CN111572082B - 一种玻璃钢制品的液压加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种玻璃钢制品的液压加工方法，每个工作循环依次包括如下步骤：⑴滑块快下：压力油进入中间缸和侧缸，同时回程缸与油箱相通，滑块快速下行；⑵滑块慢下加压：由中间缸单独压制、侧缸单独压制、先中间缸或侧缸单独压制，然后其它缸共同压制，回程缸提供支撑背压；⑶滑块保压；⑷滑块卸压：中间缸及侧缸与油箱相通；⑸开模缸顶出：压力油进入开模缸的下腔，开模缸的上腔向油箱回油，开模缸的活塞杆推动滑块上行一段距离，使上模与下模实现分离；⑹滑块回程：压力油进入回程缸，滑块上行；⑺开模缸退回：压力油进入开模缸的上腔，使开模缸的活塞杆缩回，开模缸的下腔向油箱回油。本发明可采用不同吨位压制工艺，工作效率高，产品质量好。

Description

一种玻璃钢制品的液压加工方法
技术领域
本发明涉及一种液压机，特别涉及一种玻璃钢制品的液压加工方法，属于液压机床技术领域。
背景技术
玻璃钢制品具有轻质、高强度、耐腐蚀、绝热绝缘等特点，在国民经济的各个行业中处于高新技术发展的先导地位，是传统工业技术结构和产品结构调整的主要发展方向之一。目前，世界上的玻璃钢制品的液压加工方法均采用单一的油压传动形式，其主机结构一般采用四柱式、组合框架式或整体框架式三种典型结构，其中滑块压制行程和闭合高度是由主压制油缸的规格决定的。通常大型玻璃缸制品的成形往往对液压机提出了压制力大、滑块运动行程长的具体要求，且工作台面的宽度往往达到3米以上。由于目前受制造水平的限制，使高压大规格长行程油缸制造还存在一定的尺寸限制，同时又由于柱塞缸的制造加工比活塞缸简单灵活，所以机床采用全柱塞缸结构也会越来越广泛。
传统液压机制造玻璃钢制品，存在如下不足之处：1.充液阀的开闭不够迅速、不稳定；2.滑块的下行速度单一，未能做到空载速度快、重载速度慢压力大的吨位转换；3.未采用蓄能器与比例流量阀使得下行及回程存在过渡太硬，有明显的停顿现象；4.油缸、拉杆的布局单一，未能解决应力集中问题。
发明内容
本发明的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种玻璃钢制品的液压加工方法，可以根据玻璃钢产品的不同性质采用不同吨位的压制工艺，工作效率高，且产品质量好。
为解决以上技术问题，本发明的一种玻璃钢制品的液压加工方法，每个工作循环依次包括如下步骤：⑴滑块快下：滑块3的顶部与中间缸5及侧缸6的柱塞相连，侧缸6对称位于中间缸5的两侧，滑块3的下端与回程缸7的柱塞相连；压力油进入中间缸5和侧缸6，同时回程缸7与油箱相通，滑块3以300-800mm/s的速度下行，各充液阀DO被吸开，油液补入中间缸5和侧缸6；⑵滑块慢下加压：由中间缸5单独压制、侧缸6单独压制、先中间缸5单独压制，然后中间缸5和侧缸6共同压制或者先侧缸6单独压制，然后中间缸5和侧缸6共同压制，回程缸7提供滑块的支撑背压，滑块以1-40mm/s的速度下行；⑶滑块保压：中间缸5、侧缸6和回程缸7均采用密封保压；⑷滑块卸压：中间缸5及侧缸6与油箱相通；⑸开模缸顶出：开模缸8呈对角线分布在工作台的左右两侧，压力油进入开模缸8的下腔，开模缸8的上腔向油箱回油，开模缸8的活塞杆推动滑块以1-40mm/s的速度上行一段距离，使上模与下模实现分离；⑹滑块回程：压力油进入回程缸7，滑块以400mm/s的速度上行；⑺开模缸退回：压力油进入开模缸8的上腔，使开模缸8的活塞杆缩回，开模缸8的下腔向油箱回油。
相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：大型玻璃缸制品的成形需要的压制力大，滑块的运动行程长，且工作台面的宽度往往达到3米以上，对于大面积的工作台，主油缸采用两个中间缸5和四个侧缸6在上横梁1上均布，两侧立柱的空档内呈对角线布置回程缸7和开模缸8，解决了机床台面大应力集中的问题，中间缸5、侧缸6和回程缸7均采用单腔体的柱塞缸，制造成本低，行程大。玻璃钢制品在压制时需要进行加热，加热使树脂产生固化，固化的同时受压；加热棒位于模具中，压制的压力根据加热的温度、产品的厚度、固化的快慢、材质密度等综合确定。对于较小吨位的压制要求，可以采用两个中间缸5单独压制；对于较大吨位的压制要求，可以采用四个侧缸6单独压制；对于需要更大吨位压制的玻璃钢制品，在其受热初期，由于还没有固化，材质比较疏松，直接加压至最大吨位容易造成废品，可采用先中间缸5单独工进压制，待滑块在小吨位下压紧玻璃钢工件，同时玻璃钢制品受热初步固化后，再加压四个侧缸6实现最大吨位；还可以采用先侧缸6单独工进压制，再加压中间缸5共同压制。一方面提高了滑块的工进速度，提高压制效率，另一方面也提高了玻璃钢制品的质量。由于玻璃钢制品在加热及压制后，容易粘接在模具上，滑块直接快速回程容易造成玻璃钢制品的表面损伤、变形等，甚至造成废品，本发明在滑块回程前先使玻璃钢制品脱离上模，然后再使滑块快速向上回程，可以提高正品率。
