CN111600060A - 一种锂电池涂膜设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于锂电池涂膜领域，尤其涉及一种锂电池涂膜设备，它包括挤出头、滑块、挡板、导销、弧板A、齿轮A、涡卷弹簧、轴A、辊筒A、刮刀、导座、清理板、齿轮B、轴C、电驱模块A、电驱模块B，其中挤出头中具有通过调节槽B连通的调节槽A和调节槽C，调节槽C通过连通槽与挤出头中的弧形挤出槽的中部连通，且连通槽与挤出槽等宽；本发明挤出头调节槽A两个滑块与挡板的联动来达到在首先将调节槽A内充满电极涂料后的情况下再经打开的调节槽B向调节槽C内横向均匀地填充电极涂料，从而使得调节槽C内的电极涂料整体基本以等速增高，进而使得电极涂料从调节槽C中经连通槽横向均匀地从挤出槽的下端开口挤出挤出头并均匀地涂布于绕辊筒B运动的铜箔上。

Description

一种锂电池涂膜设备

技术领域

本发明属于锂电池涂膜领域，尤其涉及一种锂电池涂膜设备。

背景技术

涂布机广泛应用于电池、电子光伏等行业，作为涂布机中核心部件的狭缝式挤出模头在使用过程中由于电极涂料处于粘稠状态而导致从料槽挤出的电极涂料不能在短时间内向两侧进行扩散，使得电极涂料在达到载体薄膜上后处于中间厚两边薄的状态。涂布于薄膜上的电极涂料产生横向不均匀的布局，从而影响锂电池涂膜的质量。

另外，传统涂布机中的狭缝式挤出模头在经过一段时间的使用后很容易被混于电极涂料中异物颗粒部分堵塞，从而导致从挤出模头中挤出并涂布于薄膜载体上的电极涂料涂层表面出现凹痕，使得薄膜载体上的涂层不平整，影响其成品率。而传统对狭缝式挤出模头中进行清理必须在停工后专门进行，其清理过程较繁琐需要耗费较多时间，影响生产进度。

针对传统涂布机中狭缝式挤出模头存在的上述缺点，设计一种既可以自动清理狭缝式挤出模头中的异物防止堵塞又可以横向均匀地完成向薄膜载体上涂布电极涂料涂层的锂电池涂膜设备很有必要。

本发明设计一种锂电池涂膜设备解决如上问题。

发明内容

为解决现有技术中的上述缺陷，本发明公开一种锂电池涂膜设备，它是采用以下技术方案来实现的。

在本发明的描述中需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”等指示方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或者位置关系，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

一种锂电池涂膜设备，其特征在于：它包括挤出头、滑块、挡板、导销、弧板A、齿轮A、涡卷弹簧、轴A、辊筒A、刮刀、导座、清理板、齿轮B、轴C、电驱模块A、电驱模块B，其中挤出头中具有通过狭窄的调节槽B连通的调节槽A和调节槽C，调节槽C通过连通槽与挤出头中的弧形挤出槽的中部连通，且连通槽与挤出槽等宽，等宽的连通槽和挤出槽保证从调节槽C横向均匀等速到达连通槽中的电极涂料可以横向均匀地进入挤出槽并经挤出槽横向均匀地涂布于运动的铜箔上。电极涂料通过挤出头上的压入口进入调节槽A后再依次通过调节槽B、调节槽C、连通槽和挤出槽均匀涂布于被传输设备中辊筒B撑持的运动铜箔上；挤出槽中绕其弧心轴线密封滑动配合有对掺杂于电极涂料中堵塞挤出槽的细小颗粒进行间歇疏通清理的弧板A；与轴A旋转配合的齿轮A与弧板A弧面上的齿纹A啮合；与安装在挤出头上的电驱模块A的输出轴传动连接的轴A通过预储能的涡卷弹簧驱动齿轮A旋转，弧板A上具有限制其运动幅度的结构。因连通调节槽A与调节槽C之间的调节槽B初始处于关闭状态，所以从压入口挤入调节槽A中的电极涂料可以率先充满调节槽A，在调节槽A充满过程中，随着两个滑块在电极涂料挤压下的相悖运动和挡板对调节槽B的逐渐打开，当调节槽A中的电极涂料到达调节槽B的高度时，非牛顿流体的电极涂料会少量缓慢地横向均匀地进入调节槽C。当两个滑块运动至极限时，调节槽A中充满的电极涂料量达到极限，在继续经压入口向调节槽A内压入电极涂料时，调节槽A内的电极涂料就会经完全打开的调节槽B横向均匀地进入调节槽C中，使得调节槽C中进入的电极涂料液面横向均匀等速增高，调节槽C中无论是否充满电极涂料，只要调节槽C内的电极涂料的液面高度到达连通槽槽口时，调节槽C内的电极涂料都会横向均匀地经连通槽流向挤出槽中，并在后续的恒定挤压力作用下经挤出槽横向均匀地涂布于运动着的铜箔上。

