CN111585092A - 一种接线端子 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种接线端子，包括：壳体、接线柱、玻璃熔封件、第一绝缘件和/或第二绝缘件；所述第一绝缘件和/或所述第二绝缘件为环氧树脂材料。本发明所述接线端子通过在壳体上设置环氧树脂，对上下部位的玻璃进行有效保护，避免因玻璃裂纹或直接暴露吸潮引起的绝缘不良，同时较大地增加绝缘距离，从而提高绝缘性能；上、下表面均覆盖环氧树脂涂层，可有效提高封接的密封性能。而大规格端子内侧所受压力较小规格端子大，通过加入环氧树脂涂层可以很好提高大壳体内侧的耐压能力。

Description

一种接线端子

技术领域

本发明涉及一种接线端子，具体涉及一种压缩机用接线端子。

背景技术

目前常规的接线端子包括壳体，接线柱，以及将壳体和接线柱进行封接的玻璃熔融件，壳体内外侧对玻璃绝缘保护不足，绝缘性能相对较差，无法有效避免极端环境下产生飞弧放电的隐患。

另外，还有通过在端子壳体内侧通过复合环氧树脂粘结的塑料件，通过增加壳体内侧的绝缘距离，以期望提高接线端子的绝缘性能。该方案中，环氧树脂主要是作为粘结剂的作用，对绝缘性能的提高程度有限，功能层是塑料件。且该方案中，塑料件只能设置于壳体内侧，不能应用于壳体外侧，即只能保护壳体内侧的电气性能。由于壳体外侧的绝缘距离不足，绝缘性能相对较差，无法有效避免极端环境下产生飞弧放电的隐患。再者，该种方式成型工艺较复杂，需先烧结制备常规端子预制件，并采用干压成型制备环氧树脂环预制件，采用注射成型制备塑料预制件，将环氧树脂预制件、塑料预制件和端子预制件进行装配，再经过窑炉烧结成型；工艺步骤繁琐，材料成本较高，资源消耗较大，产生较高的环境污染风险；设备投入高，成本较高。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的不足之处而提供一种接线端子。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种接线端子，包括：

壳体，所述壳体具有第一表面及与所述第一表面相对的第二表面，所述壳体上设有贯穿所述第一表面及所述第二表面的封接孔；

接线柱，所述接线柱穿设于所述封接孔；

玻璃熔封件，所述玻璃熔封件用于对所述壳体和所述接线柱进行封接；

第一绝缘件，所述第一绝缘件设于所述第一表面且至少覆盖所述玻璃熔封件靠近所述第一表面的一端；

和/或第二绝缘件，所述第二绝缘件设于所述第二表面且至少覆盖所述玻璃熔封件靠近所述第二表面的一端；

所述第一绝缘件和/或所述第二绝缘件为环氧树脂材料。

本发明所述接线端子在第一表面和/或第二表面上均设置环氧树脂材料，增加了接线端子上下方的绝缘距离，有效提高绝缘性能，解决了壳体内外侧对玻璃绝缘保护不足的问题；有效提高端子使用过程中外力冲击，提高端子的耐压性能，尤其在大规格的接线端子中提高耐压优势更明显，主要在于相比于小规格端子，同种结构但规格尺寸增大的大端子壳体内侧所受到压力大幅度增加；而且，所设绝缘件覆盖在玻璃熔封件表面，进一步屏蔽和保护玻璃熔封件，有效防止其受潮。

优选地，所述第一绝缘件和第二绝缘件上均设有通孔，所述通孔用于穿过所述接线柱，所述第一绝缘件自接线柱与第一表面的交接处沿接线柱的延伸方向形成套筒，套筒套设于接线柱使第一绝缘件与壳体固定；所述第二绝缘件自接线柱与第二表面的交接处沿接线柱的延伸方向形成套筒，套筒套设于接线柱使第二绝缘件与壳体固定。

优选地，所述接线柱的至少一端设有插片。所述插片为铁插片或铁铜复合插片。

优选地，所述环氧树脂材料包含环氧树脂基体，所述环氧树脂基体为双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、邻甲酚醛环氧树脂和酚醛环氧树脂中的至少一种；所述环氧树脂基体在所述环氧树脂材料中的重量百分含量为15～65％。

