石粉，二者混合均匀后加入1.1吨水，混合制成料浆，终凝后160℃干燥1h后磨成粉，得到负氧离子添加剂，其粒度小于200目；
(3)球磨处理
称取7吨步骤(1)处理得到的石膏熟料和3吨步骤(2)处理得到的负氧离子添加剂，混合均匀后，送入球磨机进行球磨，使得混合物料的粒度小于150目；
(4)混料、发泡
使用电子皮带秤精准称取10吨由(3)制得的混合熟石膏粉，使用流量计称取0.06吨改性玉米淀粉、0.012吨发泡剂和4.9吨水，分别输送至混合机，搅拌混合均匀制成料浆。
(5)成型干燥
将料浆输送至下护面纸上，经过板式成型机与上护面纸粘接得到纸面石膏板的初型，然后在皮带机的输送过程中完成终凝，经过切割机将凝固成型的纸面石膏板切成相应的规格尺寸，经过检查、翻板后由皮带辊轮输送至干燥机，使用两步干燥法完成干燥(石膏板首先进入一区，一区进口温度为220℃左右干燥30min，之后进入二区，二区进口温度为120℃左右将石膏板干燥至恒重)，由干燥机出来的纸面石膏板经过分检、自动封边、堆垛、包装等工序，检验合格后送至仓库。
得到的纸面石膏板纵向断裂荷载418N，横向断裂荷载172N，负氧离子释放量大于990个/cm3，护面纸与芯材不剥离，粘结性能达到Ⅰ级，产品质量符合国标GB/T 9775-2008《纸面石膏板》的性能要求。
对比例1
原料锗石粉的粒度为300目；
原料发泡剂选自由阴离子表面活性剂十二烷基硫酸钠和稳泡剂聚乙烯醇组成，阴离子表面活性剂与稳泡剂的质量比为1:0.8；所述阴离子表面活性剂购自济南环正化工有限公司，稳泡剂购自安丘市海胜化工有限公司，1788型；
本对比例纸面石膏板制备过程如下：
(1)煅烧处理
脱硫石膏放入锤式打散机内，设置温度为900℃进行快速煅烧，当石膏结晶水含量在5wt.％以内，石膏熟料中无水石膏含量在5wt.％以内时，完成快速煅烧；
(2)球磨处理
将步骤(1)处理得到的石膏熟料，送入球磨机进行球磨，使得混合物料的粒度小于150目；
(3)混料、发泡
使用电子皮带秤精准称取8吨由上述步骤(2)制得的熟石膏粉和2吨负氧离子材料锗石粉，其中锗石粉粒度为200目，使用流量计称取0.02吨改性马铃薯淀粉、0.001吨发泡剂和5吨水，分别输送至混合机，搅拌混合均匀制成料浆。
(4)成型干燥
将步骤(3)中的料浆输送至下护面纸上，经过板式成型机与上护面纸粘接得到纸面石膏板的初型，然后在皮带机的输送过程中完成终凝，经过切割机将凝固成型的纸面石膏板切成相应的规格尺寸，经过检查、翻板后由皮带辊轮输送至干燥机，使用两步干燥法完成干燥(石膏板首先进入一区，一区进口温度为210℃左右干燥40min，之后进入二区，二区进口温度为130℃左右将石膏板干燥至恒重)，由干燥机出来的纸面石膏板经过分检、自动封边、堆垛、包装等工序，检验合格后送至仓库。
得到的纸面石膏板纵向断裂荷载355N，横向断裂荷载141N，负氧离子释放量大于450个/cm3，护面纸与芯材不剥离，粘结性能为Ⅱ级。产品纵向断裂荷载、横向断裂荷载不符合国标GB/T 9775-2008《纸面石膏板》的性能要求。
对比例2
对比例2与实施例1的区别在于，对比例2中的负氧离子材料锗石粉添加量为3吨，其余原料及制备方法与实施例1相同。
得到的纸面石膏板纵向断裂荷载388N，横向断裂荷载153N，负氧离子释放量大于1150个/cm3，护面纸与芯材不剥离，粘结性能达到Ⅱ级，产品纵向断裂荷载、横向断裂荷载不符合国标GB/T 9775-2008《纸面石膏板》的性能要求。
与实施例1对比，对比例1没有采用本发明的干法二次混料再球磨工艺，而是简单的将负氧离子锗石粉直接加入石膏板，导致锗石粉在纸面石膏板中发生团聚，引起纸面石膏板力学性能下降，对比例1得到的纸面石膏板的横向、纵向断裂载荷均低于国标GB/T9775-2008《纸面石膏板》的性能要求；三个实施例均采用了本发明的干法二次混料再球磨工艺，一方面解决了锗石粉由于团聚而导致的不利影响，另一方面负氧离子材料与石膏熟料初次混料制备得到负氧离子添加剂的过程中，生成了二水硫酸钙，它在石膏熟料半水硫酸钙水化反应中可起到晶核的作用，有效提高了石膏板的力学性能。