安装在挤出头下方的导座中竖直滑动有自下而上地对被弧板A疏通清理出至挤出槽出口处的电极涂料进行铲除的清理板，与电驱模块A的输出轴传动连接的轴C安装有齿轮B，齿轮B与清理板上的齿纹B啮合；挤出槽的出口上方安装有被电驱模块B驱动旋转的辊筒A，辊筒A与清理板上端的内凹弧面配合以清除清理板上的电极涂料；挤出头上安装有清理辊筒A表面电极涂料的刮刀。

调节槽C中竖直滑动有关闭或打开调节槽B的挡板，对称安装于挡板上的两个导销分别竖直滑动于连通调节槽A和调节槽B的两个导槽B中；相向或相背滑动于调节槽A内的两个滑块上对称开有两个分别与同侧导销配合的倾斜导槽C；相背运动的两个滑块带动挡板对调节槽B打开，相向运动的两个滑块带动挡板对调节槽B关闭；每个滑块上均安装有复位结构。

作为本技术的进一步改进，上述调节槽C中在调节槽B的两侧对称开有两个导槽A，挡板竖直滑动于导槽A中；两个滑块上对称安装有两个导柱，两个导柱分别滑动于挤出头侧壁上的两个圆槽内；每个导柱的末端均安装有保证相应滑块完全复位的复位板。导槽A与挡板的配合对挡板的竖直运动发挥定位导向作用。通过按压复位板可以完成对两个滑块的手动复位，同时两个滑块的复位通过导销与导槽C的相互配合带动挡板完成对调节槽B的关闭。

作为本技术的进一步改进，每个上述滑块上均安装有与调节槽A内壁密封配合的密封圈A，以防止电极涂料经滑块与调节槽A之间的缝隙进入导槽B、导槽C及两个滑块相背运动的空间内，进而避免滑块相背运动空间内因进入电极涂料而影响滑块向两侧的运动幅度，同时，避免导销因电极涂料进入导槽B和导槽C内而影响导销在导槽B和导槽C内的运动。弧板A的下端安装有与挤出槽内壁密封配合的密封圈B，以防止电极涂料进入挤出槽中位于连通槽上方的空间内，避免电极涂料因从弧板A与挤出槽内壁之间泄露而导致的电极涂料的挤出效率低下，同时，避免电极涂料因发生泄露而造成的浪费，节约成本。

作为本技术的进一步改进，上述挤出头上安装有与弧板A同弧心轴线的弧板B；弧板B上安装有限位块，安装在弧板A上的卡块A与限位块配合，以限制弧板A在弧形挤出槽中的运动幅度。轴A两端分别与安装在挤出头上的两个支座A旋转配合。嵌套在轴A上的涡卷弹簧位于齿轮A内壁上的环槽内；涡卷弹簧一端与轴A连接，另一端与环槽内壁连接；安装在环槽内壁上的卡块B与安装在轴A上的卡块C配合。环槽为涡卷弹簧、卡块B和卡块C提供容纳空间。

作为本技术的进一步改进，上述辊筒A所在的轴B与安装在挤出头上的两个支座B旋转配合；轴B一端安装有齿轮E，齿轮E与安装在电驱模块B输出轴上的齿轮F啮合。

作为本技术的进一步改进，上述轴C与导座旋转配合，安装在轴C上的齿轮B位于导座上的容纳槽内；轴C一端安装有齿轮C，齿轮C与安装在挤出头侧壁上的齿轮D啮合，齿轮D所在轴与挤出头旋转配合；与齿轮D同轴的链轮A通过链条A与安装在电驱模块A输出轴上的链条B传动连接；与链轮B同轴的链轮C通过链条B安装在轴A一端的链轮D传动连接。