作为本发明的改进，步骤⑴中，主压力油路G1与第十插装阀C10的入口相连，第十插装阀C10的出口与第十一插装阀C11的入口相连，第十一插装阀C11的出口与蓄能器一AC1及第十二插装阀C12的入口相连，第十二插装阀C12的出口与第十七电液换向阀YA17的P口相连，第十七电液换向阀YA17的A口与各充液阀DO的液控口相连；中间缸5的油口与第十九插装阀C19的出口及第二十插装阀C20的入口相连，侧缸6的油口与第二十三插装阀C23的出口及第二十一插装阀C21的入口相连，第十九插装阀C19与第二十三插装阀C23的入口均与主压力油路G1相连，第二十插装阀C20及第二十一插装阀C21的出口均与第二十二插装阀C22的入口相连，第二十二插装阀C22的出口与油箱相连；第七电磁换向阀YA7得电使第二十三插装阀C23打开，第八电磁换向阀YA8得电使第十九插装阀C19打开，第十三电磁换向阀YA13得电使第十八插装阀C18打开，同时第二比例流量阀YAB开启到最大，第十一电磁球阀YA11得电使第十六插装阀C16打开。第十九插装阀C19打开使压力油进入中间缸5，第二十三插装阀C23打开使压力油同时进入侧缸6，第二比例流量阀YAB接受到控制系统的给定电压信号开启到最大开口，第十六插装阀C16、第十八插装阀C18同时打开使回程缸7与油箱相通，滑块上方全加压，下方完全没有支撑，滑块得以以较高的速度快下，缩短快下占用的时间，提高生产效率。第十七电液换向阀YA17动作迅速，辅以蓄能器一AC1可做到快速、稳定、可靠地打开各充液阀DO。
作为本发明的进一步改进，步骤⑵中，回程缸7的油口与第十六插装阀C16的出口相连，第十六插装阀C16的入口与第十七插装阀C17的出口、第十五插装阀C15的入口及第二比例流量阀YAB的A口相连，第二比例流量阀YAB的B口与第十八插装阀C18的入口相连，第十八插装阀C18的出口与油箱相连；当滑块快下到设定的转换点时，第七电磁换向阀YA7失电使第二十三插装阀C23关闭，第二比例流量阀YAB的开口逐渐减小到一定值，然后第十三电磁换向阀YA13失电使第十八插装阀C18关闭，同时第十四电磁换向阀YA14得电，第十五插装阀C15投入工作，回程缸7提供滑块3的支撑背压，滑块3先由中间缸单独压制；然后第七电磁换向阀YA7得电使第二十三插装阀C23打开，实现侧缸与中间缸共同下压。对于加热后固化速度慢的玻璃钢制品，先采用中间缸小吨位单独压制，可以提高滑块的工进速度，在产品受热且受压一段时间后，进行侧缸与中间缸共同下压，达到最大吨位。当滑块快下到设定的转换点时，第二比例流量阀YAB给定的电压信号根据脉冲振荡软件编程控制的曲线进行逐步减小，使第二比例流量阀YAB的开口逐渐减小到一定值后，第十八插装阀C18关闭，第十五插装阀C15的液控口受控于第九调压阀F9，将回程缸7的背压控制在3-8MPa，实现滑块慢速工进下行。滑块的空载速度快，压制时滑块的工进速度也尽量快，可根据玻璃钢制品的需要进行吨位转换。
作为本发明的进一步改进，步骤⑵中，当滑块快下到设定的转换点时，第八电磁换向阀YA8失电使第十九插装阀C19关闭，第二比例流量阀YAB的开口逐渐减小到一定值，然后第十三电磁换向阀YA13失电使第十八插装阀C18关闭，同时第十四电磁换向阀YA14得电，第十五插装阀C15投入工作，回程缸7提供滑块3的支撑背压，滑块3先由侧缸单独压制；然后第七电磁换向阀YA7得电使第二十三插装阀C23打开，实现中间缸与侧缸共同下压。根据产品的固化速度、厚度、材质、密度等不同情况，对于某些性质的玻璃钢制品，选择先由侧缸单独压制，再侧缸与中间缸共同下压，仍由第九调压阀F9将回程缸7的背压控制在3-8MPa，实现滑块慢速工进下行。
作为本发明的进一步改进，步骤⑷中，第九电磁换向阀YA9得电使第二十二插装阀C22打开，继而将第二十插装阀C20和第二十一插装阀C21打开，中间缸5通过第二十插装阀C20和第二十二插装阀C22预卸压，侧缸6通过第二十一插装阀C21和第二十二插装阀C22预卸压；然后第十六电磁换向阀YA16得电使第十插装阀C10打开，第十七电液换向阀YA17得电，使压力油经第十插装阀C10、第十一插装阀C11和第十二插装阀C12和第十七电液换向阀YA17的A口进入各充液阀DO的液控口，各充液阀DO打开，实现完全卸压。在完全卸压前进行预卸压，可以使卸压过程更加平稳，减小冲击；充液阀DO的液控口采用第十七电液换向阀YA17控制，相应速度比电磁换向阀更快，使充液阀DO的开闭更加迅速、稳定。
作为本发明的进一步改进，步骤⑸中，开模缸8的下腔油口与第二十八插装阀C28的出口及第二十七插装阀C27的入口相连，开模缸8的上腔油口与第三十插装阀C30的出口及第二十九插装阀C29的入口相连，第二十八插装阀C28及第三十插装阀C30的入口与第二十六插装阀C26的出口相连，第二十六插装阀C26的入口与主压力油路G1相连，第二十七插装阀C27及第二十九插装阀C29的出口与油箱相连；第二十六插装阀C26的液控口与第十八电磁换向阀YA18的A口相连，第十八电磁换向阀YA18的B口与第二十六插装阀C26的出口相连，第十八电磁换向阀YA18的P口与主压力油路G1相连，第十八电磁换向阀YA18的T口与油箱相连；第二十七插装阀C27的液控口通过第一单向阀D1与中位机能为P型的三位四通换向阀一的A口相连，第二十八插装阀C28的液控口与第四梭阀S4的中位出口相连，第四梭阀S4的左入口与第二十八插装阀C28的出口相连，第四梭阀S4的右入口与三位四通换向阀一的B口相连；第二十九插装阀C29的液控口通过第二单向阀D2与三位四通换向阀一的B口相连，第三十插装阀C30的液控口与三位四通换向阀一的A口相连，第三十插装阀C30的入口通过第三单向阀D3与三位四通换向阀一的P口相连，三位四通换向阀一的T口与油箱相连；三位四通换向阀一的右线圈YA19得电使第三十插装阀C30关闭，第二十九插装阀C29的液控口通过第二单向阀D2向三位四通换向阀一的B口卸压；第十八电磁换向阀YA18得电使第二十六插装阀C26打开，压力油通过第二十六插装阀C26和第二十八插装阀C28进入开模缸8的下腔；开模缸8的上腔通过第二十九插装阀C29向油箱回油。滑块回程前，先开模，可防止玻璃钢制品粘接在模具上被拉伤；滑块在开模缸的作用下实现较慢速提升，根据玻璃钢制品的粘接力情况，开模速度控制在1-40mm/s，使上模与下模先行分离，可避免直接回程损坏玻璃钢工件，开模缸运行到限位后停止，第四梭阀S4左入口的压力使第二十八插装阀C28关闭，防止滑块下滑。
