CN111570531A - 一种全连续热轧薄带线轧机在线换辊的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明为一种全连续热轧薄带线轧机在线换辊的控制方法，属于轧钢自动化领域，在全连续热轧薄带生产线中，轧机由于轧辊磨损等原因需要定期换辊，为保证连续轧制不停机，轧机需要各设备配合进行在线换辊，而在线换辊涉及侧导板、入口夹送辊、出口夹送辊、轧机支撑辊轴端挡板、阶梯垫、弯辊、蹿辊、活套等诸多设备，本方法为一键自动在线换辊，各不干涉的设备可以同时自动动作，大大减少了换辊的时间和人工在线换辊的失误率，此方法已经在某全连续生产线中得到应用，换辊效率得到了厂方的认可，能够满足厂方对在线换辊的各种要求。

Description

一种全连续热轧薄带线轧机在线换辊的控制方法

技术领域

本发明属于轧钢自动控制技术领域，具体涉及一种全连续热轧薄带线轧机在线换辊的控制方法。

背景技术

在全连续热轧薄带生产线中，为保证连续浇钢、减少废品的前提下，全连续热轧薄带生产线上的轧机定期换辊是轧制过程不可缺少的关键步骤，而为确保连续浇钢、卷取机正常卷钢，此时轧机工作辊需要在多个设备配合动作下进行在线换辊；现有各大钢厂生产线中，换辊都需要在停浇状态下完成，不能实现在线换辊功能，而一旦停浇，则需要成倍的时间去恢复生产；现有生产线中，少部分停浇后，采取的是自动换辊，轧机必须在停止状态，再进行自动换辊步续；多数停浇后采取的都是手动换辊，需要操作工按换辊次序对操作箱逐个按钮进行操作，操作工手动换辊动作各个设备需要大量时间，并且工人的失误率非常高，手动换辊从生产成本的各角度分析都是有害无利的；不同的换辊方法，对提升生产效率影响至关重要，而缩短换辊时间，减少失误率是提高生产成本的重要指标之一。

发明内容

针对以上问题，本发明提出一种全连续热轧薄带线轧机在线换辊的控制方法，具体包括如下步骤：

步骤1：将全连续热轧薄带生产线上轧机的上工作辊平衡缸的压力和下工作辊平衡缸的压力分别切换至平衡压力，上支承辊、下支承辊的冷却水，上工作辊、下工作辊的冷却水，入口导板、出口导板的上表面的冷却水，以及轧制油全部停止，入口导板、出口导板缩回至换辊位，入口导卫架、出口导卫架打开至换辊位；

步骤2：轧机液压缸缩回使得轧机液压缸油柱高度减小，所述油柱高度是指轧机液压缸内实际磁尺值与液压缸极限位置磁尺值之差的绝对值，通过液压缸的油柱高度定位，将轧机液压缸油柱高度减小，上、下支承辊平衡缸，上、下工作辊平衡缸也在机械结构和液压系统的驱使下自动随动，轧机开启前，通过测量厚度的检测设备检测入口带钢厚度为h₀mm，控制轧机液压缸的油柱高度减小至h₃ mm，

h₃＝(h₂-r₀-h₀)/2 (1)

式中，r₀为上工作辊辊径，h₂为轧机液压缸油度高度值为0且上工作辊辊面上升到机械最高位置时，上支承辊的上辊面距离轧机水平轧制线的距离，

控制入口活套辊和出口活套辊同时上升至辊面低于上工作辊下表面h₃/2位置处，当入口活套辊和出口活套辊停止之后，入口活套辊和出口活套辊的辊缝均应满足上、下工作辊均与正在轧制的带钢为分开的状态；

步骤3：上、下工作辊轴向移动至窜辊归零的位置，同时启动步骤12；

步骤4：控制主传动准确停车，即通过接近开关反馈信号控制上、下传动轴的停车位置；

步骤5：锁定上工作辊平衡缸，继续减小轧机油柱高度，上支承辊平衡缸由机械结构决定通过液压系统自动随动，轧机油柱高度减小至h₄mm后，上支承辊平衡缸停止动作；

h₄＝h₁-r₀-r₁ (2)