作为本技术的进一步改进，上述链轮A与链轮B的传动比小于1，链轮B与链轮C的传动比为1：1，链轮C与链轮D的传动比小于1；齿轮A与齿轮B的传动比为1：1，在电驱模块A的共同驱动下，弧板A的运动速度大于清理板的运动速度，保证弧板A在快速运动下先行到达挤出槽的槽口处时，清理板经过短距离的运动也刚好到达挤出槽的槽口处并对被弧板A清理出来且堆积与挤出槽槽口的混有异物的电极涂料进行清理铲除。

相对于传统的锂电池涂膜设备，本发明挤出头调节槽A两个滑块与挡板的联动来达到在首先将调节槽A内充满电极涂料后的情况下再经打开的调节槽B向调节槽C内横向均匀地填充电极涂料，从而使得调节槽C内的电极涂料整体基本以等速增高，进而使得电极涂料从调节槽C中经连通槽横向均匀地从挤出槽的下端开口挤出挤出头并均匀地涂布于绕辊筒B运动的铜箔上。

本发明中弧板A在挤出槽内的运动可以对掺杂于电极涂料中且对挤出槽形成堵塞的异物颗粒进行清理，从而保证从挤出槽出口挤出并涂布于铜箔上的涂料不会出现因挤出槽中异物堵塞而导致的铜箔上涂料的缺陷，保证铜箔上的涂料涂布均匀。同时，被弧板A清理至挤出槽槽口的异物颗粒与涂料的混合物被清理板及时清除并被辊筒A带走，保证清理板对挤出槽槽口的及时有效清理。

本发明在生产过程中或生产结束后自动对挤出槽中的异物进行清理，既节省时间又省事方便，不占用生产时间，生产效率较高。

另外，弧板A和清理板同时被一个电驱模块A驱动，使得弧板A与清理板之间的运动形成联动，大大地节省了驱动机构的数量。弧板A与清理板之间的联动使得控制系统发出的指令更趋于简单化，减轻控制系统的负担，节约设备生产的成本。本发明结构简单，具有较好的使用效果。

附图说明

图1是本发明与铜箔配合示意图。

图2是本发明整体剖面示意图。

图3是轴A、涡卷弹簧、齿轮A与弧板A配合剖面示意图。

图4是齿轮B、清理板、轴C、齿轮C、链轮A、链条A与链轮B配合示意图。

图5是轴C、齿轮C、齿轮D、链轮A、链条A、链轮B、电驱模块A、链轮C、链条B与链轮D配合剖面示意图。

图6是辊筒A、轴B、齿轮E、齿轮F与电驱模块B配合剖面示意图。

图7是挡板、导销与滑块配合剖面透视示意图。

图8是挤出头示意图。

图9是挤出头中调节槽A、调节槽B、调节槽C、连通槽与挤出槽剖面示意图。

图10是挤出头中两个导槽B的分布剖面示意图。

图11是挡板、导销与滑块配合剖面示意图。

图12是两个滑块、导销与挡板配合透视示意图。

图13是滑块示意图。

图14是弧板A示意图。

图15是齿轮A、涡卷弹簧、轴A、卡块C与卡块B配合两个视角的剖面示意图。

图中标号名称：1、挤出头；2、调节槽A；3、压入口；4、调节槽C；5、调节槽B；6、导槽A；7、连通槽；8、挤出槽；9、导槽B；10、滑块；11、导槽C；12、密封圈A；13、导柱；14、复位板；15、挡板；16、导销；17、弧板A；18、齿纹A；19、密封圈B；20、卡块A；21、弧板B；22、限位块；23、齿轮A；24、环槽；25、涡卷弹簧；26、轴A；27、辊筒A；28、轴B；29、刮刀；30、导座；31、容纳槽；32、清理板；33、内凹弧面；34、齿纹B；35、齿轮B；36、轴C；37、齿轮C；38、齿轮D；39、链轮A；40、链条A；41、链轮B；42、链轮C；43、电驱模块A；44、链条B；45、链轮D；46、齿轮E；47、齿轮F；48、电驱模块B；49、支座B；50、支座A；51、辊筒B；52、铜箔；53、圆槽；54、卡块B；55、卡块C。

