CN111605038B - 全自动翻转式座便圈多坯体高压生产工艺 - Google Patents
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Abstract
一种全自动翻转式座便圈多坯体高压生产工艺，在高压注浆过程中，增设高压注浆压力调整工序：高压注浆过程中调整注浆压力，在模具内加装压力传感器进行监测；注浆压力调整后，压力传感器发出压力值信号至PLC，由PLC处理后再将指令传输给液压合型锁紧系统中的液压压力比例阀；压力比例阀调整压力，达到适应注浆的压力环境；在合格的压力环境中完成高压注浆，进入排泥工序。本发明克服传统高压注浆工艺的弊端，操作更加方便，坯体成品率更高、更稳定、模具寿命更长，极大程度上减轻了模具的使用成本，缩短了整个坯体的成型周期，大幅度的提高生产效率、提高产品的良品率，其坯体的含水率缩短坯体干燥时间，降低了对环境污染的程度。
Description
技术领域
本发明涉及卫生陶瓷高、中档座便器产品的座便圈多坯体的高压注浆生产工艺，具体的说是一种全自动翻转式座便圈多坯体高压生产工艺。
背景技术
目前，国内的卫生陶瓷生产企业高压座便圈的坯体成型，一直沿用吊挂式单坯体、双坯体的高压成型的传统注浆工艺，排浆和固化共用相同起源压力，产品良品率一直得不到有效提升，而且对操机手的经验要求很高，存在人员成本高、高压模具的匹配度高等弊端。在长期生产过程中，模具的老化程度及其自身因制作误差而存在的不同，容易引起坯体质量不稳定、合型压力与注浆压力匹配度不高等问题，在坯体高压成型过程中，传统注浆工艺采用吊挂式合型高压注浆，在高压生产工艺中合型压力调整不当容易引起调整过胜、必须匹配新旧程度近似的生产模具等难题，整个注浆成型周期需要不停有工人进行人工介入进行调整，对操机人员要求高，甚至需要进行专门的操作培训，费时费力费人工，但仍然存在产品合格率低、成型效率低等问题。
发明内容
为了克服目前陶瓷行业高压坯体成型工艺普遍存在的受模具在使用中自然老化、模型制作及材料配比存在误差而造成的坯体硬度不均匀，及需要专业人员调整合型压力等现象，本发明提供一种集高压注浆单独压力调整、液压合型、排泥、巩固单独控制作业的全自动翻转式座便圈多坯体高压生产工艺。
为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案是：一种全自动翻转式座便圈多坯体高压生产工艺，所述工艺的流程依次为：液压合型锁紧-低压注浆-高压注浆-排泥-巩固-液压合型锁紧解除-模具打开-模具翻转90度-取坯装置升起就位-坯体脱型-取坯装置下降-坯体放置于输送线；
在高压注浆过程中，还包括高压注浆压力调整工序，步骤如下：
S1：高压注浆过程中根据实际需要调整注浆压力，并在模具内加装压力传感器进行监测；
S2：注浆压力调整后，压力传感器发出压力值信号至PLC，由PLC处理后再将指令传输给液压合型锁紧系统中的液压压力比例阀；
S3：压力比例阀根据模具内压力情况调整液压系统的压力，达到适应注浆的压力环境；
S4：在合格的压力环境中完成高压注浆，然后进入排泥工序。
液压合型锁紧后，泥浆低压进入模具空腔，空腔内充满泥浆后进入高压注浆工序，根据实际模具状态和/或坯体的强度对高压注浆过程中的压力进行增大或减小。
高压注浆过程中，当高压注浆的压力发生变化时，模具内的压力传感器将压力值信号传输到PLC中进行分析，分析后PLC将压力调整指令液压合型锁紧系统中的液压压力比例阀，由液压压力比例阀对液压系统的压力大小进行调整，保证高压注浆时模具型合面不漏浆。
排泥工序中，排泥时用精确减压后的压缩空气将多余的泥浆快速排出模具。
排泥和巩固工序中的压缩空气的控制系统分别为独立系统，且均与PLC控制器连接受控，各自单独控制。
压力传感器采用日本SMC品牌的ITVH2020-013CL传感器。
PLC控制器采用西门子1500系列。