作为本发明的进一步改进，步骤⑺中，第十八电磁换向阀YA18得电使第二十六插装阀C26打开，三位四通换向阀一的右线圈YA19失电、左线圈YA20得电，使第三十插装阀C30打开，第二十七插装阀C27的液控口通过第一单向阀D1向三位四通换向阀一的A口卸压；压力油通过第二十六插装阀C26和第三十插装阀C30进入开模缸8的上腔，使开模缸8的活塞杆缩回，开模缸8的下腔通过第二十七插装阀C27向油箱回油。
作为本发明的进一步改进，步骤⑹中，第十六电磁换向阀YA16得电使第十插装阀C10打开，第十七电液换向阀YA17得电使各充液阀DO的液控口建压而打开，中间缸5和侧缸6均向油箱回油；第十电磁换向阀YA10得电使第十七插装阀C17打开，压力油经第十七插装阀C17、第十六插装阀C16进入回程缸7；第十四插装阀C14的入口及与第一比例流量阀YAA的B口均主压力油路G1相连，第十四插装阀C14的出口与第十三插装阀C13的入口相连，第十三插装阀C13的出口与大蓄能器及第一比例流量阀YAA的A口相连，滑块回程时，第一比例流量阀YAA打开，大蓄能器里的压力油补充进回程油路中。充液阀DO的液控口采用第十七电液换向阀YA17控制，使充液阀DO的打开更加迅速、稳定。第十七插装阀C17的液控口与第三梭阀S3的中位出口相连，第三梭阀S3的左入口与第十七插装阀C17的出口相连，第三梭阀S3的右入口与第十电磁换向阀YA10的A口相连，第十电磁换向阀YA10的P口与第十七插装阀C17的入口相连；使得第十七插装阀C17的打开可靠，一旦第十电磁换向阀YA10失电，第十七插装阀C17能够可靠关闭。第十六插装阀C16起到止回的作用。第一比例流量阀YAA在控制系统要求下打开，控制系统根据脉冲振荡软件编程控制的曲线控制第一比例流量阀YAA的开口大小，并且与四个100L的大蓄能器相配合，使得回程不存在过渡太硬，可消除明显的停顿现象。
作为本发明的进一步改进，第一比例流量阀YAA及第二比例流量阀YAB的控制油口均与蓄能器六AC6及第二十四插装阀C24的出口相连，第二十四插装阀C24的入口与恒功率变量泵P3出口及第二十五插装阀C25的入口相连，第二十五插装阀C25的出口接油箱，第二十五插装阀C25的液控口与第十调压阀F10的入口及第六电磁换向阀YA6的B口相连，第六电磁换向阀YA6的T口及第十调压阀F10的出口均与油箱相连；第十四插装阀C14的液控口与第十五电磁换向阀YA15的A口相连，第十五电磁换向阀YA15的P口与第十四插装阀C14的入口相连，蓄能器六AC6出口安装有压力传感器五BP5。第一比例流量阀YAA和第二比例流量阀YAB的控制油由蓄能器AC6提供，蓄能器AC6由恒功率变量泵P3充油，恒功率变量泵P3由7.5KW三相异步电动机驱动；第六电磁换向阀YA6得电，使第二十五插装阀C25关闭，恒功率变量泵P3通过第二十四插装阀C24向蓄能器六AC6充油，充液压力由压力传感器五BP5进行检测并控制。
作为本发明的进一步改进，主压力油路G1与中位机能为Y型的三位四通换向阀二的P口相连，三位四通换向阀二的A口与第四单向阀D4的入口及第五单向阀D5的液控口相连，三位四通换向阀二的B口与第五单向阀D5的入口及第四单向阀D4的液控口相连，第四单向阀D4的出口与插销缸9的下腔相连，第五单向阀D5的出口与插销缸9的上腔相连。机床不工作状态下进行修模、换模时：滑块回程到上极限位置后，三位四通换向阀二的右线圈YA22得电，插销缸9的活塞杆伸出，将滑块锁定。三位四通换向阀二的右线圈YA22失电、左线圈YA21得电，插销缸9的活塞杆缩回，脱离滑块。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本发明。
图1为本发明所使用玻璃钢制品的液压机的主视图。
图2为图1的左视图。
图3为图1的俯视图。
图4为本发明所采用液压系统的液压原理图。
图中：1.上横梁；2.立柱；3.滑块；4.工作台；5.中间缸；6.侧缸；7.回程缸；8.开模缸；9.插销缸；10.拉杆；G1.主压力油路；D0.充液阀；C1.第一插装阀……C30.第三十插装阀；D1.第一单向阀……D5.第五单向阀；YA1.第一电磁换向阀……YA10.第十电磁换向阀；YA11.第十一电磁球阀；YA12.第十二电磁换向阀……YA16.第十六电磁换向阀；YA17.第十七电液换向阀；YA18.第十八电磁换向阀；YA19、YA20.三位四通换向阀一；YA21、YA22.三位四通换向阀二；S1.第一梭阀……S4.第四梭阀；F1.第一调压阀……F13.第十三调压阀；AC1.蓄能器一……AC6.蓄能器六；BP1.压力传感器一……BP5.压力传感器五。
具体实施方式