具体实施方式

附图均为本发明实施的示意图，以便于理解结构运行原理。具体产品结构及比例尺寸根据使用环境结合常规技术确定即可。

如图1、2、3所示，它包括挤出头1、滑块10、挡板15、导销16、弧板A17、齿轮A23、涡卷弹簧25、轴A26、辊筒A27、刮刀29、导座30、清理板32、齿轮B35、轴C36、电驱模块A43、电驱模块B48，其中如图8、9、10所示，挤出头1中具有通过狭窄的调节槽B5连通的调节槽A2和调节槽C4，调节槽C4通过连通槽7与挤出头1中的弧形挤出槽8的中部连通，且连通槽7与挤出槽8等宽，等宽的连通槽7和挤出槽8保证从调节槽C4横向均匀等速到达连通槽7中的电极涂料可以横向均匀地进入挤出槽8并经挤出槽8横向均匀地涂布于运动的铜箔52上。如图2所示，电极涂料通过挤出头1上的压入口3进入调节槽A2后再依次通过调节槽B5、调节槽C4、连通槽7和挤出槽8均匀涂布于被传输设备中辊筒B51撑持的运动铜箔52上；如图2、3所示，挤出槽8中绕其弧心轴线密封滑动配合有对掺杂于电极涂料中堵塞挤出槽8的细小颗粒进行间歇疏通清理的弧板A17；如图1、2、3所示，与轴A26旋转配合的齿轮A23与弧板A17弧面上的齿纹A18啮合；与安装在挤出头1上的电驱模块A43的输出轴传动连接的轴A26通过预储能的涡卷弹簧25驱动齿轮A23旋转，弧板A17上具有限制其运动幅度的结构。如图2、10所示，因连通调节槽A2与调节槽C4之间的调节槽B5初始处于关闭状态，所以从压入口3挤入调节槽A2中的电极涂料可以率先充满调节槽A2，在调节槽A2充满过程中，随着两个滑块10在电极涂料挤压下的相悖运动和挡板15对调节槽B5的逐渐打开，当调节槽A2中的电极涂料到达调节槽B5的高度时，非牛顿流体的电极涂料会少量缓慢地横向均匀地进入调节槽C4。当两个滑块10运动至极限时，调节槽A2中充满的电极涂料量达到极限，在继续经压入口3向调节槽A2内压入电极涂料时，调节槽A2内的电极涂料就会经完全打开的调节槽B5横向均匀地进入调节槽C4中，使得调节槽C4中进入的电极涂料液面横向均匀等速增高，调节槽C4中无论是否充满电极涂料，只要调节槽C4内的电极涂料的液面高度到达连通槽7槽口时，调节槽C4内的电极涂料都会横向均匀地经连通槽7流向挤出槽8中，并经挤出槽8横向均匀地涂布于运动着的铜箔52上。

如图2、3、4所示，安装在挤出头1下方的导座30中竖直滑动有自下而上地对被弧板A17疏通清理出至挤出槽8出口处的电极涂料进行铲除的清理板32，与电驱模块A43的输出轴传动连接的轴C36安装有齿轮B35，齿轮B35与清理板32上的齿纹B34啮合；如图1、2、5所示，挤出槽8的出口上方安装有被电驱模块B48驱动旋转的辊筒A27，辊筒A27与清理板32上端的内凹弧面33配合以清除清理板32上的电极涂料；挤出头1上安装有清理辊筒A27表面电极涂料的刮刀29。

如图2、11所示，调节槽C4中竖直滑动有关闭或打开调节槽B5的挡板15；如图10、11、12所示，对称安装于挡板15上的两个导销16分别竖直滑动于连通调节槽A2和调节槽B5的两个导槽B9中；如图7、12、13所示，相向或相背滑动于调节槽A2内的两个滑块10上对称开有两个分别与同侧导销16配合的倾斜导槽C11；相背运动的两个滑块10带动挡板15对调节槽B5打开，相向运动的两个滑块10带动挡板15对调节槽B5关闭；每个滑块10上均安装有复位结构。

如图7、9、11所示，上述调节槽C4中在调节槽B5的两侧对称开有两个导槽A6，挡板15竖直滑动于导槽A6中；如图10、11、13所示，两个滑块10上对称安装有两个导柱13，两个导柱13分别滑动于挤出头1侧壁上的两个圆槽53内；每个导柱13的末端均安装有保证相应滑块10完全复位的复位板14。导槽A6与挡板15的配合对挡板15的竖直运动发挥定位导向作用。通过按压复位板14可以完成对两个滑块10的手动复位，同时两个滑块10的复位通过导销16与导槽C11的相互配合带动挡板15完成对调节槽B5的关闭。