其中，r₁为上支承辊辊径，h₁为轧机液压缸快泄到机械极限位置时上支承辊的上辊面距离轧机水平轧制线的距离，且h₁的测量值要求在上支承辊与轧机液压缸贴紧的情况下测量，

在上工作辊平衡缸锁定的情况下，控制上工作辊平衡缸切换至换辊压力，所述换辊压力是指大于一半的传动轴重量和上工作辊总重量的压力；

步骤6：继续将轧机液压缸的油柱高度减小为h₅mm，当油柱高度减少至h₅mm，上阶梯垫缩回，使得轧机液压缸与上阶梯垫处于完全脱开状态，当轧机液压缸与上阶梯垫处于完全脱开状态时，上阶梯垫在0阶位置；

h₅＝3*(h₁-r₀-r₁)/4 (3)

步骤7：继续控制上支承辊平衡缸和轧机液压缸上升至换辊位；

步骤8：记录换辊前轧机正常工作状态下的下支撑辊顶升缸磁尺位置值为h₆mm，记录换辊前轧机正常工作状态下的轧机液压缸的磁尺实际位置值为h₈mm，控制下支承辊顶升缸上升，直至下支承辊的压力触发压力开关动作，当压力开关动作后，下支承辊顶升缸保持当前位置不动；

步骤9：调整下阶梯垫至换辊位；

步骤10：控制下支承辊顶升缸下降至换辊位，同时控制下工作辊平衡缸切换至换辊压力，即下工作辊到达换辊位，下工作辊与下支承辊脱开，下工作辊平衡缸受机械结构和液压系统压力驱使自动至换辊位，需满足工作辊平衡缸打开速度应不低于支承辊顶升缸下降速度；

步骤11：轧机转车，即上传动轴头部支撑转动至换辊位，换辊位接近开关检测到后停止上传动轴头部的支撑转动；

步骤12：控制换辊大车移动至换辊位，并锁紧；

步骤13：控制推拉小车移动至换辊位；

步骤14：控制安装在推拉小车上的换辊钩钩住旧轧辊；

步骤15：控制上、下工作辊的锁紧装置打开；

步骤16：控制推拉小车拉出旧辊至换辊架；

步骤17：控制换辊钩打开，放下旧轧辊；

步骤18：控制横移车移动至需要替换为新轧辊的新辊位；

步骤19：控制推拉小车将新轧辊推入轧机；

步骤20：控制上、下工作辊锁紧装置同时关闭，上传动轴支撑打开至锁定位，所述锁定位为新轧辊锁定状态，同时启动步骤24；

步骤21：控制推拉小车退回至初始位置；

步骤22：控制换辊大车锁紧装置打开；

步骤23：控制换辊大车退回至换辊大车的后退极限位；

步骤24：控制下支承辊顶升缸上升距离为h₇mm，上升距离根据新轧辊辊径R₁与旧辊辊径R₀差进行计算，如公式(4)所示，同时控制下工作辊平衡缸缩回至轧制位，所述轧制位为平衡缸的平衡状态；

h₇＝h₆-(R₁-R₀) (4)

步骤25：通过控制下阶梯垫的平衡缸将轧制线移动至轧钢时的轧制位，所述轧制线是指下工作辊的辊面所处的水平线，下支承辊顶升缸下降至零位，所述零位是下支撑辊顶升缸的液压缸完全缩回的状态，同时控制上工作辊平衡缸打开，保证上工作辊位置处于轧制位不变；

步骤26：控制上支承辊平衡缸下降距离为h₉ mm，如公式(5)所示；

h₉＝h₈-(R₁-R₀) (5)

步骤27：控制上阶梯垫移动至轧制位；

步骤28：控制轧机液压缸压下至油柱高度为h₃mm位置，上支承辊平衡缸、上工作辊平衡缸跟随轧机液压缸随动；

步骤29：控制上、下工作辊平衡缸切换至平衡压力；

步骤30：控制主电机启动；

步骤31：通过控制窜辊将上、下工作辊轴向移动至轧制位；

步骤32：根据二级系统下发的轧制规程数据，控制轧机液压缸压下至上、下工作辊为轧制状态，同时控制入口活套辊、出口活套辊下降，并保持入口活套辊、出口活套辊上辊面低于上工作辊下表面，入口活套辊、出口活套辊一直降至液压缸完全缩回为止；

