CN111606242A - 无人车货箱的装卸设备、安装系统及安装方法 - Google Patents

Abstract

本公开涉及无人车技术领域，提供了一种无人车货箱的装卸设备、安装系统及安装方法。包括支撑架与驱动装置，支撑架包括两个相对设置的支腿，支撑架的上方设置有轨道，两个支腿分别位于轨道的两端，轨道与两个支腿可拆卸地连接，轨道上设置有行走机构，行走机构用于支撑货箱，且行走机构可在轨道的两端之间进行移动，驱动装置用于驱动轨道升降；货箱通过行走机构与轨道构成行走配合，此时可便捷的将货箱移动至处于车体内的轨道上，随后通过驱动装置升降轨道，将轨道上的货箱移动至与车体进行配合的位置，如此实现货箱的安装，通过上述结构可方便的更换货箱，避免人工过多的参与操作，提高货箱安装效率及货箱安装精度。

Description

无人车货箱的装卸设备、安装系统及安装方法

技术领域

本公开涉及无人车技术领域，特别涉及一种无人车货箱的装卸设备、安装系统及安装方法。

背景技术

近年来，无人驾驶技术得到了迅猛的发展。无人车的应用领域也越来越广泛，其用于居民区、办公园区等区域的点到点快递收发及货物运输中极大的解放了劳动力，为人们带来了极大的便利。在应用于快递收发及货物运输中时，无人车车体内设置有可拆卸更换的货箱以便于快速装载物品。但是现有技术中更换货箱比较困难，需要人工更换，其自动化程度低；且人工更换不能确保货箱与车体进行精确的配合。因此如何解决浪费人力的问题、解决货箱安装效率低的问题及解决货箱的安装精度低的问题，成为了无人车技术中的技术难题。

发明内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种无人车货箱的装卸设备、安装系统及安装方法，节省人力，提高货箱安装效率及货箱安装精度。

本公开提供了一种无人车货箱的装卸设备，包括支撑架与驱动装置，所述支撑架包括两个相对设置的支腿，所述支撑架的上方设置有轨道，两个所述支腿分别位于所述轨道的两端，所述轨道与两个所述支腿可拆卸地连接，所述轨道上设置有行走机构，所述行走机构用于支撑货箱，且所述行走机构可在所述轨道的两端之间进行移动，所述驱动装置用于驱动所述轨道升降。

可选的，所述支腿包括上支腿和下支腿，所述轨道可拆卸地连接于两个所述上支腿的上方，所述驱动装置设置于所述上支腿与所述下支腿之间，所述驱动装置用于驱动所述上支腿相对于所述下支腿升降。

可选的，所述上支腿上设置有上横梁，所述下支腿上设置有下横梁，所述驱动装置采用伸缩机构，所述伸缩机构设置于所述上横梁与所述下横梁之间，所述伸缩机构的上端和下端对应与所述上横梁与所述下横梁连接。

可选的，所述伸缩机构包括第一电机、第一驱动杆及第一菱形伸缩件，所述第一菱形伸缩件在水平方向上的两个角点为第一角点和第二角点，所述第一电机用于驱动所述第一驱动杆的一端转动，所述第一驱动杆的另一端穿过所述第一角点并与所述第二角点螺纹连接；优选的，所述第一菱形伸缩件在竖直方向上的两个角点均为钝角。

可选的，所述伸缩机构包括第二电机、第二驱动杆及第二菱形伸缩件，所述第二菱形伸缩件在水平方向上的两个角点为第三角点和第四角点，所述第二电机与所述第二驱动杆的一端伸缩配合，所述第二驱动杆的另一端依次穿过所述第三角点和所述第四角点并设置有限位块，所述限位块与所述第四角点的外侧限位配合；优选的，所述第二菱形伸缩件在竖直方向上的两个角点均为钝角。

可选的，所述轨道在长度方向上设置有容纳腔，所述行走机构与所述容纳腔在所述轨道的长度方向上构成滑动配合或滚动配合。

可选的，所述轨道在长度方向上开设有T型槽，所述T型槽构成所述容纳腔，所述行走机构包括设置于所述T型槽内的滚轮基座，所述滚轮基座的两侧均设置有滚轮，所述滚轮基座相对所述T型槽的槽口延伸出有支撑杆，所述支撑杆的上端设置有支座板，所述支座板用于支撑货箱，所述T型槽的两端均开设有安装孔，所述安装孔内可拆卸连接有限位杆。