如图11、13所示，每个上述滑块10上均安装有与调节槽A2内壁密封配合的密封圈A12，以防止电极涂料经滑块10与调节槽A2之间的缝隙进入导槽B9、导槽C11及两个滑块10相背运动的空间内，进而避免滑块10相背运动空间内因进入电极涂料而影响滑块10向两侧的运动幅度，同时，避免导销16因电极涂料进入导槽B9和导槽C11内而影响导销16在导槽B9和导槽C11内的运动。如图2、14所示，弧板A17的下端安装有与挤出槽8内壁密封配合的密封圈B19，以防止电极涂料进入挤出槽8中位于连通槽7上方的空间内，避免电极涂料因从弧板A17与挤出槽8内壁之间泄露而导致的电极涂料的挤出效率低下，同时，避免电极涂料因发生泄露而造成的浪费，节约成本。

如图2、3所示，上述挤出头1上安装有与弧板A17同弧心轴线的弧板B21；弧板B21上安装有限位块22，安装在弧板A17上的卡块A20与限位块22配合，以限制弧板A17在弧形挤出槽8中的运动幅度。如图1所示，轴A26两端分别与安装在挤出头1上的两个支座A50旋转配合。如图3、15所示，嵌套在轴A26上的涡卷弹簧25位于齿轮A23内壁上的环槽24内；涡卷弹簧25一端与轴A26连接，另一端与环槽24内壁连接；安装在环槽24内壁上的卡块B54与安装在轴A26上的卡块C55配合。环槽24为涡卷弹簧25、卡块B54和卡块C55提供容纳空间。

如图6所示，上述辊筒A27所在的轴B28与安装在挤出头1上的两个支座B49旋转配合；轴B28一端安装有齿轮E46，齿轮E46与安装在电驱模块B48输出轴上的齿轮F47啮合。

如图4、5所示，上述轴C36与导座30旋转配合，安装在轴C36上的齿轮B35位于导座30上的容纳槽31内；轴C36一端安装有齿轮C37，齿轮C37与安装在挤出头1侧壁上的齿轮D38啮合，齿轮D38所在轴与挤出头1旋转配合；与齿轮D38同轴的链轮A39通过链条A40与安装在电驱模块A43输出轴上的链条B44传动连接；与链轮B41同轴的链轮C42通过链条B44安装在轴A26一端的链轮D45传动连接。

如图5所示，上述链轮A39与链轮B41的传动比小于1，链轮B41与链轮C42的传动比为1：1，链轮C42与链轮D45的传动比小于1；齿轮A23与齿轮B35的传动比为1：1，在电驱模块A43的共同驱动下，弧板A17的运动速度大于清理板32的运动速度，保证弧板A17在快速运动下先行到达挤出槽8的槽口处时，清理板32经过短距离的运动也刚好到达挤出槽8的槽口处并对被弧板A17清理出来且堆积与挤出槽8槽口的混有异物的电极涂料进行清理铲除。

本发明中的电驱模块A43和电驱模块B48均为现有技术，电驱模块A43和电驱模块B48均由电机、减速器和控制单元组成。电驱模块A43和电驱模块B48均与控制系统电连接。

本发明中从压入口3向调节槽A2内压入电极涂料的速度是恒定的。

本发明中清理板32上的内凹弧面33可以与辊筒A27的柱面形成良好的接触，使得旋转的辊筒A27可以对被清理板32从挤出槽8出口处清理的电极涂料进行有效完全的再清理。

本发明的工作流程：在初始状态，两个滑块10分别与调节槽A2的同侧侧壁之间具有一定间距。两个导销16分别位于相应倾斜导槽C11和导槽B9的最下端，挡板15对调节槽B5形成封挡。弧板A17位于挤出槽8上端极限位置处，弧板A17对挤出槽8中位于连通槽7上方的部分进行封堵。卡块A20与限位块22接触以限制弧板继续向连通槽7上方运动。清理板32的内凹弧面33端位于挤出槽8出口下方较近距离处。卡块B54与卡块C55接触，涡卷弹簧25处于预压缩状态。