步骤33：控制入口导卫架、出口导卫架移动至轧制位，入口上导板、出口上导板打开至轧制位，上、下支承辊冷却水、上、下工作辊冷却水、导板上表面冷却水、轧制油打开；

步骤34：根据轧机二级系统下发的实时数据，控制轧机液压缸进行下压，开始轧制工作。

所述全连续热轧薄带生产线为现有技术。

本发明的有益效果：

本发明提供的全连续热轧薄带线轧机在线换辊的控制方法，可以结合具体安装在全连续热轧薄带线轧机上的相应电气元器件，实现在线换辊的自动控制，全连续热轧薄带生产线全线无需停机，通过上位机按钮一键自动在线换辊，完全能够实现在线有带换辊，已在某钢厂全连续热轧薄带生产线应用，本方法避免了因为操作工的操作失误、重复操作而引起的不必要的事故损失和时间浪费，同时也避免了因为轧机换辊而导致全线停机带来的巨大损失，大大节约了生产线生产成本，有效提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明中的全连续热轧薄带线轧机在线换辊控制方法的编程流程图，其中图(a)承接图(b)的附图内容，图(b)承接图(c)的附图内容，图(a)～图(c)为整个控制程序的编程流程图。

图2为本发明中的全连续热轧薄带生产线上的轧机区域部分设备示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施实例对发明做进一步说明。

本发明中的全连续热轧薄带生产线上轧机区域部分设备的机械结构简介如下，其示意图如图2所示，

1.轧机的导板位于轧机入口，用于带钢对中，由传动侧和操作导板两部分组成，每部分由液压缸驱动开闭；

2.入口夹送辊位于轧机机架入口，穿带时用于夹送带钢，轧制时用于保持带钢标高，由上、下夹送辊组成，分别由减速电机通过万向轴传动；上夹送辊由传动侧和操作侧液压缸驱动升降，下夹送辊固定；

3.出口夹送辊位于轧机机架出口，穿带时用于夹送带钢，轧制时用于保持带钢标高，由两个液压缸驱动；

4.轧机支承辊轴端的锁紧板位于轧机机架操作侧，用于支承辊轴向锁定，锁紧板由液压缸驱动开闭，轧机入口、轧机出口和上、下支承辊处各安装一个液压缸，总共4个；

5.下支承辊顶升缸位于轧机机架下部；用于顶升下支承辊，下支承辊辊系由液压缸驱动升降，下支承辊辊系的传动侧、操作侧和出口侧、入口侧各1个液压缸，下支承辊辊系中总共4个液压缸；

6.轧制力检测位于轧机机架下部，用于检测轧制力，轧机的传动侧、操作侧各设置1处轧制力检测位；

7.上阶梯垫位于轧机机架窗口顶部，用于补偿辊系磨损，上阶梯垫由液压缸驱动；

8.上支承辊平衡位于轧机机架顶部，用于平衡上支承辊装配和AGC缸重量，由液压缸驱动平衡梁平衡上支承辊装配和AGC缸重量；

9.AGC缸位于轧机机架窗口顶部的上阶梯垫与上支承辊轴承座之间，用于产生轧制力；

10.上、下工作辊弯辊均位于轧机机架窗口中部，用于产生弯辊力和平衡力，上、下工作辊分别由两个液压缸驱动，液压缸安装于上、下工作辊的传动侧、操作侧入出口处各一个；

11.上、下工作辊的窜辊位于轧机机架操作侧，用于上、下工作辊轴向移动，所述窜辊是由双轧辊驱动的；

12.上、下工作辊轴承挡板位于轧机机架操作侧，用于上、下工作辊轴向锁定，锁紧板由液压缸驱动开闭，轧机入口、轧机出口和上、下工作辊处各安装一个液压缸，总共4个；

13.传动轴夹紧位于轧机机架传动侧，换辊时用于传动轴头部支撑，上传动轴头部支撑架由液压缸驱动开闭，上传动轴头部支撑架的入口、出口处各安装一个液压缸，下传动轴头部支撑架固定安装；