可选的，所述轨道包括处于车体内的车内轨道和处于车体外的车外轨道，所述驱动装置设置于车体内用于驱动所述车内轨道升降。

本公开还提供了一种无人车货箱，包括货箱的本体，所述货箱的本体上设置有支撑部，所述货箱的本体能通过所述支撑部设置于无人车货箱的装卸设备上。

本公开还提供了一种无人车货箱的安装系统，包括车体、货箱及无人车货箱的装卸设备。

可选的，所述货箱上设置有齿条，所述齿条的长度方向与所述轨道的长度方向平行，所述车体上设置有与所述齿条配合的驱动齿轮。

本公开还提供了一种无人车货箱的安装方法，包括如下步骤：

步骤一，将轨道插入到车体内部并穿过所述车体；

步骤二，将轨道安装到支撑架上，所述支撑架用于支撑所述轨道，且所述支撑架的高度可调；

步骤三，将货箱放置到所述轨道的位于所述车体外侧的部分上；

步骤四，使得所述货箱沿所述轨道移动至所述车体的内部；

步骤五，调整所述支撑架的高度，使所述货箱落至所述车体内；

步骤六，将所述轨道从所述支撑架拆卸下来，并将所述轨道移出所述车体。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：支撑架布置于无人车外侧，将轨道可拆卸地与支撑架连接，使得轨道延伸至车体内，首先将货箱吊装至处于车体外的轨道上，货箱通过行走机构与轨道构成行走配合，此时可便捷的将货箱移动至处于车体内的轨道上，随后通过驱动装置升降轨道，如此即可精确的将轨道上的货箱移动至与车体进行配合的位置，如此实现货箱的安装，随后将轨道从车体内拆除；避免人工过多的参与操作，提高货箱安装效率及货箱安装精度。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的无人车货箱的装卸设备的立体示意图；

图2为本发明实施例提供的无人车货箱的装卸设备的主视图；

图3为图1中伸缩机构的布置形式一示意图；

图4为图1中伸缩机构的布置形式二示意图；

图5为图1中支腿与轨道的局部配合示意图；

图6为图1中行走机构的立体示意图；

图7为本发明实施例提供的驱动装置布置于车体内的主视图；

图8为图7中驱动件二、U型槽板及轨道配合的侧视图。

其中，1、车体；11、驱动齿轮；2、货箱；21、齿条；22、挂架；3、支撑架；31、上支腿；32、下支腿；33、上横梁；34、下横梁；4、轨道；41、T型槽；42、限位杆；43、车内轨道；44、车外轨道；5、行走机构；51、滚轮；52、滚轮基座；53、支撑杆；54、支座板；6、伸缩机构；61、第一电机；62、第一驱动杆；63、第一菱形伸缩件；631、第一角点；632、第二角点；633、固定座；64、第二电机；65、第二驱动杆；66、第二菱形伸缩件；661、第三角点；662、第四角点；663、限位块；67、驱动件一；68、驱动件二；69、U型槽板。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1和图2所示，本发明提供的一种无人车货箱的装卸设备，包括支撑架3与驱动装置，支撑架3包括两个相对设置的支腿，支撑架3的上方设置有轨道4，两个支腿分别位于轨道4的两端，轨道4与两个支腿可拆卸地连接，轨道4上设置有行走机构5，行走机构5用于支撑货箱2，且行走机构5可在轨道4的两端之间进行移动，驱动装置用于驱动轨道4升降。

与现有技术相比，支撑架3布置于无人车外侧，将轨道4可拆卸地与支撑架3连接，使得轨道4延伸至车体1内，首先将货箱2吊装至处于车体1外的轨道4上，货箱2通过行走机构5与轨道4构成行走配合，此时可便捷的将货箱2移动至处于车体1内的轨道4上，随后通过驱动装置升降轨道4，如此即可精确的将轨道4上的货箱2移动至与车体1进行配合的位置，如此实现货箱2的安装，随后将轨道4从车体1内拆除；拆卸货箱2时通过驱动装置升降轨道4，使得货箱2与车体1分离，再将货箱2由处于车体1内的轨道4上移动至处于车体1外的轨道4上；通过上述结构可方便的更换货箱2，避免人工过多的参与操作，提高货箱安装效率及货箱安装精度。