当使用本发明对缠绕运动于辊筒B51上的铜箔52进行涂膜时，先调节挤出槽8出口与缠绕在辊筒B51上的铜箔52之间的间距，控制系统控制电驱模块B48运行，电驱模块B48通过齿轮F47、齿轮E46和轴B28带动辊筒A27旋转。

然后经挤出头1上的压入口3向调节槽A2内持续恒速地压入电极涂料。由于此时挡板15对连通槽7B形成封挡，所以调节槽A2内的电极涂料在充满的过程中不会经调节槽B5流入调节槽C4内。当调节槽A2内的电极涂料达到充盈状态时，在继续向调节槽A2内压入电极涂料的推动下，调节槽A2内处于充盈状态的电极涂料推动两个滑块10向调节槽A2的两侧相背运动。两个滑块10分别通过相应导槽C11与相应导销16的配合共同带动挡板15竖直向上运动并逐渐对调节槽B5进行打开。随着挡板15对调节槽B5的逐渐打开，位于调节槽A2内的电极涂料开始少量地经挡板15打开的缝隙横向均匀地进入调节槽C4内。当两个滑块10同时运动至极限时，调节槽A2内的处于充盈状态的电极涂料的量达到最大，此时，两个导销16分别到达相应导槽C11和导槽B9的顶端极限位置处，挡板15对调节槽B5完全打开。

随着继续向调节槽A2内压入电极涂料，调节槽A2内的电极涂料经调节槽B5横向均匀地压入调节槽C4内；调节槽C4内的电极涂料的液面横向均匀地增高。当调节槽C4内的电极涂料从到达连通槽7槽口高度直至充满调节槽C4时，在外界继续向调节槽A2内压入电极涂料的推动下，调节槽C4内的电极涂料横向均匀地经连通槽7和挤出槽8均匀涂布于运动着的铜箔52上。

如果要求涂布于铜箔52上的涂层以均匀间断的方式出现，那么当铜箔52上的阶段涂层达到一定长度时，控制系统会立刻停止向调节槽A2内继续压入电极涂料。同时，控制系统控制电驱模块A43运行，电驱模块A43带动链轮C42和链轮B41同步旋转，链轮C42通过链条B44和链轮D45带动轴A26旋转，轴A26带动齿轮A23旋转，齿轮A23带动弧板A17向挤出槽8中滑动，卡块A20与限位块22脱离。与此同时，链轮B41通过链条A40、链轮A39和链条A40所在轴带动齿轮B35旋转，齿轮B35带动清理板32竖直向上缓慢运动。由于链轮A39与链轮B41的传动比小于1，链轮B41与链轮C42的传动比为1：1，链轮C42与链轮D45的传动比小于1；齿轮A23与齿轮B35的传动比为1：1，所以在电驱模块A43的共同驱动下，弧板A17的运动速度大于清理板32的运动速度，保证弧板A17在快速运动下先行到达挤出槽8的槽口处时，清理板32经过短距离的运动也刚好到达挤出槽8的槽口处。

向挤出槽8中运动的弧板A17将滞留于挤出槽8中的电极涂料经挤出槽8的出口压出并继续向铜箔52上进行涂布电极涂料。待弧板A17的下端刚好运动至挤出槽8的槽口处时，卡块A20与挤出头1上表面相遇并阻止弧板A17继续运动。与此同时，清理板32的内凹弧面33端刚好到达挤出槽8的槽口处并将堆积于挤出槽8槽口处的电极涂料向上进行铲除，被铲除的电极涂料粘附于清理板32的内凹弧面33上。

当弧板A17停止运动时，齿轮A23停止旋转，电驱模块A43继续运行。电驱模块A43通过一系列传动继续带动轴A26旋转，在齿轮A23的阻止下，轴A26带动涡卷弹簧25进行进一步压缩储能，卡块B54与卡块C55分离。

与此同时，电驱模块A43通过一系列传动继续带动清理板32向上运动，当清理板32携带附着于其上的电极涂料到达旋转着的辊筒A27的柱面时，控制系统控制电驱模块A43停止运行。在清理板32的内凹弧面33与辊筒A27的柱面相抵过程中，旋转的辊筒A27将清理板32内凹弧面33上的电极涂料粘附带走，粘附于辊筒A27上的电极涂料在随辊筒A27旋转过程中被刮刀29刮离并粘附于刮刀29上，当刮刀29上粘附的电极涂料堆积一定量时，进行手动清理回收即可。