环氧树脂基体含量高于65wt.％，固化过程中产生较大的内应力，可能对玻璃熔封件产生不良影响，影响端子的气密性能；而且，成型后绝缘件脆性较大，降低端子的耐压强度、抗冲击等力学性能较差。环氧树脂低于15wt.％，体系中树脂含量太低，填料含量过高，体系粘度较大，与壳体结合力低，可能出现部分区域暴露的风险，且成型过程中易产生缺陷气孔、流平性差、组分分散均匀性差难以成型等缺陷，固化后的涂层力学性能较差，外观较差，若部分区域为成型环氧树脂则会降低空气绝缘距离、爬电距离等绝缘性能。

优选地，所述环氧树脂基体为双酚A型环氧树脂和双酚F型环氧树脂。

双酚A型和F型的环氧树脂，其分子骨架使得成型后环氧树脂层具有高强度和耐热性，能满足端子在压缩机中高压高温条件下使用。且其分子中亚甲基、羟基、醚键等官能团使得成型后环氧树脂层具有良好的粘结力和柔性，确保绝缘件与端子壳体具有良好的结合力和贴附性能，有助于端子密封性能。如若仅采用双酚A型环氧树脂，该类环氧树脂体系粘度较大，难以直接进行灌注成型，需应用较多的稀释剂，会引起环氧树脂收缩性增加及粘接性降低，并且固化过程中还会产生小分子化合物，降低了涂层的绝缘性能、强度，以及绝缘件与壳体的贴附性能。如若仅采用双酚F型环氧树脂，该类环氧树脂的体系粘度较低，成型过程中容易出现溢流等情况，流动性过强难以保证成型区域的形状及厚度均匀性，导致绝缘件再接线端子芯柱及盖体上爬升高度较低，端子空气绝缘距离和爬电距离较短，且原材料成本较高。因此，本发明优先采用复合体系方案，双酚A型环氧树脂和双酚F型环氧树脂都属于缩水甘油醚类环氧树脂，两者具有相似的碳架结构，理化性质较相近，相容性良好，两者复配有利于后续成型且可以有效避免成型缺陷的产生。

优选地，所述双酚A型环氧树脂和所述双酚F型环氧树脂的重量之比为：双酚A型环氧树脂：双酚F型环氧树脂＝0.58～6:1。双酚A型环氧树脂和所述双酚F型环氧树脂比值过高，同样出现仅采用双酚A型环氧树脂时体系粘度较大所引起的问题。双酚A型环氧树脂和所述双酚F型环氧树脂比值过低，体系的黏度较低，同样出现仅采用双酚F型环氧树脂时体系粘度较低所引起的问题。更优选地，所述双酚A型环氧树脂和所述双酚F型环氧树脂的重量之比为：双酚A型环氧树脂：双酚F型环氧树脂＝1.5～6:1。

优选地，所述环氧树脂材料包含以下重量份的组分：双酚A型环氧树脂0～65重量份、双酚F型环氧树脂0～65重量份、固化剂10～40份、促进剂1～15份、稀释剂0～50份、消泡剂0～3份、填料0～35份和色料0～3份。

优选地，所述环氧树脂材料包含以下重量份的组分：双酚A型环氧树脂15～60份、双酚F型环氧树脂10～26份、固化剂10～40份、促进剂1～15份，稀释剂5～50份，消泡剂0～3份、填料7～35份和色料0～3份。采用上述配方的材料具有低温固化(120℃左右)、低挥发性、高强度、无胶油、电性能优异和密封性好的优点，并具有良好的贮存稳定性。

优选地，环氧树脂基体的数均聚合度为3～14。优选地，所述双酚A型环氧树脂和双酚F型环氧树脂的数均聚合度为3～14。聚合度太高，容易导致其黏度过高，甚至使其环氧树脂呈固态，在接线端子壳体表面不易铺开；其聚合度太低，粘度偏低，容易使其成型的端子出现电气泄露的风险，优选上述聚合度的环氧树脂基体。