14.下标高调整装置位于轧机机架窗口底部，用于补偿辊系磨损，下阶梯垫由液压缸驱动；

15.入口导卫架位于轧机入口侧，用于安装轧机入口设备，入口导卫架由1个液压缸驱动；

16.出口导卫架位于轧机出口侧，用于安装轧机出口设备；

17.入口导板位于轧机入口侧，用于引导带钢，入口导板由2个液压缸驱动；

18.出口导板位于轧机出口侧，用于引导带钢，出口导板由2个液压缸驱动；

19.入口上导板位于轧机入口侧，用于引导带钢，以及密封轧辊冷却水，入口上导板由1个气缸驱动；

20.出口上导板位于轧机出口侧，用于引导带钢，以及密封轧辊冷却水，出口上导板由1个气缸驱动；

21.入口活套辊位于轧机机架入口，用于薄带展平和在线换辊时带钢高度位置调整，入口活套辊为惰辊，由入口活套辊的传动侧和操作侧液压缸驱动升降；

22.出口活套辊位于轧机机架出口，用于薄带稳定和在线换辊时带钢高度位置调整，出口活套辊为惰辊，由出口活套辊的传动侧和操作侧液压缸驱动升降；

23.轧机主传动位于轧机传动侧，用于传动上、下工作辊，上、下工作辊分别由主电机通过联轴器、减速机、鼓形齿传动轴单独传动；

24.上、下工作辊换辊装置位于轧机机架操作侧，用于更换上、下工作辊及装配，换辊大车由减速电机驱动，推拉小车安装在换辊大车上，推拉小车由电机通过减速机驱动，推拉小车头部装有换辊钩，换辊钩由电动推杆驱动，横移车安装在换辊大车上，横移车由液压缸驱动，换辊大车由液压缸锁紧。

本发明提供的一种全连续热轧薄带线轧机在线换辊的控制方法，结合全连续热轧薄带线上轧机的换辊工艺路线，在上述全连续热轧薄带线上轧机的相应位置安装具体的检测或监控元器件，本实施例中涉及到的相关电气元器件，以及具体功能作用如表1所示，通过控制相应元器件实现轧机设备的在线自动换辊，具体的控制方法包括如下步骤：

步骤1：将全连续热轧薄带生产线上轧机的上工作辊平衡缸的压力和下工作辊平衡缸的压力分别切换至平衡压力，上支承辊、下支承辊的冷却水，上工作辊、下工作辊的冷却水，入口导板、出口导板的上表面的冷却水，以及轧制油全部停止，入口导板、出口导板缩回至换辊位，入口导卫架、出口导卫架打开至换辊位，所述换辊位是指对轧机换辊不干涉的机械位置；

步骤2：轧机液压缸缩回使得轧机液压缸油柱高度减小，所述油柱高度是指轧机液压缸内实际磁尺值与液压缸极限位置磁尺值之差的绝对值，通过液压缸的油柱高度定位，将轧机液压缸油柱高度减小，上、下支承辊平衡缸，上、下工作辊平衡缸也在机械结构和液压系统的驱使下自动随动，轧机开启前，通过测量厚度的检测设备检测入口带钢厚度为h₀mm，控制轧机液压缸的油柱高度减小至h₃ mm，

h₃＝(h₂-r₀-h₀)/2 (1)

式中，r₀为上工作辊辊径，h₂为轧机液压缸油度高度值为0且上工作辊辊面上升到机械最高位置时，上支承辊的上辊面距离轧机水平轧制线的距离，

控制入口活套辊和出口活套辊同时上升至辊面低于上工作辊下表面h₃/2位置处，当入口活套辊和出口活套辊停止之后，入口活套辊和出口活套辊的辊缝均应满足上、下工作辊均与正在轧制的带钢为分开的状态；