如图1至图4所示，本发明所使用的液压机包括工作台4，工作台4的四个角部安装有立柱2，前后两排立柱的顶部分别通过沿左右方向延伸的上横梁1相互连接，每根立柱的前部和后部分别插接有拉杆10，各拉杆10的上端分别从上横梁1的顶部穿出且通过上螺母固定在上横梁1上，各拉杆10的下端分别从工作台4的底部穿出且通过下螺母固定在工作台上；上横梁1的中部分别安装有中间缸5，中间缸5的左右两侧分别对称安装有侧缸6，各中间缸5及侧缸6的柱塞下端均与滑块3的顶部固定连接，同侧的立柱2之间分别设有回程缸7和开模缸8，左右两侧的回程缸7和开模缸8呈对角线分布，中间缸5和侧缸6分别通过充液阀DO与油箱相连。
主压力油路G1与第十插装阀C10的入口相连，第十插装阀C10的出口与第十一插装阀C11的入口相连，第十一插装阀C11的出口与蓄能器一AC1及第十二插装阀C12的入口相连，第十二插装阀C12的出口与第十七电液换向阀YA17的P口相连，第十七电液换向阀YA17的A口与各充液阀DO的液控口相连；中间缸5的油口与第十九插装阀C19的出口及第二十插装阀C20的入口相连，侧缸6的油口与第二十三插装阀C23的出口及第二十一插装阀C21的入口相连，第十九插装阀C19与第二十三插装阀C23的入口均与主压力油路G1相连，第二十插装阀C20及第二十一插装阀C21的出口均与第二十二插装阀C22的入口相连，第二十二插装阀C22的出口与油箱相连。
回程缸7的油口与第十六插装阀C16的出口相连，第十六插装阀C16的入口与第十七插装阀C17的出口、第十五插装阀C15的入口及第二比例流量阀YAB的A口相连，第二比例流量阀YAB的B口与第十八插装阀C18的入口相连，第十八插装阀C18的出口与油箱相连。
开模缸8的下腔油口与第二十八插装阀C28的出口及第二十七插装阀C27的入口相连，开模缸8的上腔油口与第三十插装阀C30的出口及第二十九插装阀C29的入口相连，第二十八插装阀C28及第三十插装阀C30的入口与第二十六插装阀C26的出口相连，第二十六插装阀C26的入口与主压力油路G1相连，第二十七插装阀C27及第二十九插装阀C29的出口与油箱相连。
第十四插装阀C14的入口及与第一比例流量阀YAA的B口均主压力油路G1相连，第十四插装阀C14的出口与第十三插装阀C13的入口相连，第十三插装阀C13的出口与大蓄能器及第一比例流量阀YAA的A口相连，第一比例流量阀YAA及第二比例流量阀YAB的控制油口均与蓄能器六AC6及第二十四插装阀C24的出口相连，第二十四插装阀C24的入口与恒功率变量泵P3出口及第二十五插装阀C25的入口相连，第二十五插装阀C25的出口接油箱，第二十五插装阀C25的液控口与第十调压阀F10的入口及第六电磁换向阀YA6的B口相连，第六电磁换向阀YA6的T口及第十调压阀F10的出口均与油箱相连；第十四插装阀C14的液控口与第十五电磁换向阀YA15的A口相连，第十五电磁换向阀YA15的P口与第十四插装阀C14的入口相连，大蓄能器的出口安装有压力传感器二BP2；蓄能器六AC6出口安装有压力传感器五BP5。
主压力油路G1与中位机能为Y型的三位四通换向阀二的P口相连，三位四通换向阀二的A口与第四单向阀D4的入口及第五单向阀D5的液控口相连，三位四通换向阀二的B口与第五单向阀D5的入口及第四单向阀D4的液控口相连，第四单向阀D4的出口与插销缸9的下腔相连，第五单向阀D5的出口与插销缸9的上腔相连。
第十插装阀C10的液控口与第十六电磁换向阀YA16的A口相连，第十六电磁换向阀YA16的P口与第十插装阀C10的入口相连，蓄能器一AC1出口安装有压力传感器一BP1；第十一插装阀C11的液控口与其出口相连，第十二插装阀C12的液控口与其出口相连；第十九插装阀C19的液控口与第一梭阀S1的中位出口相连，第一梭阀S1的左入口与第十九插装阀C19的出口相连，第一梭阀S1的右入口与第八电磁换向阀YA8的A口相连，第八电磁换向阀YA8的P口与第十九插装阀C19的入口相连；中间缸5的油路上安装有压力传感器三BP3；第二十插装阀C20的液控口与其出口相连，第二十一插装阀C21的液控口与其出口相连，第二十二插装阀C22的液控口与第九电磁换向阀YA9的A口相连，第九电磁换向阀YA9的P口与第二十二插装阀C22的入口相连；第二十三插装阀C23的液控口与第二梭阀S2的中位出口相连，第二梭阀S2的左入口与第二十三插装阀C23的出口相连，第二梭阀S2的右入口与第七电磁换向阀YA7的A口相连，第七电磁换向阀YA7的P口与第二十三插装阀C23的入口相连；侧缸6的油路上安装有压力传感器四BP4。
第十五插装阀C15的液控口与第八调压阀F8的入口、第九调压阀F9的入口及第十四电磁换向阀YA14的P口相连，第九调压阀F9的出口与第十四电磁换向阀YA14的A口相连，第十四电磁换向阀YA14的T口及第八调压阀F8的出口均与油箱相连；第十六插装阀C16的液控口与第十一电磁球阀YA11的A口相连，第十一电磁球阀YA11为两位三通阀且P口与第十六插装阀C16的出口相连，第十六插装阀C16的出口还通过第七调压阀F7与油箱相连，第十六插装阀C16的入口还通过节流阀J1与第十二电磁换向阀YA12的P口相连，第十二电磁换向阀YA12的B口与T口均与油箱相连；第十七插装阀C17的液控口与第三梭阀S3的中位出口相连，第三梭阀S3的左入口与第十七插装阀C17的出口相连，第三梭阀S3的右入口与第十电磁换向阀YA10的A口相连，第十电磁换向阀YA10的P口与第十七插装阀C17的入口相连；第十八插装阀C18的液控口与第十三电磁换向阀YA13的A口相连，第十三电磁换向阀YA13的P口与第十八插装阀C18的入口相连，第十八插装阀C18的出口与油箱相连。