当清理板32粘附的电极涂料被辊筒清理干净后，控制系统控制电驱模块A43反向运行，电驱模块A43通过一系列传动带动轴A26和轴C36反向旋转，轴C36通过一系列传动带动清理板32快速复位。与此同时，轴A26的反向旋转逐渐接触对涡卷弹簧25的压迫，涡卷弹簧25逐渐释能并恢复初始状态。当清理板32的内凹弧面33端到达挤出槽8的出口处时，涡卷弹簧25刚好恢复至初始状态，卡块C55与卡块B54重新接触。随着电驱模块继续反向运行，轴A26通过卡块C55与卡块B54的相互作用带动开始带动齿轮A23反向旋转，齿轮A23带动弧板A17反向运行并快速复位。当弧板A17完全复位时，卡块A20与限位块22重新接触，清理板32刚好完全复位，此时控制系统控制电驱模块A43停止运行。

当弧板A17完全复位后，再次经压入口3向调节槽A2内压入电极涂料，连通槽7内的电极涂料在外界压力作用下继续经挤出槽8横向均匀地涂布于持续运动的铜箔52上并形成新的间隔涂层段。两个间隔涂层段之间的间隔从电驱模块A43正向运行开始到电驱模块A43反向运行结束为止，电极涂料从连通槽7经挤出槽8再次涂布于铜箔52上的这段时间间隔较短可以忽略。

弧板A17对挤出槽8中电极涂料的清理保证混于电极涂料中的异物颗粒可以得到有效清理，防止异物对挤出槽8形成部分堵塞而导致涂布于铜箔52上的涂层出现类似划痕的凹陷和涂布不均的现象。

如果要求涂布于铜箔52上的涂层为持续不间断的形式，那么在对铜箔52涂膜完全结束后再按照上述流程依次完成弧板A17对挤出槽8中滞留的电极涂料的清理和对被弧板A17从挤出槽8中压出并堆积于挤出槽8槽口的电极涂料的清理工作及复位程序即可。

在涂膜工作完全结束后，控制系统控制电驱模块B48停止运行，通过手动方式相向推动两个复位板14，两个复位板14分别通过相应导柱13带动相应滑块10复位，两个滑块10分别同时通过相应导销16带动挡板15竖直向下运动，使得挡板15复位并重新对调节槽B5形成封堵。

综上所述，本发明的有益效果为：本发明挤出头1调节槽A2两个滑块10与挡板15的联动来达到在首先将调节槽A2内充满电极涂料后的情况下再经打开的调节槽B5向调节槽C4内横向均匀地填充电极涂料，从而使得调节槽C4内的电极涂料整体基本以等速增高，进而使得电极涂料从调节槽C4中经连通槽7横向均匀地从挤出槽8的下端开口挤出挤出头1并均匀地涂布于绕辊筒B51运动的铜箔52上。

本发明中弧板A17在挤出槽8内的运动可以对掺杂于电极涂料中且对挤出槽8形成堵塞的异物颗粒进行清理，从而保证从挤出槽8出口挤出并涂布于铜箔52上的涂料不会出现因挤出槽8中异物堵塞而导致的铜箔52上涂料的缺陷，保证铜箔52上的涂料涂布均匀。同时，被弧板A17清理至挤出槽8槽口的异物颗粒与涂料的混合物被清理板32及时清除并被辊筒A27带走，保证清理板32对挤出槽8槽口的及时有效清理。

本发明在生产过程中或生产结束后自动对挤出槽8中的异物进行清理，既节省时间又省事方便，不占用生产时间，生产效率较高。

另外，弧板A17和清理板32同时被一个电驱模块A43驱动，使得弧板A17与清理板32之间的运动形成联动，大大地节省了驱动机构的数量。弧板A17与清理板32之间的联动使得控制系统发出的指令更趋于简单化，减轻控制系统的负担，节约设备生产的成本。

Claims (7)