在一些实施例中，如图1和图2所示，支腿包括上支腿31和下支腿32，轨道4可拆卸地连接于两个上支腿31的上方，驱动装置设置于上支腿31与下支腿32之间，驱动装置用于驱动上支腿31相对于下支腿32升降。支腿布置于车体1横向两侧，轨道4与车体1横向两侧的上支腿31可拆卸连接，实现横穿车体1，车体1横向两侧的其中一侧为货箱2的更换位，应当在此侧布置稍多的支腿用于确保稳定的支撑货箱2，驱动装置驱动上支腿31相对下支腿32上下移动以实现驱动轨道4升降；

支腿还可仅布置于车体1纵向后侧，轨道4与上支腿31可拆卸连接并延伸至车体1内，但是处于车体1内的轨道4下方并无支撑，当货箱2移动至车体1内的轨道4上时，轨道4承重过大可能发生变形，对应的采用结构强度高的轨道4即可解决此问题。

在一些实施例中，如图1和图2所示，上支腿31上设置有上横梁33，下支腿32上设置有下横梁34，驱动装置采用伸缩机构6，伸缩机构6设置于上横梁33与下横梁34之间，伸缩机构6的上端和下端对应与上横梁33与下横梁34连接。作为一优选实施例，下支腿32可由两个下支撑杆构成，两个下支撑杆之间连接有下横梁34，上支腿31可由两个上支撑杆构成，两个上支撑杆之间连接有上横梁33，对应的上支撑杆与下支撑杆伸缩布置，当然本申请支腿的布置形式并不仅仅只限于上述描述，如当车体1横向两侧的其中一侧为货箱2的更换位时，此时下支腿32可由四个下支撑杆构成，上支腿31可由四个上支撑杆构成，以此增加支腿的结构稳定性，本领域技术人员有能力根据上述描述采用其它支腿结构形式实现上支腿31与下支腿32的布置。

在一些实施例中，如图3所示，伸缩机构6的布置形式一：包括第一电机61、第一驱动杆62及第一菱形伸缩件63，第一菱形伸缩件63在水平方向上的两个角点为第一角点631和第二角点632，第一电机61用于驱动第一驱动杆62的一端转动，第一驱动杆62的另一端穿过第一角点631并与第二角点632螺纹连接。第一电机61直接驱动第一驱动杆62转动，第一电机61与第一角点631抵触，第一驱动杆62与第二角点632构成螺纹转动配合，从而产生水平方向上的压力或拉力以使得第一菱形伸缩件63在竖直方向伸缩。第一角点631的外侧设置有固定座633，第一电机61布置于固定座633上，固定第一电机61防止第一电机61窜动，确保第一菱形伸缩件63能稳定的伸缩。

在一些实施例中，如图4所示，伸缩机构6的布置形式二：包括第二电机64、第二驱动杆65及第二菱形伸缩件66，第二菱形伸缩件66在水平方向上的两个角点为第三角点661和第四角点662，第二电机64与第二驱动杆65的一端伸缩配合，第二驱动杆65的另一端依次穿过第三角点661和第四角点662并设置有限位块663，限位块633与第四角点662的外侧限位配合。第二电机64与第二驱动杆65构成现有技术中常用的电动伸缩杆结构，第二电机64与第三角点661抵触，第二电机64驱动第二驱动杆65回缩，第二驱动杆65通过限位块663对第四角点662施加压力以使得第二菱形伸缩件66在竖直方向伸长，第二电机64驱动第二驱动杆65伸长，第二菱形伸缩件66在载重作用下在竖直方向缩短。

菱形伸缩件为四块连接板围合构成，四块连接板的四个连接角点可通过铰接轴铰接，从而实现伸缩功能。伸缩机构6也可采用现有技术中常用的伸缩油缸等具有升降功能的器件，但是采用上述器件存在以下缺陷：如果想要轨道4在竖直方向上能进行行程为L的伸缩，那么伸缩油缸在竖直方向占用的空间高度至少为2L，其占用了过多的空间高度，而本申请的伸缩机构6采用了水平方向位移转换为竖直方向位移的驱动原理，在竖直方向占用的空间高度低于2L也可实现行程为L的伸缩，且伸缩机构6可布置于上横梁33与下横梁34之间，合理的利用了上横梁33与下横梁34之间构成的条形空间；