第二十六插装阀C26的液控口与第十八电磁换向阀YA18的A口相连，第十八电磁换向阀YA18的B口与第二十六插装阀C26的出口相连，第十八电磁换向阀YA18的P口与主压力油路G1相连，第十八电磁换向阀YA18的T口与油箱相连；第二十七插装阀C27的液控口通过第一单向阀D1与中位机能为P型的三位四通换向阀一的A口相连，第二十八插装阀C28的液控口与第四梭阀S4的中位出口相连，第四梭阀S4的左入口与第二十八插装阀C28的出口相连，第四梭阀S4的右入口与三位四通换向阀一的B口相连；第二十九插装阀C29的液控口通过第二单向阀D2与三位四通换向阀一的B口相连，第三十插装阀C30的液控口与三位四通换向阀一的A口相连，第三十插装阀C30的入口通过第三单向阀D3与三位四通换向阀一的P口相连，三位四通换向阀一的T口与油箱相连。
第一双联齿轮泵的大泵P1a出口与第一插装阀C1及第二插装阀C2的入口相连，第二插装阀C2的液控口与第一电磁换向阀YA1的B口相连；第一双联齿轮泵的小泵P1b出口与第三插装阀C3及第四插装阀C4的入口相连，第四插装阀C4的液控口与第二电磁换向阀YA2的B口相连。
第二双联齿轮泵的大泵P2a出口与第五插装阀C5及第六插装阀C6的入口相连，第六插装阀C6的液控口与第三电磁换向阀YA3的B口相连。
第二双联齿轮泵的小泵P2b出口与第七插装阀C7及第八插装阀C8的入口相连，第八插装阀C8的液控口与第四电磁换向阀YA4的B口相连。第一插装阀C1、第三插装阀C3、第五插装阀C5和第七插装阀C7的出口与主压力油路G1及第九插装阀C9的入口相连，第九插装阀C9的液控口与第五电磁换向阀YA5的B口相连；第一电磁换向阀YA1、第二电磁换向阀YA2、第三电磁换向阀YA3、第四电磁换向阀YA4和第五电磁换向阀YA5的T口均与油箱相连，第二插装阀C2、第四插装阀C4、第六插装阀C6、第八插装阀C8和第九插装阀C9的出口与油箱相连。
本发明玻璃钢制品的液压加工方法，每个工作循环依次包括如下步骤：⑴滑块快下：第一电磁换向阀YA1得电使第二插装阀C2关闭，第二电磁换向阀YA2得电使第四插装阀C4关闭，第三电磁换向阀YA3得电使第六插装阀C6关闭，第四电磁换向阀YA4得电使第八插装阀C8关闭，第五电磁换向阀YA5得电使第九插装阀C9关闭，主压力油路G1得以建压。
第七电磁换向阀YA7得电使第二十三插装阀C23打开，压力油进入侧缸6；第八电磁换向阀YA8得电，使第十九插装阀C19打开，压力油进入中间缸5。
第十三电磁换向阀YA13得电使第十八插装阀C18打开，同时第二比例流量阀YAB接受到给定电压信号开启到最大开口，第十一电磁球阀YA11得电使第十六插装阀C16打开，使回程缸7与油箱相通，滑块3以300-800mm/s的速度下行，各充液阀DO被吸开，油液补入中间缸5和侧缸6。
⑵滑块慢下加压：可实现中间缸5单独压制、侧缸6单独压制、先中间缸5单独压制，然后中间缸5和侧缸6共同压制或者先侧缸6单独压制，然后中间缸5和侧缸6共同压制，滑块以1-40mm/s的速度下行。
加压方式一：第八电磁换向阀YA8保持得电使第十九插装阀C19保持打开，压力油保持进入中间缸5，压制吨位为1000吨；第七电磁换向阀YA7失电使第二十三插装阀C23关闭，侧缸6不加压。第十一电磁球阀YA11保持得电使第十六插装阀C16保持打开。
当滑块快下到设定的转换点时，此时第二比例流量阀YAB给定的电压信号根据脉冲振荡软件编程控制的曲线进行逐步减小，使第二比例流量阀YAB的开口逐渐减小到一定值后，第十三电磁换向阀YA13失电使第十八插装阀C18关闭，同时让第十四电磁换向阀YA14得电，第十五插装阀C15投入工作，使回程缸7的压力受控于第九调压阀F9的3-8MPa，实现滑块3先在中间缸单独压制下有背压慢速下行。
然后第七电磁换向阀YA7得电使第二十三插装阀C23打开，压力油进入侧缸6，侧缸6的压制吨位为2000吨，实现中间缸与侧缸共同下压，则滑块3在总压制吨位为3000吨下慢速下行。
加压方式二：第七电磁换向阀YA7保持得电使第二十三插装阀C23保持打开，压力油保持进入侧缸6，压制吨位为2000吨；第八电磁换向阀YA8失电使第十九插装阀C19关闭，中间缸5不加压。第十一电磁球阀YA11保持得电使第十六插装阀C16保持打开。
当滑块快下到设定的转换点时，此时第二比例流量阀YAB给定的电压信号根据脉冲振荡软件编程控制的曲线进行逐步减小，使第二比例流量阀YAB的开口逐渐减小到一定值后，第十三电磁换向阀YA13失电使第十八插装阀C18关闭，同时让第十四电磁换向阀YA14得电，第十五插装阀C15投入工作，使回程缸7的压力受控于第九调压阀F9的3-8MPa，实现滑块3先在侧缸单独压制下有背压慢速下行。
然后第八电磁换向阀YA8得电使第十九插装阀C19打开，压力油进入中间缸5，压制吨位为1000吨，实现中间缸与侧缸共同下压，则滑块3在总压制吨位为3000吨下慢速下行。
滑块慢下压制过程中，中间缸5的压力由压力传感器三BP3控制，达到设定压力则第八电磁换向阀YA8失电，第一梭阀S1左入口的压力确保第十九插装阀C19关闭；侧缸6的压力由压力传感器四BP4控制，达到设定压力则第七电磁换向阀YA7失电，第二梭阀S2左入口的压力确保第二十三插装阀C23关闭。
滑块慢下压制过程中，泵口压力传感器检测到压力大于10MPa时，第一电磁换向阀YA1和第三电磁换向阀YA3失电，使第二插装阀C2和第六插装阀C6打开，第一双联齿轮泵的大泵P1a的出油通过第二插装阀C2回油箱，第二双联齿轮泵的大泵P2a的出油通过第六插装阀C6回油箱；第二电磁换向阀YA2、第四电磁换向阀YA4、第五电磁换向阀YA5保持得电，第一双联齿轮泵的小泵P1b和第二双联齿轮泵的小泵P2b保持向主压力油路G1供油，直至压制动作完成。