优选地，所述填料为硅微粉、滑石粉和硅酸锆中至少一种。更优选地，所述填料为硅微粉、滑石粉和硅酸锆。填料可以改善加工性能；增加绝缘件的尺寸稳定性，降低环氧树脂涂层固化收缩率，降低环氧树脂的热膨胀系数，减少收缩产生的体积变化对玻璃带来的损害；改善环氧树脂涂层的耐热性；提高涂层的抗压强度等力学性能；有效降低成本。环氧树脂涂层在固化过程中，由于热膨胀系数差异的组分会在涂层中产生内应力，这些应力将被束缚在填料和环氧树脂之间。硅微粉、滑石粉和硅酸锆的粒径优选为100nm-5um。粒径过小，易产生团聚，分散困难；粒径过大，易产生应力集中，无机粒子与环氧树脂的界面易产生缺陷使涂层抗冲击等性能降低，可能影响镀层平整度。

优选地，所述硅微粉的重量含量大于滑石粉或硅酸锆。本发明优选采用硅微粉、滑石粉和硅酸锆三种填料复配，且以硅微粉为主体，硅微粉的线膨胀系数与封接玻璃相近，可有效提高环氧树脂体系与封接玻璃线膨胀系数的匹配性，避免因膨胀系数不匹配导致固化过程中或在温度变化较大时产生局部应力而出现翘曲甚至开裂，以致降低绝缘件的力学性能及绝缘性能，使电介质的使用寿命缩短；且产生的应力可能对封接玻璃产生较大的损害，降低玻璃的密封性能和绝缘耐压性能。滑石粉和硅酸锆的添加能提高硅微粉与环氧树脂的粘合性，进一步提高绝缘件的绝缘性。另外，滑石粉的加入还能提高绝缘件的韧性和延展性，硅酸锆还有利于提高绝缘件的耐热耐湿性能。

更优选地，所述硅微粉、滑石粉和硅酸锆的重量之比为：硅微粉：滑石粉：硅酸锆＝5～15：1～10：1～10。控制在该比例内，确保环氧树脂固化收缩率在2％-10％之间，减少收缩产生的体积变化对玻璃带来的损害。

优选地，所述固化剂为有机酸酐类固化剂。优选地，所述固化剂在所述环氧树脂材料中的重量百分含量为10～40％；优选地，所述稀释剂为缩水甘油醚类环氧活性稀释剂。优选地，所述稀释剂在所述环氧树脂材料中的重量百分含量为5～50％，优选地，所述促进剂为叔胺类。优选地，所述消泡剂为有机硅油。

优选地，所述填料在所述环氧树脂材料中的重量百分含量为10～35％。如果填料含量过高，一方面，绝缘件中内应力会导致内部产生微裂纹，影响接线端子的耐压性能和绝缘性能，且很大程度上缩短电介质的使用寿命；另一方面，降低抗拉强度及抗冲击韧性，且不利于加工性能。过低则无法达到填料的效果。

优选地，所述色料在所述环氧树脂材料中的重量百分含量为0.1～3％。环氧树脂涂层呈透明状，受紫外光热照射后容易老化，添加色料可有效屏蔽紫外光，改善环氧树脂层的老化性能。

此外，本发明还提供一种接线端子的制备方法，包含以下步骤：

1)将绝缘件各种原料混合均匀，形成第一绝缘件和/或第二绝缘件浆料；

2)将已封接玻璃熔封件的接线端子搭接相应的模具，灌注浆料；

3)通过对浆料高温固化成型，即可得所述接线端子。

优选地，步骤1)中，还包括原料混合均匀的温度控制为室温25℃左右；还包括将混合后涂层浆料放入真空干燥箱中以除去涂层浆料中气泡，所述真空干燥箱的参数设置为，温度25℃，真空度10kPa，时间为10min。

优选地，步骤2)中，还包括对已封接玻璃熔封件的接线端子进行表面清洁和预热，预热温度为135℃。

优选地，步骤3)中，高温固化成型的参数设置为，温度为60～180℃，固化时间为15～90min。

本发明方案中接线端子的制备方法，成型工艺简单，成本投入较低，完全满足生产要求。

本发明的有益效果在于：本发明提供了一种接线端子，本发明所述接线端子通过在壳体上设置绝缘件，且所述绝缘件中紧密围绕接线柱，完全密封玻璃熔封件、接线柱和壳体三者之间的间隙，对上下部位的玻璃进行有效保护，避免因玻璃裂纹引起的绝缘不良，避免玻璃直接暴露吸潮引起的绝缘不良，有效提高封接的密封性能；同时大大地增加端子的绝缘距离，有效提高绝缘性能和耐压性能。