如果货箱2内装载易受碰撞或震动影响的货物，此时必须较为平稳缓和的控制货箱2升降以避免与车体1发生碰撞，如果此时的升降行程为L，采用伸缩油缸进行伸缩L距离时，必须要采用高伸缩精度的伸缩油缸，否则很难较为平稳的控制轨道4进行升降，而本申请的伸缩机构6采用了水平方向位移转换为竖直方向位移的驱动原理，优选的菱形伸缩件的形态为：处于竖直方向上的两个角点均为钝角，即菱形伸缩件呈扁条状；菱形伸缩件在此状态下进行伸缩L距离，则电机在水平方向的控制行程大于L，此时电机的驱动精度要求相较于伸缩油缸较低，也能更精准平稳的控制轨道4进行升降；且采用菱形伸缩件能进一步的起到缓震作用，货箱2在装卸时发生碰撞，此时受力被菱形伸缩件两侧进行分担承载，最大程度的确保支撑架3稳定的支撑货箱2。

在一些实施例中，如图5和图6所示，轨道4在长度方向上设置有容纳腔，行走机构5与容纳腔在轨道4的长度方向上构成滑动配合或滚动配合，确保行走机构5能承载货箱2快速方便的沿轨道4的长度方向进行移动。

进一步的，行走机构5与容纳腔构成滚动配合，轨道4在长度方向上开设有T型槽41，T型槽41构成容纳腔，行走机构5包括布置于T型槽41内的滚轮基座52，滚轮基座52的两侧均布置有滚轮51，滚轮基座52相对T型槽41的槽口延伸出有支撑杆53，支撑杆53的上端设置有支座板54，T型槽41的两端均开设有安装孔，安装孔内可拆卸连接有限位杆42。

滚轮51与T型槽41形成滑动配合，滚轮51可与货箱2拆卸式连接，也可独立设置于T型槽41内，货箱2通过滚轮51实现沿轨道4的长度方向上进行移动；T型槽41的布置形式更便于对行走机构5实现限位，仅支撑杆53相对T型槽41伸出使得滚轮基座52与滚轮51卡嵌于T型槽41内，防止行走机构5不规则移动影响货箱2的安装位置；限位杆42在轨道4的长度方向上实现对行走机构5的限位。

在一些实施例中，如图7和图8所示，轨道4包括处于车体1内的车内轨道43和处于车体1外的车外轨道44，驱动装置设置于车体1内用于驱动车内轨道43升降。每次更换货箱2时都需要拆装轨道4，相应的也会耗费一定的时间，所以可在无人车的车体1内设置车内轨道43，车体1其中一侧为货箱2的更换位，支撑架3仅布置在更换位即可，支撑架3采用前述中的支腿结构，车外轨道44布置于支腿结构上，当无人车要更换货箱2时，车内轨道43与车外轨道44平齐对接，此时将货箱2由车外轨道44转移至车内轨道43上，随后驱动装置驱动轨道4以使得货箱2与车体1连接。

进一步的，驱动装置包括驱动件一67与驱动件二68，驱动件一67与车外轨道44的下部连接，驱动件二68上设置有可相对车内轨道43的下部滑动连接的U型槽板69，驱动件二68可沿轨道4的长度方向移动至车体1的侧边位置处。车内轨道43与车外轨道44的对接处可能出现稳定性不足的情况，驱动件一67固定于车体1的底板上，可限定车内轨道43仅能上下移动，驱动件二682的下部设置有滑轨，驱动件二68可沿滑轨进行移动，当车内轨道43与车外轨道44对接时，驱动件二68带着U型槽板69移动至车体1的侧边位置处，U型槽板69伸出与车外轨道44连接，加强了对接处的连接稳定性，确保货箱2能在车内轨道43与车外轨道44之间进行稳定的移动。此实施例中，驱动件一67与驱动件二68可采用上述电机、驱动杆及菱形伸缩件的布置形式，也可采用伸缩油缸的布置形式。