⑶滑块保压：采用密封保压方式，同时具有与加压动作一样的自动补压控制。油泵关闭时，第一梭阀S1左入口的压力确保第十九插装阀C19关闭，第二梭阀S2左入口的压力确保第二十三插装阀C23关闭。
⑷滑块卸压：第二电磁换向阀YA2得电使第四插装阀C4关闭，第五电磁换向阀YA5得电使第九插装阀C9关闭，第一双联齿轮泵的小泵P1b送出的压力油经第三插装阀C3送入主压力油路G1并建压。
第九电磁换向阀YA9得电使第二十二插装阀C22打开，继而将第二十插装阀C20和第二十一插装阀C21打开，中间缸5通过第二十插装阀C20和第二十二插装阀C22预卸压，侧缸6通过第二十一插装阀C21和第二十二插装阀C22预卸压。
然后第十六电磁换向阀YA16得电使第十插装阀C10打开，第十七电液换向阀YA17得电，使压力油经第十插装阀C10、第十一插装阀C11和第十二插装阀C12和第十七电液换向阀YA17的A口进入各充液阀DO的液控口，各充液阀DO打开，实现完全卸压。
蓄能器一AC1可以起到稳定作用，将管道中充满油液，提高打开各充液阀DO的响应时间，做到快速卸压；第十七电液换向阀YA17动作迅速，辅以蓄能器一AC1可做到快速、稳定、可靠地打开各充液阀DO。
⑸开模缸顶出：第二电磁换向阀YA2、第五电磁换向阀YA5保持得电，第一电磁换向阀YA1得电，第一双联齿轮泵向主压力油路G1供油并建压；第三电磁换向阀YA3与第四电磁换向阀YA4失电，第二双联齿轮泵停止供油。
第十电磁换向阀YA10失电使第十七插装阀C17关闭，将回程缸7的油路关闭；第九电磁换向阀YA9保持得电使第二十二插装阀C22、第二十插装阀C20和第二十一插装阀C21保持打开，使中间缸5与侧缸6保持与油箱相通。
第十六电磁换向阀YA16保持得电使第十插装阀C10保持打开，第十七电液换向阀YA17保持得电，使压力油经第十插装阀C10、第十一插装阀C11和第十二插装阀C12和第十七电液换向阀YA17的A口进入各充液阀DO的液控口，各充液阀DO保持打开。
三位四通换向阀一的右线圈YA19得电使第三十插装阀C30关闭，第二十九插装阀C29的液控口通过第二单向阀D2向三位四通换向阀一的B口卸压；第十八电磁换向阀YA18得电使第二十六插装阀C26打开，压力油通过第二十六插装阀C26和第二十八插装阀C28进入开模缸8的下腔，使开模缸8的活塞杆伸出，实现开模；开模缸8的上腔通过第二十九插装阀C29向油箱回油；滑块在开模缸的作用下实现较慢速提升，根据玻璃钢制品的粘接力情况，开模速度控制在1-40mm/s，使上模与下模先行分离，可避免直接回程损坏玻璃钢工件，开模缸运行到限位后停止，第四梭阀S4左入口的压力使第二十八插装阀C28关闭，防止滑块下滑。
⑹滑块回程：第一电磁换向阀YA1、第二电磁换向阀YA2、第五电磁换向阀YA5保持得电，第三电磁换向阀YA3、第四电磁换向阀YA4得电，第一双联齿轮泵和第二双联齿轮泵共同向主压力油路G1供油并建压。
第九电磁换向阀YA9保持得电使第二十二插装阀C22保持打开，第十六电磁换向阀YA16得电使第十插装阀C10打开，第十七电液换向阀YA17得电使各充液阀DO的液控口建压而打开，中间缸5和侧缸6均向油箱回油。
第十电磁换向阀YA10得电使第十七插装阀C17打开，压力油经第十七插装阀C17，并推开第十六插装阀C16进入回程缸7，滑块以400mm/s的速度上行；第十六插装阀C16与第十一电磁球阀YA11配合可有效防止滑块下滑。
第一比例流量阀YAA在控制系统要求下打开，蓄能器二AC2至蓄能器五AC5里的压力油补充进回程油路中满足快速回程要求，第一比例流量阀YAA的开口大小由脉冲振荡曲线进行控制。
⑺开模缸退回：第一比例流量阀YAA关闭，切断蓄能器二AC2至蓄能器五AC5的油路；第一电磁换向阀YA1、第二电磁换向阀YA2、第五电磁换向阀YA5保持得电。
第十八电磁换向阀YA18得电使第二十六插装阀C26打开，三位四通换向阀一的右线圈YA19失电、左线圈YA20得电，使第三十插装阀C30打开，第二十七插装阀C27的液控口通过第一单向阀D1向三位四通换向阀一的A口卸压；压力油通过第二十六插装阀C26和第三十插装阀C30进入开模缸8的上腔，使开模缸8的活塞杆缩回，开模缸8的下腔通过第二十七插装阀C27向油箱回油。
蓄能器一AC1充油：滑块加压时，第十六电磁换向阀YA16得电使第十插装阀C10打开的同时对蓄能器一AC1进行补压，第十六电磁换向阀YA16的失电由压力传感器一BP1控制。
蓄能器六AC6充油：第一比例流量阀YAA和第二比例流量阀YAB的控制油由蓄能器AC6提供，蓄能器AC6由恒功率变量泵P3充油，恒功率变量泵P3由7.5KW三相异步电动机驱动；第六电磁换向阀YA6得电，使第二十五插装阀C25关闭，恒功率变量泵P3通过第二十四插装阀C24向蓄能器六AC6充油，充液压力由压力传感器五BP5进行检测并控制。
四个大蓄能器充油：滑块进入保压状态时，第一电磁换向阀YA1、第三电磁换向阀YA3、第五电磁换向阀YA5得电，第一双联齿轮泵的大泵P1a和第二双联齿轮泵的大泵P2a向主压力油路G1供油，第十五电磁换向阀YA15得电使第十四插装阀C14打开，压力油通过第十三插装阀C13向大蓄能器即蓄能器二AC2至蓄能器五AC5充油，充油压力由压力传感器二BP2控制。