液压压力比例阀采用哈威品牌的比例溢流阀PMVP45-44/24 。
与现有技术相比，本发明借鉴传统高压注浆工艺基础，克服传统高压注浆工艺的弊端，操作更加方便，坯体成品率更高、更稳定、模具寿命更长，极大程度上减轻了模具的使用成本，提高了模具的使用次数，缩短了整个坯体的成型周期，大幅度的提高生产效率、提高产品的良品率，其坯体的含水率缩短坯体干燥时间，降低了对环境污染的程度。
附图说明
图1为本发明的流程框图。
图2为本发明中高压注浆压力调整工序的控制原理框图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。
本发明所公开的这种生产工艺，借鉴传统高压注浆工艺基础，增设了一个高压注浆压力调整工序，对在高压注浆过程中的合型压力进行调整，克服目前陶瓷行业高压坯体最后成型工艺普遍存在受模具在使用中自然老化、模型制作及材料配比存在误差而造成的坯体硬度不均匀，及需要专业人员调整合型压力等现象。
本发明所公开的这种全自动翻转式座便圈多坯体高压生产工艺，所述工艺的流程依次为：液压合型锁紧-低压注浆-高压注浆-排泥-巩固-液压合型锁紧解除-模具打开-模具翻转90度-取坯装置升起就位-坯体脱型-取坯装置下降-坯体放置于输送线。在高压注浆过程中，还包括高压注浆压力调整工序，步骤如下：
S1：高压注浆过程中根据实际需要调整注浆压力，并在模具内加装压力传感器进行监测；
S2：注浆压力调整后，压力传感器发出压力值信号至PLC，由PLC处理后再将指令传输给液压合型锁紧系统中的液压压力比例阀；
S3：压力比例阀根据模具内压力情况调整液压系统的压力，达到适应注浆的压力环境；
S4：在合格的压力环境中完成高压注浆，然后进入排泥工序。
液压合型锁紧后，泥浆低压进入模具空腔，空腔内充满泥浆后进入高压注浆工序，即根据泥浆性能，通过在PLC中预设时间，进行时间控制，待低压注浆时间打达后由PLC发出指令进入高压注浆阶段，在高压注浆过程中，根据实际模具状态和/或坯体的强度或者前一次成品坯体厚度和坯体硬度确定好压力，对高压注浆过程中的实时压力进行增大或减小，在注浆前，人工在PLC的触摸屏上设定参数，经PLC处理后通过SMC品牌ITVH2020-013CL空气比例阀自动调整压力大小。
高压注浆过程中，当高压注浆的压力发生变化时，模具内的压力传感器将压力值信号传输到自动化控制系统（即PLC）中进行分析，分析后PLC将压力调整指令液压合型锁紧系统中的液压压力比例阀，由液压压力比例阀对液压系统的压力大小进行调整，压力的大小根据坯体的投影面积和注浆压力大小预设到PLC中，保证高压注浆时模具型合面不漏浆。排泥工序中，排泥时用精确减压后的压缩空气将多余的泥浆快速排出模具。减压通过减压阀实现，采用精密减压阀，其调整精度为0.05Mpa；根据实际使用情况精确调整。
排泥和巩固工序中的压缩空气的控制系统分别为独立系统，且均与PLC控制器连接受控，各自单独控制。
作为优选技术放哪：压力传感器采用SMC品牌ITVH2020-013CL。PLC控制器采用西门子1500系列。液压压力比例阀采用哈威品牌的比例溢流阀PMVP45-44/24 。压力调节执行系统即为手动操作进行压力调节，手动在触摸屏上进行压力更改，在通过PLC处理后发讯到SMC品牌ITVH2020-013CL空气比例阀，空气比例阀根据PLC指令自动调整。
高压注浆时根据实际需要调整高注的压力，高注压力调整后由压力传感器发出压力值信号至PLC，再由PLC处理后将指令传输给液压系统的压力比例阀，由压力比例阀自动调整液压系统的以便适应注浆的压力变化，防止在注浆过程中由于注浆压力的变化引起模型开合面漏浆；高压注浆完成后进行排泥浆动作，泥浆由减压后的压缩空气将其排出，压缩空气的压力根据产品形状及需要排泥浆的部位进行精确的调整。排泥浆动作结束后进行坯体空腔的巩固(固化)动作，坯体巩固由精确减压后的压缩空气进行，将排泥和巩固的压缩空气分开控制供给坯体需要，最大限度的保证了坯体的良品率。