1.一种锂电池涂膜设备，其特征在于：它包括挤出头、滑块、挡板、导销、弧板A、齿轮A、涡卷弹簧、轴A、辊筒A、刮刀、导座、清理板、齿轮B、轴C、电驱模块A、电驱模块B，其中挤出头中具有通过调节槽B连通的调节槽A和调节槽C，调节槽C通过连通槽与挤出头中的弧形挤出槽的中部连通，且连通槽与挤出槽等宽；电极涂料通过挤出头上的压入口进入调节槽A后再依次通过调节槽B、调节槽C、连通槽和挤出槽均匀涂布于被传输设备中辊筒B撑持的运动铜箔上；挤出槽中绕其弧心轴线密封滑动配合有对掺杂于电极涂料中堵塞挤出槽的细小颗粒进行间歇疏通清理的弧板A；与轴A旋转配合的齿轮A与弧板A弧面上的齿纹A啮合；与安装在挤出头上的电驱模块A的输出轴传动连接的轴A通过预储能的涡卷弹簧驱动齿轮A旋转，弧板A上具有限制其运动幅度的结构；

安装在挤出头下方的导座中竖直滑动有自下而上地对被弧板A疏通清理出至挤出槽出口处的电极涂料进行铲除的清理板，与电驱模块A的输出轴传动连接的轴C安装有齿轮B，齿轮B与清理板上的齿纹B啮合；挤出槽的出口上方安装有被电驱模块B驱动旋转的辊筒A，辊筒A与清理板上端的内凹弧面配合以清除清理板上的电极涂料；挤出头上安装有清理辊筒A表面电极涂料的刮刀；

调节槽C中竖直滑动有关闭或打开调节槽B的挡板，对称安装于挡板上的两个导销分别竖直滑动于连通调节槽A和调节槽B的两个导槽B中；相向或相背滑动于调节槽A内的两个滑块上对称开有两个分别与同侧导销配合的倾斜导槽C；相背运动的两个滑块带动挡板对调节槽B打开，相向运动的两个滑块带动挡板对调节槽B关闭；每个滑块上均安装有复位结构。

2.根据权利要求1所述的一种锂电池涂膜设备，其特征在于：上述调节槽C中在调节槽B的两侧对称开有两个导槽A，挡板竖直滑动于导槽A中；两个滑块上对称安装有两个导柱，两个导柱分别滑动于挤出头侧壁上的两个圆槽内；每个导柱的末端均安装有保证相应滑块完全复位的复位板。

3.根据权利要求1所述的一种锂电池涂膜设备，其特征在于：每个上述滑块上均安装有与调节槽A内壁密封配合的密封圈A，以防止电极涂料经滑块与调节槽A之间的缝隙进入导槽B、导槽C及两个滑块相背运动的空间内；弧板A的下端安装有与挤出槽内壁密封配合的密封圈B，以防止电极涂料进入挤出槽中位于连通槽上方的空间内。

4.根据权利要求1所述的一种锂电池涂膜设备，其特征在于：上述挤出头上安装有与弧板A同弧心轴线的弧板B；弧板B上安装有限位块，安装在弧板A上的卡块A与限位块配合，以限制弧板A在弧形挤出槽中的运动幅度；轴A两端分别与安装在挤出头上的两个支座A旋转配合；嵌套在轴A上的涡卷弹簧位于齿轮A内壁上的环槽内；涡卷弹簧一端与轴A连接，另一端与环槽内壁连接；安装在环槽内壁上的卡块B与安装在轴A上的卡块C配合。

5.根据权利要求1所述的一种锂电池涂膜设备，其特征在于：上述辊筒A所在的轴B与安装在挤出头上的两个支座B旋转配合；轴B一端安装有齿轮E，齿轮E与安装在电驱模块B输出轴上的齿轮F啮合。

6.根据权利要求1所述的一种锂电池涂膜设备，其特征在于：上述导座、容纳槽、轴C一端安装有齿轮C，齿轮C与安装在挤出头侧壁上的齿轮D啮合，齿轮D所在轴与挤出头旋转配合；与齿轮D同轴的链轮A通过链条A与安装在电驱模块A输出轴上的链条B传动连接；与链轮B同轴的链轮C通过链条B安装在轴A一端的链轮D传动连接。

7.根据权利要求6所述的一种锂电池涂膜设备，其特征在于：上述链轮A与链轮B的传动比小于1，链轮B与链轮C的传动比为1：1，链轮C与链轮D的传动比小于1；齿轮A与齿轮B的传动比为1：1。

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