附图说明

图1为实施例1所述接线端子的结构示意图；

图2为实施例1所述接线端子A-A截面的结构示意图；其中，1、壳体；2、接线柱；3、玻璃熔封件；4、第一绝缘件；5、第二绝缘件；6、插片。

具体实施方式

为更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

本发明所述接线端子的一种实施例，如图1～2所示，本实施例所述接线端子包括：壳体1、接线柱2、玻璃熔封件3、第一绝缘件4、第二绝缘件5和插片6。

壳体1具有第一表面及与第一表面相对的第二表面。第一表面为接线端子的外表面，第二表面为接线端子的内表面。壳体1上开设有贯穿第一表面及第二表面的封接孔，封接孔的数量为3个。当然，在其他实施方式中，封接孔的数量还可以是不少于1的任意数量。

接线柱2为圆柱形柱状。接线柱2的数量为3个，每个接线柱2分别对应贯穿一个封接孔，并且从封接孔的两端开口延伸而出。在其他实施方式中，接线柱2也可以是与封接孔数量对应的任意数量。

玻璃熔封件3容置于壳体1和接线柱2之间的间隙。

第一绝缘件4设于第一表面且至少覆盖玻璃熔封件3靠近第一表面的一端。第一绝缘件4具有第一通孔，可供接线柱2穿过，且第一绝缘件4自接线柱2与第一表面的交接处沿着接线柱2的延伸方向延伸形成套筒。套筒套设于接线柱2使得第一绝缘件4与壳体1固定。第一绝缘件4的厚度为0.05～1.5mm。

第二绝缘件5设于第二表面且至少覆盖玻璃熔封件3靠近第二表面的一端。在图示的实施方式中，第二绝缘件5具有第二通孔，可供接线柱2穿过，第二绝缘件5自接线柱2与第二表面的交接处沿着接线柱2的延伸方向延伸形成套筒。套筒套设于接线柱2使得第二绝缘件5与壳体1固定。

第一绝缘件4和第二绝缘件5均为环氧树脂层。第二绝缘件5的厚度为0.05～1.5mm。

接线柱2的两端分别设有插片6。插片6固定于接线柱2端部的侧壁上。当然，在其他实施方式中，接线柱2也可以仅的一端设有插片6。插片6用于与接线插头配合连接。

本实施例所述接线端子子在第一表面和第二表面上均设置环氧树脂材料均增加了电器绝缘距离，有效提高绝缘性能，解决了壳体内外侧对玻璃绝缘保护不足的问题。

实施例2

环氧树脂层的材料对接线端子的绝缘性能和强度具有较大的影响，为了验证不同环氧树脂层材料的影响，设置表1和表2的不同的环氧树脂层材料。需要说明的是，本文中所有涉及组分含量和比值，均为基于成型后接线端子，而非接线端子成型过程中原料的配比。各原料均购自市场，其中，双酚A型环氧树脂：品牌为DOW，型号为DER331，环氧当量为182～192g/当量，粘度为11000～14000mPa·s。

双酚F型环氧树脂：品牌为DOW，型号为DER354，环氧当量为167～174g/当量，粘度为3400～42000mPa·s。

双酚S型环氧树脂：品牌为康普顿，型号为185S，环氧当量为185～195g/当量。

邻甲酚醛环氧树脂：品牌为东都化成，型号为YDCN-701，环氧当量为200～230g/当量，软化点为60～70℃。

酚醛环氧树脂：品牌为DOW，型号为DER438，环氧当量为176～181g/当量，粘度为31000～40000mPa·s。色料：品牌为科莱恩，型号为LCY，颜色为淀红色，种类为偶氮色淀颜料。

稀释剂：品牌为瀚森，型号为HELOXY61，类型为丁基缩水甘油醚，年度为1～2mPa·s，环氧当量为145～155g/当量。

消泡剂：品牌为道康宁，型号为PMX，类型为二甲基硅油，粘度为0.65cts，比重为0.76。

固化剂为甲基四氢邻苯二甲酸酐。

促进剂为三乙胺。

表1

表2

对各组接线端子进行测试，同一组组别为同一批次所制得的接线端子，总样品数量共500个主要测试方法和指标如下。

涂层外观，1)通过肉眼或显微镜，观察接线端子中绝缘件的翘曲或开裂现象，并将其绝缘件出现翘曲或开裂现象记为事件A；2)通过肉眼或显微镜，观察接线端子中绝缘件的缺胶现象，并将其绝缘件出现缺胶现象记为事件B。缺胶主要是指接线端子生产过程出现的产品外观缺陷，其环氧树脂材料没有完全充满模具型腔而导致的产品不完整；3)通过肉眼或显微镜，观察成型后端子中绝缘件的平整性，并采用好、一般、差三个等级评价该绝缘件的流平性。