步骤3：上、下工作辊轴向移动至窜辊归零的位置，同时启动步骤12；

步骤4：控制主传动准确停车，即通过接近开关反馈信号控制上、下传动轴的停车位置；

步骤5：锁定上工作辊平衡缸，继续减小轧机油柱高度，上支承辊平衡缸由机械结构决定通过液压系统自动随动，轧机油柱高度减小至h₄mm后，停止上支承辊平衡缸；

h₄＝h₁-r₀-r₁ (2)

其中，r₁为上支承辊辊径，h₁为轧机液压缸快泄到机械极限位置时上支承辊的上辊面距离轧机水平轧制线的距离，且h₁的测量值要求在上支承辊与轧机液压缸贴紧的情况下测量，在上工作辊平衡锁定的情况下，对上工作辊平衡缸切换至换辊压力，所述换辊压力是指大于一半的传动轴重量和上工作辊总重量的压力；

步骤6：继续将轧机液压缸的油柱高度减小至h₅mm，当油柱高度减少至h₅mm，上阶梯垫缩回，使得轧机液压缸与上阶梯垫处于完全脱开状态，当轧机液压缸与上阶梯垫处于完全脱开状态时，上阶梯垫在0阶位置；

h₅＝3*(h₁-r₀-r₁)/4 (3)

步骤7：继续控制上支承辊平衡缸和轧机液压缸上升至换辊位；

步骤8：记录换辊前轧机正常工作状态下的下支撑辊顶升缸磁尺位置值为h₆mm，记录换辊前轧机正常工作状态下的轧机液压缸的磁尺实际位置值为h₈mm，控制下支承辊顶升缸上升，直至下支承辊的压力触发压力开关动作，当压力开关动作后，下支承辊顶升缸保持当前位置不动；

步骤9：调整下阶梯垫至换辊位；

步骤10：控制下支承辊顶升缸下降至换辊位，同时控制下工作辊平衡缸切换至换辊压力，即下工作辊到达换辊位，下工作辊与下支承辊脱开，下工作辊平衡缸受机械结构和液压系统压力驱使自动至换辊位，需满足工作辊平衡缸打开速度应不低于支承辊顶升缸下降速度；

步骤11：轧机转车，即上传动轴头部支撑转动至换辊位，换辊位接近开关检测到后停止上传动轴头部的支撑转动；

步骤12：控制换辊大车移动至换辊位，并锁紧；

步骤13：控制推拉小车移动至换辊位；

步骤14：控制安装在推拉小车上的换辊钩钩住旧轧辊；

步骤15：控制上、下工作辊的锁紧装置打开；

步骤16：控制推拉小车拉出旧辊至换辊架；

步骤17：控制换辊钩打开，放下旧轧辊；

步骤18：控制横移车移动至需要替换为新轧辊的新辊位；

步骤19：控制推拉小车将新轧辊推入轧机；

步骤20：控制上、下工作辊锁紧装置同时关闭，上传动轴支撑打开至锁定位，所述锁定位为新轧辊锁定状态，同时启动步骤24；

步骤21：控制推拉小车退回至初始位置；

步骤22：控制换辊大车锁紧装置打开；

步骤23：控制换辊大车退回至换辊大车的后退极限位；

步骤24：控制下支承辊顶升缸上升距离为h₇mm，上升距离根据新轧辊辊径R₁与旧辊辊径R₀差进行计算，如公式(4)所示，同时控制下工作辊平衡缸均缩回至轧制位，所述轧制位为平衡缸的平衡状态；

h₇＝h₆-(R₁-R₀) (4)

步骤25：通过控制下阶梯垫的平衡缸将轧制线移动至轧钢时的轧制位，所述轧制线是指下工作辊的辊面所处的水平线，下支承辊顶升缸下降至零位，所述零位是下支撑辊顶升缸的液压缸完全缩回的状态，同时控制上工作辊平衡缸打开，保证上工作辊位置处于轧制位不变；

步骤26：控制上支承辊平衡缸下降距离为h₉ mm，如公式(5)所示；

h₉＝h₈-(R₁-R₀) (5)