如图1和图2所示，本发明提供的一种无人车货箱，包括货箱2的本体，货箱2的本体上设置有支撑部，货箱2的本体能通过支撑部设置于无人车货箱的装卸设备上。

支撑部可为货箱2的本体上额外设置的支撑结构，也可为货箱2的本体上的某一部位，使得支撑部对应布置于行走机构5上，以使得货箱2能通过行走机构5沿轨道4的长度方向进行移动。

在一些实施例中，货箱2的侧边设置有与行走机构5配合的挂架22，挂架22即为支撑部。轨道4的数量为两个，两个轨道4对应布置于货箱2两侧，货箱2两侧均设置有与支座板54配合的挂架22，挂架22可为L型状，挂架22可与行走机构5上的支座板54配合。

如图1和图2所示，本发明提供的一种无人车货箱的安装系统，包括车体1、货箱2及前述的无人车货箱的装卸设备。

在一些实施例中，车体1上可设置有连接件一，货箱2上对应连接件一设置有连接件二，连接件一为布置于车体1底板上的凹槽/凸块，连接件二为布置于货箱2底部的凸块/凹槽。当货箱2移动至处于车体1内的轨道4上时，驱动装置驱动轨道4下降，货箱2下落，使得货箱2底部的凸块/凹槽与车体1底板上的凹槽/凸块构成卡嵌配合，实现了货箱2的精确稳定安装。

连接件一和连接件二也可采用S型挂钩的方式，连接件一布置于车体1的顶板或侧壁上，连接件二布置于货箱2的顶板或侧壁上，货箱2沿轨道4移动进入车体1内，驱动装置工作驱动轨道4升降使得连接件一与连接件二挂接，如此也可实现货箱2与车体1的固定连接。

在一些实施例中，如图2所示，货箱2上设置有齿条21，齿条21的长度方向与轨道4的长度方向平行，车体1上设置有与齿条21配合的驱动齿轮11；车体1为箱型结构，车体1的两侧均开设有敞口，齿条21布置于货箱2的顶部，驱动齿轮11布置于车体1的顶板上。车体1上设置有为驱动齿轮11提供动力的驱动电机，驱动装置工作将轨道4提升至齿条21与驱动齿轮11配合的高度，调整货箱2的位置使得齿条21与驱动齿轮11配合，驱动齿轮11与齿条21配合将货箱2移动至车体1内，随后驱动装置工作将轨道4下降至设定高度，货箱2底部的凸块/凹槽与车体1底板上的凹槽/凸块构成卡嵌配合，实现了货箱2的精确稳定安装。

本发明提供的一种无人车货箱的安装方法，包括如下步骤：

步骤一，将轨道4插入到车体1内部并穿过车体1；

步骤二，将轨道4安装到支撑架3上，支撑架3用于支撑轨道4，且支撑架3的高度可调；

步骤三，将货箱2放置到轨道4的位于车体1外侧的部分上；

步骤四，使得货箱2沿轨道4移动至车体1的内部；

步骤五，调整支撑架3的高度，使货箱2落至车体1内；

步骤六，将轨道4从支撑架3拆卸下来，并将轨道4移出车体1。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (12)

1.一种无人车货箱的装卸设备，其特征在于，包括支撑架(3)与驱动装置，所述支撑架(3)包括两个相对设置的支腿，所述支撑架(3)的上方设置有轨道(4)，两个所述支腿分别位于所述轨道(4)的两端，所述轨道(4)与两个所述支腿可拆卸地连接，所述轨道(4)上设置有行走机构(5)，所述行走机构(5)用于支撑货箱(2)，且所述行走机构(5)可在所述轨道(4)的两端之间进行移动，所述驱动装置用于驱动所述轨道(4)升降。

2.根据权利要求1所述的无人车货箱的装卸设备，其特征在于，所述支腿包括上支腿(31)和下支腿(32)，所述轨道(4)可拆卸地连接于两个所述上支腿(31)的上方，所述驱动装置设置于所述上支腿(31)与所述下支腿(32)之间，所述驱动装置用于驱动所述上支腿(31)相对于所述下支腿(32)升降。