耐机械冲击性，1)将0.45kg砝码从305mm高处自由下落一次撞击端子芯柱，其后观察玻璃崩裂现象，并将端子玻璃出现崩裂现象记为事件C；2)沿用上述撞击后的端子，在端子内侧通过压缩空气加压至4.5MPa，进行气密性测试，并将端子出现气密泄露现象记为事件D。

绝缘电阻，其测试条件为DC 500V，结果要求一般为常温、常湿绝缘电阻1.0×10⁴MΩ以上。

爬电绝缘距离，结果要求一般为上侧6.4mm以上；下侧4.8mm以上。

耐电压，测试条件为AC 3500V保持1s，结果要求一般为无闪络、无击穿等异常现象；

对照组1为未涂覆环氧树脂的接线端子。测试结果见表3和表4，其中，事件概率即指在总样品中，出现该事件的概率。

表3

表4

从表3中试验组1～18和对照组1可以明显看出，增设绝缘件的接线端子，其绝缘电阻、绝缘距离和耐冲击等性能明显优于普通规格接线端子。此外，由表3中试验组1～5可以看出，采用双酚F型环氧树脂的端子，其流平性能明显优于其他类型环氧树脂的端子，主要是因为双酚F型的粘度小于其他类型的环氧树脂，流动性较好，但制备过程容易出现溢流及飞溅等情况，影响产品的而外观性能，且在垂直端爬升高度较低，对增大绝缘距离的影响有限。同时，采用双酚F型的环氧树脂，抗机械冲击性能明显优于其他类型环氧树脂。

从试验组6～13与试验组1～5对比分析，可以看出，采用双酚F型和双酚A型复合，其加工性能明显优于单一类型，端子表面绝缘件的流平性能良好，且出现翘曲、开裂或缺胶现象的概率大大降低。而且，端子沿面爬电距离、绝缘电阻和耐冲击性能明显增大，主要可能是因为复合后的树脂具有合适的黏度，且固化后韧性较好，绝缘性能也得到提高，能够应用于要求更高、功率2000VA以上的压缩机(一般绝缘电阻大于10⁷时)中，多用于1匹以上的压缩机，比如空调压缩机。试验组1～5中采用单一组分环氧树脂的绝缘件，在一定程度上提高接线端子的绝缘性能，也能应用于日常功率较低的压缩机中，主要应用于1匹以内压缩机，比如冰箱压缩机。采用双酚F型和双酚A型复合的绝缘件，其端子的绝缘性能更进一步提高，能广泛应用于功率较高的压缩机，甚至可进一步应用于中央式空调压缩机中。

另外，试验组6～13进一步说明了，所述双酚A型环氧树脂和所述双酚F型环氧树脂的重量之比为：双酚A型环氧树脂：双酚F型环氧树脂＝0.58～6:1时，更能满足端子的外观和绝缘性能要求。随着双酚A型环氧树脂占比的增高，端子的绝缘电阻和沿面爬电距离逐渐提高，但增大其外观缺陷的概率以及降低其耐机械冲击性能。而且，当双酚A型环氧树脂和所述双酚F型环氧树脂的重量之比为5:1时(试验组11)，在满足流平性要求的前提下达到最优的绝缘性能。

从试验组14～18可以看出，环氧树脂含量过高时，容易造成端子绝缘件翘曲或缺胶，耐冲击性能较差；环氧树脂含量过低时，其过多的填料组分容易导致端子绝缘件流平性能差。所述环氧树脂含量在15～65％时，端子同时具有良好的外观性能和耐冲击性能。

同时采用硅微粉、滑石粉和硅酸锆三种填料时，端子的绝缘电阻和绝缘距离明显优于只使用其中一种或两种，而且更能避免端子在外电压冲击下出现崩裂，更能使接线端子满足高匹数的压缩机应用场合，比如新冷媒R410a压缩机，商用的3匹以上压缩机。填料总添加重量百分含量在10～35％时，能同时具有良好的外观性能、更好的机械性能和更优的绝缘性。