步骤27：控制上阶梯垫移动至轧制位；

步骤28：控制轧机液压缸压下至油柱高度为h₃mm位置，上支承辊平衡缸、上工作辊平衡缸跟随轧机液压缸随动；

步骤29：控制上、下工作辊平衡缸切换至平衡压力；

步骤30：控制主电机启动；

步骤31：通过控制窜辊将上、下工作辊轴向移动至轧制位；

步骤32：根据二级系统下发的轧制规程数据，控制轧机液压缸压下至上、下工作辊为轧制状态，同时控制入口活套辊、出口活套辊下降，并保持入口活套辊、出口活套辊上辊面低于上工作辊下表面，入口活套辊、出口活套辊一直降至液压缸完全缩回为止；

步骤33：控制入口导卫架、出口导卫架移动至轧制位，入口上导板、出口上导板打开至轧制位，上、下支承辊冷却水、上、下工作辊冷却水、导板上表面冷却水、轧制油打开；

步骤34：根据轧机二级系统下发的实时数据，控制轧机液压缸进行下压，开始轧制工作。

本实施例中根据上述控制方法，结合西门子S7-400PLC和TDC控制器，采用Graph、LAD CFC三种编程语言实现了在线换辊的自动控制，具体的编程流程图如图1所示。

表1电气元件清单

Claims (1)

1.一种全连续热轧薄带线轧机在线换辊的控制方法，其特征在于，具体包括如下步骤：

步骤1：将全连续热轧薄带生产线上轧机的上工作辊平衡缸的压力和下工作辊平衡缸的压力分别切换至平衡压力，上支承辊、下支承辊的冷却水，上工作辊、下工作辊的冷却水，入口导板、出口导板的上表面的冷却水，以及轧制油全部停止，入口导板、出口导板缩回至换辊位，入口导卫架、出口导卫架打开至换辊位；

步骤2：轧机液压缸缩回使得轧机液压缸油柱高度减小，所述油柱高度是指轧机液压缸内实际磁尺值与液压缸极限位置磁尺值之差的绝对值，通过液压缸的油柱高度定位，将轧机液压缸油柱高度减小，上、下支承辊平衡缸，上、下工作辊平衡缸也在机械结构和液压系统的驱使下自动随动，轧机开启前，通过测量厚度的检测设备检测入口带钢厚度为h₀mm，控制轧机液压缸的油柱高度减小至h₃ mm，

h₃＝(h₂-r₀-h₀)/2 (1)

式中，r₀为上工作辊辊径，h₂为轧机液压缸油度高度值为0且上工作辊辊面上升到机械最高位置时，上支承辊的上辊面距离轧机水平轧制线的距离，

控制入口活套辊和出口活套辊同时上升至辊面低于上工作辊下表面h₃/2位置处，当入口活套辊和出口活套辊停止之后，入口活套辊和出口活套辊的辊缝均应满足上、下工作辊均与正在轧制的带钢为分开的状态；

步骤3：上、下工作辊轴向移动至窜辊归零的位置，同时启动步骤12；

步骤4：控制主传动准确停车，即通过接近开关反馈信号控制上、下传动轴的停车位置；

步骤5：锁定上工作辊平衡缸，继续减小轧机油柱高度，上支承辊平衡缸由机械结构决定通过液压系统自动随动，轧机油柱高度减小至h₄mm后，上支承辊平衡缸停止动作；

h₄＝h₁-r₀-r₁ (2)

其中，r₁为上支承辊辊径，h₁为轧机液压缸快泄到机械极限位置时上支承辊的上辊面距离轧机水平轧制线的距离，且h₁的测量值要求在上支承辊与轧机液压缸贴紧的情况下测量，在上工作辊平衡锁定的情况下，控制上工作辊平衡缸切换至换辊压力，所述换辊压力是指大于一半的传动轴重量和上工作辊总重量的压力；