负氧离子材料在石膏板中的添加量是有比例限制的，如果负氧离子材料添加量过多(如对比例2)，也会对纸面石膏板的力学性能产生不利影响，导致纸面石膏板的横向、纵向断裂载荷不符合国标GB/T 9775-2008《纸面石膏板》的性能要求。
虽然本申请所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本申请而采用的实施方式，并非用以限定本申请。任何本申请所属领域内的技术人员，在不脱离本申请所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本申请的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (11)

1.一种负氧离子功能石膏板的制备方法，其中，包括如下步骤：
（1）在部分石膏熟料中加入负氧离子材料，混合均匀后加入水，制成料浆，终凝干燥后磨成粉，得到负氧离子添加剂；
（2）在另一部分石膏熟料中加入步骤（1）得到的负氧离子添加剂，二次混料后，磨细；
（3）向步骤（2）得到的混合物中加入粘结剂、水和发泡剂，混合均匀制成料浆；
（4）将步骤（3）中制备的料浆与上、下护面纸搭接粘牢成型制得石膏板，并干燥至恒重，即得负氧离子功能石膏板；
所述负氧离子材料选自锗石粉、电气石粉和麦饭石粉中的一种或多种；
步骤（1）中石膏熟料与负氧离子材料的质量比为1 : 1。
2.根据权利要求1所述的负氧离子功能石膏板的制备方法，其中，步骤（2）中将二次混料后得到的混合物磨细，使得混合物的粒度小于150目。
3.根据权利要求1所述的负氧离子功能石膏板的制备方法，其中，步骤（4）中所述干燥至恒重具体为，将石膏板经过两个以上干燥温度递减的干燥阶段。
4.根据权利要求1所述的负氧离子功能石膏板的制备方法，其中，步骤（4）中所述干燥具体为先在210-220℃干燥30min-40min，之后在120℃-130℃干燥至恒重。
5.一种负氧离子功能石膏板，其中，所述负氧离子功能石膏板根据权利要求1至4中任一项所述的制备方法制得。
6.根据权利要求5所述的负氧离子功能石膏板，其中，所述石膏板包括板芯以及护面纸，所述板芯的原料按质量份计包括：80-97份的石膏熟料、3-20份的负氧离子材料、0.2-2份的粘结剂、0.01-0.2份的发泡剂和50-90份的水；
所述负氧离子材料为能够向环境释放负氧离子的材料。
7.根据权利要求5所述的负氧离子功能石膏板，其中，所述石膏熟料选自脱硫石膏熟料、磷石膏熟料和钛石膏熟料中的一种或多种。
8.根据权利要求5 至7中任一项所述的负氧离子功能石膏板，其中，所述石膏熟料的粒度小于200目；所述负氧离子材料的粒度为200-400目。
9.根据权利要求8所述的负氧离子功能石膏板，其中，所述石膏熟料的比表面积为3000-4000cm2/g。
10.根据权利要求5或6所述的负氧离子功能石膏板，其中，所述发泡剂由阴离子表面活性剂和稳泡剂组成，所述阴离子表面活性剂和稳泡剂的质量比为1:(0.8-1)；
所述阴离子表面活性剂选自十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠中的一种或多种；
所述稳泡剂选自硅树脂聚醚乳液和聚乙烯醇中的一种或两种。
11.根据权利要求5或6所述的负氧离子功能石膏板，其中，所述粘结剂为改性淀粉，所述改性淀粉选自改性马铃薯淀粉、改性木薯淀粉、改性高粱淀粉和改性玉米淀粉中的一种或多种。
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