插销缸伸出：机床需要修模、换模时，滑块回程到上极限位置后，第二电磁换向阀YA2、第五电磁换向阀YA5得电，由第一双联齿轮泵的小泵P1b向主压力油路G1供油；三位四通换向阀二的右线圈YA22得电，插销缸9的活塞杆伸出，将滑块锁定。
插销缸退回：第二电磁换向阀YA2、第五电磁换向阀YA5保持得电，由第一双联齿轮泵的小泵P1b向主压力油路G1供油；三位四通换向阀二的右线圈YA22失电、左线圈YA21得电，插销缸9的活塞杆缩回，脱离滑块。
微动对模：第一电磁换向阀YA1、第二电磁换向阀YA2、第三电磁换向阀YA3、第四电磁换向阀YA4和第五电磁换向阀YA5均失电，主压力油路G1卸压；第七电磁换向阀YA7失电使第二十三插装阀C23关闭，侧缸6不加压；第八电磁换向阀YA8失电使第十九插装阀C19关闭，中间缸5不加压；第十四电磁换向阀YA14失电使第十五插装阀C15关闭，第十一电磁球阀YA11保持得电使第十六插装阀C16保持打开，第十二电磁换向阀YA12得电，使回程缸7通过节流阀J1与油箱相通，滑块3在自重作用下落下，验证模具安装的到位及准确性，无压力下行速度可通过节流阀J1调整，下行距离则通过第十一电磁球阀YA11得电时间的长短来控制。
以上所述仅为本发明之较佳可行实施例而已，非因此局限本发明的专利保护范围。除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述。

Claims (8)

1.一种玻璃钢制品的液压加工方法，其特征在于，每个工作循环依次包括如下步骤：⑴滑块快下：滑块(3)的顶部与中间缸(5)及侧缸(6)的柱塞相连，侧缸(6)对称位于中间缸(5)的两侧，滑块(3)的下端与回程缸(7)的柱塞相连；压力油进入中间缸(5)和侧缸(6)，同时回程缸(7)与油箱相通，滑块(3)以300-800mm/s的速度下行，各充液阀(DO)被吸开，油液补入中间缸(5)和侧缸(6)；⑵滑块慢下加压：由中间缸(5)单独压制、侧缸(6)单独压制、先中间缸(5)单独压制，然后中间缸(5)和侧缸(6)共同压制或者先侧缸(6)单独压制，然后中间缸(5)和侧缸(6)共同压制，回程缸(7)提供滑块的支撑背压，滑块以1-40mm/s的速度下行；⑶滑块保压：中间缸(5)、侧缸(6)和回程缸(7)均采用密封保压；⑷滑块卸压：中间缸(5)及侧缸(6)与油箱相通；⑸开模缸顶出：开模缸(8)呈对角线分布在工作台的左右两侧，压力油进入开模缸(8)的下腔，开模缸(8)的上腔向油箱回油，开模缸(8)的活塞杆推动滑块以1-40mm/s的速度上行一段距离，使上模与下模实现分离；⑹滑块回程：压力油进入回程缸(7)，滑块以400mm/s的速度上行；⑺开模缸退回：压力油进入开模缸(8)的上腔，使开模缸(8)的活塞杆缩回，开模缸(8)的下腔向油箱回油；步骤⑴中，主压力油路(G1)与第十插装阀(C10)的入口相连，第十插装阀(C10)的出口与第十一插装阀(C11)的入口相连，第十一插装阀(C11)的出口与蓄能器一(AC1)及第十二插装阀(C12)的入口相连，第十二插装阀(C12)的出口与第十七电液换向阀(YA17)的P口相连，第十七电液换向阀(YA17)的A口与各充液阀(DO)的液控口相连；中间缸(5)的油口与第十九插装阀(C19)的出口及第二十插装阀(C20)的入口相连，侧缸(6)的油口与第二十三插装阀(C23)的出口及第二十一插装阀(C21)的入口相连，第十九插装阀(C19)与第二十三插装阀(C23)的入口均与主压力油路(G1)相连，第二十插装阀(C20)及第二十一插装阀(C21)的出口均与第二十二插装阀(C22)的入口相连，第二十二插装阀(C22)的出口与油箱相连；第七电磁换向阀(YA7)得电使第二十三插装阀(C23)打开，第八电磁换向阀(YA8)得电使第十九插装阀(C19)打开，第十三电磁换向阀(YA13)得电使第十八插装阀(C18)打开，同时第二比例流量阀(YAB)开启到最大，第十一电磁球阀(YA11)得电使第十六插装阀(C16)打开；步骤⑵中，回程缸(7)的油口与第十六插装阀(C16)的出口相连，第十六插装阀(C16)的入口与第十七插装阀(C17)的出口、第十五插装阀(C15)的入口及第二比例流量阀(YAB)的A口相连，第二比例流量阀(YAB)的B口与第十八插装阀(C18)的入口相连，第十八插装阀(C18)的出口与油箱相连；当滑块快下到设定的转换点时，第七电磁换向阀(YA7)失电使第二十三插装阀(C23)关闭，第二比例流量阀(YAB)的开口逐渐减小到一定值，然后第十三电磁换向阀(YA13)失电使第十八插装阀(C18)关闭，同时第十四电磁换向阀(YA14)得电，第十五插装阀(C15)投入工作，回程缸(7)提供滑块(3)的支撑背压，滑块(3)先由中间缸单独压制；然后第七电磁换向阀(YA7)得电使第二十三插装阀(C23)打开，实现侧缸与中间缸共同下压。
2.根据权利要求1所述的玻璃钢制品的液压加工方法，其特征在于，步骤⑵中，当滑块快下到设定的转换点时，第八电磁换向阀(YA8)失电使第十九插装阀(C19)关闭，第二比例流量阀(YAB)的开口逐渐减小到一定值，然后第十三电磁换向阀(YA13)失电使第十八插装阀(C18)关闭，同时第十四电磁换向阀(YA14)得电，第十五插装阀(C15)投入工作，回程缸(7)提供滑块(3)的支撑背压，滑块(3)先由侧缸单独压制；然后第七电磁换向阀(YA7)得电使第二十三插装阀(C23)打开，实现中间缸与侧缸共同下压。