步骤6：继续将轧机液压缸的油柱高度减小至h₅mm，当油柱高度减少至h₅mm，上阶梯垫缩回，使得轧机液压缸与上阶梯垫处于完全脱开状态，当轧机液压缸与上阶梯垫处于完全脱开状态时，上阶梯垫在0阶位置；

h₅＝3*(h₁-r₀-r₁)/4 (3)

步骤7：继续控制上支承辊平衡缸和轧机液压缸上升至换辊位；

步骤8：记录换辊前轧机正常工作状态下的下支撑辊顶升缸磁尺位置值为h₆mm，记录换辊前轧机正常工作状态下的轧机液压缸的磁尺实际位置值为h₈mm，控制下支承辊顶升缸上升，直至下支承辊的压力触发压力开关动作，当压力开关动作后，下支承辊顶升缸保持当前位置不动；

步骤9：调整下阶梯垫至换辊位；

步骤10：控制下支承辊顶升缸下降至换辊位，同时控制下工作辊平衡缸切换至换辊压力，即下工作辊到达换辊位，下工作辊与下支承辊脱开，下工作辊平衡缸受机械结构和液压系统压力驱使自动至换辊位，需满足工作辊平衡缸打开速度应不低于支承辊顶升缸下降速度；

步骤11：轧机转车，即上传动轴头部支撑转动至换辊位，换辊位接近开关检测到后停止上传动轴头部的支撑转动；

步骤12：控制换辊大车移动至换辊位，并锁紧；

步骤13：控制推拉小车移动至换辊位；

步骤14：控制安装在推拉小车上的换辊钩钩住旧轧辊；

步骤15：控制上、下工作辊的锁紧装置打开；

步骤16：控制推拉小车拉出旧辊至换辊架；

步骤17：控制换辊钩打开，放下旧轧辊；

步骤18：控制横移车移动至需要替换为新轧辊的新辊位；

步骤19：控制推拉小车将新轧辊推入轧机；

步骤20：控制上、下工作辊锁紧装置同时关闭，上传动轴支撑打开至锁定位，所述锁定位为新轧辊锁定状态，同时启动步骤24；

步骤21：控制推拉小车退回至初始位置；

步骤22：控制换辊大车锁紧装置打开；

步骤23：控制换辊大车退回至换辊大车的后退极限位；

步骤24：控制下支承辊顶升缸上升距离为h₇mm，上升距离根据新轧辊辊径R₁与旧辊辊径R₀差进行计算，如公式(4)所示，同时控制下工作辊平衡缸均缩回至轧制位，所述轧制位为平衡缸的平衡状态；

h₇＝h₆-(R₁-R₀) (4)

步骤25：通过控制下阶梯垫的平衡缸将轧制线移动至轧钢时的轧制位，所述轧制线是指下工作辊的辊面所处的水平线，下支承辊顶升缸下降至零位，所述零位是下支撑辊顶升缸的液压缸完全缩回的状态，同时控制上工作辊平衡缸打开，保证上工作辊位置处于轧制位不变；

步骤26：控制上支承辊平衡缸下降的距离为h₉ mm，如公式(5)所示；

h₉＝h₈-(R₁-R₀) (5)

步骤27：控制上阶梯垫移动至轧制位；

步骤28：控制轧机液压缸压下至油柱高度为h₃mm位置，上支承辊平衡缸、上工作辊平衡缸跟随轧机液压缸随动；

步骤29：控制上、下工作辊平衡缸切换至平衡压力；

步骤30：控制主电机启动；

步骤31：通过控制窜辊将上、下工作辊轴向移动至轧制位；

步骤32：根据二级系统下发的轧制规程数据，控制轧机液压缸压下至上、下工作辊为轧制状态，同时控制入口活套辊、出口活套辊下降，并保持入口活套辊、出口活套辊上辊面低于上工作辊下表面，入口活套辊、出口活套辊一直降至液压缸完全缩回为止；

步骤33：控制入口导卫架、出口导卫架移动至轧制位，入口上导板、出口上导板打开至轧制位，上、下支承辊冷却水、上、下工作辊冷却水、导板上表面冷却水、轧制油打开；

步骤34：根据轧机二级系统下发的实时数据，控制轧机液压缸进行下压，开始轧制工作。

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