3.根据权利要求2所述的无人车货箱的装卸设备，其特征在于，所述上支腿(31)上设置有上横梁(33)，所述下支腿(32)上设置有下横梁(34)，所述驱动装置采用伸缩机构(6)，所述伸缩机构(6)设置于所述上横梁(33)与所述下横梁(34)之间，所述伸缩机构(6)的上端和下端对应与所述上横梁(33)与所述下横梁(34)连接。

4.根据权利要求3所述的无人车货箱的装卸设备，其特征在于，所述伸缩机构(6)包括第一电机(61)、第一驱动杆(62)及第一菱形伸缩件(63)，所述第一菱形伸缩件(63)在水平方向上的两个角点为第一角点(631)和第二角点(632)，所述第一电机(61)用于驱动所述第一驱动杆(62)的一端转动，所述第一驱动杆(62)的另一端穿过所述第一角点(631)并与所述第二角点(632)螺纹连接；优选的，所述第一菱形伸缩件(63)在竖直方向上的两个角点均为钝角。

5.根据权利要求3所述的无人车货箱的装卸设备，其特征在于，所述伸缩机构(6)包括第二电机(64)、第二驱动杆(65)及第二菱形伸缩件(66)，所述第二菱形伸缩件(66)在水平方向上的两个角点为第三角点(661)和第四角点(662)，所述第二电机(64)与所述第二驱动杆(65)的一端伸缩配合，所述第二驱动杆(65)的另一端依次穿过所述第三角点(661)和所述第四角点(662)并设置有限位块(663)，所述限位块(663)与所述第四角点(662)的外侧限位配合；优选的，所述第二菱形伸缩件(66)在竖直方向上的两个角点均为钝角。

6.根据权利要求1所述的无人车货箱的装卸设备，其特征在于，所述轨道(4)在长度方向上设置有容纳腔，所述行走机构(5)与所述容纳腔在所述轨道(4)的长度方向上构成滑动配合或滚动配合。

7.根据权利要求6所述的无人车货箱的装卸设备，其特征在于，所述轨道(4)在长度方向上开设有T型槽(41)，所述T型槽(41)构成所述容纳腔，所述行走机构(5)包括设置于所述T型槽(41)内的滚轮基座(52)，所述滚轮基座(52)的两侧均设置有滚轮(51)，所述滚轮基座(52)相对所述T型槽(41)的槽口延伸出有支撑杆(53)，所述支撑杆(53)的上端设置有支座板(54)，所述支座板(54)用于支撑货箱(2)，所述T型槽(41)的两端均开设有安装孔，所述安装孔内可拆卸连接有限位杆(42)。

8.根据权利要求1所述的无人车货箱的装卸设备，其特征在于，所述轨道(4)包括处于车体(1)内的车内轨道(43)和处于车体(1)外的车外轨道(44)，所述驱动装置设置于车体(1)内用于驱动所述车内轨道(43)升降。

9.一种无人车货箱，其特征在于，包括货箱(2)的本体，所述货箱(2)的本体上设置有支撑部，所述货箱(2)的本体能通过所述支撑部设置于权利要求1至权利要求8任意一项所述的无人车货箱的装卸设备上。

10.一种无人车货箱的安装系统，其特征在于，包括车体(1)、货箱(2)及权利要求1至权利要求8任意一项所述的无人车货箱的装卸设备。

11.根据权利要求10所述的无人车货箱的安装系统，其特征在于，所述货箱(2)上设置有齿条(21)，所述齿条(21)的长度方向与所述轨道(4)的长度方向平行，所述车体(1)上设置有与所述齿条(21)配合的驱动齿轮(11)。

12.一种无人车货箱的安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，将轨道(4)插入到车体(1)内部并穿过所述车体(1)；

步骤二，将轨道(4)安装到支撑架(3)上，所述支撑架(3)用于支撑所述轨道(4)，且所述支撑架(3)的高度可调；

步骤三，将货箱(2)放置到所述轨道(4)的位于所述车体(1)外侧的部分上；

步骤四，使得所述货箱(2)沿所述轨道(4)移动至所述车体(1)的内部；

步骤五，调整所述支撑架(3)的高度，使所述货箱(2)落至所述车体(1)内；

步骤六，将所述轨道(4)从所述支撑架(3)拆卸下来，并将所述轨道(4)移出所述车体(1)。

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