3.根据权利要求1所述的玻璃钢制品的液压加工方法，其特征在于，步骤⑷中，第九电磁换向阀(YA9)得电使第二十二插装阀(C22)打开，继而将第二十插装阀(C20)和第二十一插装阀(C21)打开，中间缸(5)通过第二十插装阀(C20)和第二十二插装阀(C22)预卸压，侧缸(6)通过第二十一插装阀(C21)和第二十二插装阀(C22)预卸压；然后第十六电磁换向阀(YA16)得电使第十插装阀(C10)打开，第十七电液换向阀(YA17)得电，使压力油经第十插装阀(C10)、第十一插装阀(C11)和第十二插装阀(C12)和第十七电液换向阀(YA17)的A口进入各充液阀(DO)的液控口，各充液阀(DO)打开，实现完全卸压。
4.根据权利要求3所述的玻璃钢制品的液压加工方法，其特征在于，步骤⑸中，开模缸(8)的下腔油口与第二十八插装阀(C28)的出口及第二十七插装阀(C27)的入口相连，开模缸(8)的上腔油口与第三十插装阀(C30)的出口及第二十九插装阀(C29)的入口相连，第二十八插装阀(C28)及第三十插装阀(C30)的入口与第二十六插装阀(C26)的出口相连，第二十六插装阀(C26)的入口与主压力油路(G1)相连，第二十七插装阀(C27)及第二十九插装阀(C29)的出口与油箱相连；第二十六插装阀(C26)的液控口与第十八电磁换向阀(YA18)的A口相连，第十八电磁换向阀(YA18)的B口与第二十六插装阀(C26)的出口相连，第十八电磁换向阀(YA18)的P口与主压力油路(G1)相连，第十八电磁换向阀(YA18)的T口与油箱相连；第二十七插装阀(C27)的液控口通过第一单向阀(D1)与中位机能为P型的三位四通换向阀一的A口相连，第二十八插装阀(C28)的液控口与第四梭阀(S4)的中位出口相连，第四梭阀(S4)的左入口与第二十八插装阀(C28)的出口相连，第四梭阀(S4)的右入口与三位四通换向阀一的B口相连；第二十九插装阀(C29)的液控口通过第二单向阀(D2)与三位四通换向阀一的B口相连，第三十插装阀(C30)的液控口与三位四通换向阀一的A口相连，第三十插装阀(C30)的入口通过第三单向阀(D3)与三位四通换向阀一的P口相连，三位四通换向阀一的T口与油箱相连；三位四通换向阀一的右线圈(YA19)得电使第三十插装阀(C30)关闭，第二十九插装阀(C29)的液控口通过第二单向阀(D2)向三位四通换向阀一的B口卸压；第十八电磁换向阀(YA18)得电使第二十六插装阀(C26)打开，压力油通过第二十六插装阀(C26)和第二十八插装阀(C28)进入开模缸(8)的下腔；开模缸(8)的上腔通过第二十九插装阀(C29)向油箱回油。
5.根据权利要求4所述的玻璃钢制品的液压加工方法，其特征在于，步骤⑺中，第十八电磁换向阀(YA18)得电使第二十六插装阀(C26)打开，三位四通换向阀一的右线圈(YA19)失电、左线圈(YA20)得电，使第三十插装阀(C30)打开，第二十七插装阀(C27)的液控口通过第一单向阀(D1)向三位四通换向阀一的A口卸压；压力油通过第二十六插装阀(C26)和第三十插装阀(C30)进入开模缸(8)的上腔，使开模缸(8)的活塞杆缩回，开模缸(8)的下腔通过第二十七插装阀(C27)向油箱回油。
6.根据权利要求5所述的玻璃钢制品的液压加工方法，其特征在于，步骤⑹中，第十六电磁换向阀(YA16)得电使第十插装阀(C10)打开，第十七电液换向阀(YA17)得电使各充液阀(DO)的液控口建压而打开，中间缸(5)和侧缸(6)均向油箱回油；第十电磁换向阀(YA10)得电使第十七插装阀(C17)打开，压力油经第十七插装阀(C17)、第十六插装阀(C16)进入回程缸(7)；第十四插装阀(C14)的入口及第一比例流量阀(YAA)的B口均与主压力油路(G1)相连，第十四插装阀(C14)的出口与第十三插装阀(C13)的入口相连，第十三插装阀(C13)的出口与大蓄能器及第一比例流量阀(YAA)的A口相连，滑块回程时，第一比例流量阀(YAA)打开，大蓄能器里的压力油补充进回程油路中。
7.根据权利要求6所述的玻璃钢制品的液压加工方法，其特征在于，第一比例流量阀(YAA)及第二比例流量阀(YAB)的控制油口均与蓄能器六(AC6)及第二十四插装阀(C24)的出口相连，第二十四插装阀(C24)的入口与恒功率变量泵(P3)出口及第二十五插装阀(C25)的入口相连，第二十五插装阀(C25)的出口接油箱，第二十五插装阀(C25)的液控口与第十调压阀(F10)的入口及第六电磁换向阀(YA6)的B口相连，第六电磁换向阀(YA6)的T口及第十调压阀(F10)的出口均与油箱相连；第十四插装阀(C14)的液控口与第十五电磁换向阀(YA15)的A口相连，第十五电磁换向阀(YA15)的P口与第十四插装阀(C14)的入口相连，蓄能器六(AC6)出口安装有压力传感器五(BP5)。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的玻璃钢制品的液压加工方法，其特征在于，主压力油路(G1)与中位机能为Y型的三位四通换向阀二的P口相连，三位四通换向阀二的A口与第四单向阀(D4)的入口及第五单向阀(D5)的液控口相连，三位四通换向阀二的B口与第五单向阀(D5)的入口及第四单向阀(D4)的液控口相连，第四单向阀(D4)的出口与插销缸(9)的下腔相连，第五单向阀(D5)的出口与插销缸(9)的上腔相连。
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