在图中，液压合型锁紧、低压注浆、高压注浆、排泥、巩固、高压注浆调整、压力信号反馈、PLC组成。液压合型锁紧将模具锁紧并进行加压(预设基础加压压力)，使模具型合面紧密接触防止漏浆；泥浆低压流入模具空腔，使空腔内充满泥浆，当泥浆充满后系统自动进入高压注浆动作，此时人工可根据实际模型状态和坯体的强度对高压注浆的压力进行增大或是减小的操作，当高压注浆的压力发生变化时，安装在高压注浆系统上的“压力信号传感器”将变换的信号传输到自动化控制系统中并进行分析，分析后自动化控制系统将指令发给“液压合型锁紧”系统中的液压压力比例阀，再由液压压力比例阀对液压系统的压力进行自动的调整，以满足模具合型后型合面不漏浆的需求，达到降低液压系统的压力浪费，降低电能消耗的目的，降低产品成型成本。
当高压注浆结束后将坯体空腔部分多余的泥浆排掉，排泥时利用精确减压后的压缩空气将多余的泥浆快速排出模具，以便使坯体根据需要形成完整的空腔。排泥结束后要对坯体空腔内表面进行巩固固化，固化是利用压缩空气的快速流动将空腔内表面的水分带走，以达到表面固化的效果，固化后的坯体硬度增加，水分减少防止湿坯变形，便于转运、干燥等工序。固化时为防止压缩空气的压力与流速对坯体空腔内部造成损伤，所以对巩固的压缩空气的气压要求较高，所以将巩固的压缩空气从传统的排泥巩固系统中拆分出来，这样细化拆分可以将排泥的空气压力，和巩固的压缩空气压力进行单独的调整，更好的适合坯体成型的需要，解决了以前排泥和巩固共用同一压缩空气压力所带来的弊端，使陶瓷坯体的质量更好，良品率更高。
在自动化逻辑控制系统（PLC）的控制下，液压锁紧对高压注浆压力的变化进行液压系统压力的调整，完成液压系统压力的改变，使液压锁紧油缸的出力来适合高压注浆，防止在高压逐渐过程中模具型合面漏浆，经过单独减压后的排泥空气压力和巩固空气压力，使陶瓷坯体良品率更高。
Claims (1)
1.一种全自动翻转式座便圈多坯体高压生产工艺，所述工艺的流程依次为：液压合型锁紧-低压注浆-高压注浆-排泥-巩固-液压合型锁紧解除-模具打开-模具翻转90度-取坯装置升起就位-坯体脱型-取坯装置下降-坯体放置于输送线；
其特征在于，
液压合型锁紧后，泥浆低压进入模具空腔，空腔内充满泥浆后进入高压注浆工序；根据泥浆性能，通过在PLC中预设时间，进行时间控制，待低压注浆时间到达后由PLC发出指令进入高压注浆阶段，在高压注浆过程中，根据实际模具状态和/或坯体的强度或者前一次成品坯体厚度和坯体硬度确定好压力，对高压注浆过程中的实时压力进行增大或减小；
在高压注浆过程中，还包括高压注浆压力调整工序，步骤如下：
S1：高压注浆过程中根据实际需要调整注浆压力，并在模具内加装压力传感器进行监测；
S2：注浆压力调整后，压力传感器发出压力值信号至PLC，由PLC处理后再将指令传输给液压合型锁紧系统中的液压压力比例阀；
S3：压力比例阀根据模具内压力情况调整液压系统的压力，达到适应注浆的压力环境；
S4：在合格的压力环境中完成高压注浆，然后进入排泥工序；
高压注浆过程中，当高压注浆的压力发生变化时，模具内的压力传感器将压力值信号传输到PLC中进行分析，分析后PLC将压力调整指令液压合型锁紧系统中的液压压力比例阀，由液压压力比例阀对液压系统的压力大小进行调整，压力的大小根据坯体的投影面积和注浆压力大小预设到PLC中，保证高压注浆时模具型合面不漏浆；所述压力传感器采用日本SMC品牌的ITVH2020-013CL传感器；所述PLC控制器采用西门子1500系列；所述液压压力比例阀采用哈威品牌的比例溢流阀PMVP45-44/24 ；
排泥工序中，排泥时用精确减压后的压缩空气将多余的泥浆快速排出模具；
排泥和巩固工序中的压缩空气的控制系统分别为独立系统，且均与PLC控制器连接受控，各自单独控制。
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