最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种接线端子，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体具有第一表面及与所述第一表面相对的第二表面，所述壳体上设有贯穿所述第一表面及所述第二表面的封接孔；

接线柱，所述接线柱穿设于所述封接孔；

玻璃熔封件，所述玻璃熔封件用于对所述壳体和所述接线柱进行封接；

第一绝缘件，所述第一绝缘件设于所述第一表面且至少覆盖所述玻璃熔封件靠近所述第一表面的一端；和/或第二绝缘件，所述第二绝缘件设于所述第二表面且至少覆盖所述玻璃熔封件靠近所述第二表面的一端；

所述第一绝缘件和/或所述第二绝缘件为环氧树脂材料。

2.如权利要求1所述接线端子，其特征在于，所述第一绝缘件和第二绝缘件上均设有通孔，所述通孔用于穿过所述接线柱，所述第一绝缘件自接线柱与第一表面的交接处沿接线柱的延伸方向形成套筒，套筒套设于接线柱使第一绝缘件与壳体固定；所述第二绝缘件自接线柱与第二表面的交接处沿接线柱的延伸方向形成套筒，套筒套设于接线柱使第二绝缘件与壳体固定。

3.如权利要求1所述接线端子，其特征在于，所述环氧树脂材料包含环氧树脂基体，所述环氧树脂基体为双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、邻甲酚醛环氧树脂和酚醛环氧树脂中的至少一种。

4.如权利要求3所述接线端子，其特征在于，所述环氧树脂基体在所述环氧树脂材料中的重量百分含量为15～65％。

5.如权利要求3所述接线端子，其特征在于，所述环氧树脂基体为双酚A型环氧树脂和双酚F型环氧树脂；优选地，所述双酚A型环氧树脂和所述双酚F型环氧树脂的重量之比为：双酚A型环氧树脂：双酚F型环氧树脂＝0.58～6:1；更优选地，所述双酚A型环氧树脂和所述双酚F型环氧树脂的重量之比为：双酚A型环氧树脂：双酚F型环氧树脂＝1.5～6:1。

6.如权利要求4所述接线端子，其特征在于，所述环氧树脂材料包含以下重量份的组分：双酚A型环氧树脂0～65重量份、双酚F型环氧树脂0～65重量份、固化剂10～40份、促进剂1～15份、稀释剂0～50份、消泡剂0～3份、填料0～35份和色料0～3份；优选地，所述环氧树脂材料包含以下重量份的组分：双酚A型环氧树脂15～60重量份、双酚F型环氧树脂10～26重量份、固化剂10～40份、促进剂1～15份、稀释剂5～50份、消泡剂0.1～3份、填料7～35份和色料0～3份。

7.如权利要求3所述接线端子，其特征在于，所述环氧树脂基体的数均聚合度为3～14；优选地，所述环氧树脂材料中双酚A型环氧树脂和所述双酚F型环氧树脂的数均聚合度为3～14。

8.如权利要求6所述接线端子，其特征在于，所述填料为硅微粉、滑石粉和硅酸锆中至少一种；优选地，所述填料为硅微粉、滑石粉和硅酸锆。

9.如权利要求8所述接线端子，其特征在于，所述硅微粉的重量含量大于滑石粉或硅酸锆；优选地，所述硅微粉、滑石粉和硅酸锆的重量之比为：硅微粉：滑石粉：硅酸锆＝5～15：1～10：1～10。

10.如权利要求6所述接线端子，其特征在于，如下(a)～(h)中的至少一项：

(a)所述固化剂为有机酸酐类固化剂；

(b)所述固化剂在所述环氧树脂材料中的重量百分含量为10～40％；

(c)所述稀释剂为缩水甘油醚类环氧活性稀释剂；

(d)所述稀释剂在所述环氧树脂材料中的重量百分含量为5～50％；

(e)所述促进剂为叔胺类；

(f)所述消泡剂为有机硅油；

(g)所述填料在所述环氧树脂材料中的重量百分含量为10～35％；

(h)所述色料在所述环氧树脂材料中的重量百分含量为0.1～3％。

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