CN111559692A - 一种主机吊装方法 - Google Patents

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吴正辉
吴燕子
贾春辉
悦浩
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    • B66C1/10—Load-engaging elements or devices attached to lifting or lowering gear of cranes or adapted for connection therewith for transmitting lifting forces to articles or groups of articles by mechanical means
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Abstract

本发明公开了一种主机吊装方法，其包括如下步骤：S1、船舶下水后将拆分成多段的主机拼装成整机；S2、将多个吊具安装在整机上；S3、将吊具和浮吊设备通过吊装绳索连接；S4、采用浮吊设备将整机吊入机舱，并放置在主机机座上。等船舶下水后再进行主机的吊装，可以缩短船舶的船坞占用周期，解决了主机纳期滞后于船舶在船坞的建造周期的矛盾。采用这种方法，缩短了造船周期，进而提高船舶的生产效率以实现多造船、快造船的目的。而且，将分成多段的主机拼装成整机后再进行吊装，采用这种吊装方法，可缩短浮吊设备的使用时间，节省大量的生产费用。

Description

一种主机吊装方法
技术领域
本发明涉及船舶领域，特别涉及一种主机吊装方法。
背景技术
大型二冲程主机，其整机重达600吨以上，由于整机重量太重，因起吊能力及长途运输能力的限制，主机厂一般都是将主机分拆成2～3大件，通过海上运输至船厂。船厂在船坞内建造大型船舶过程中，再将这几大件吊入机舱主机机座上拼装成整机。
而采用上述吊装方法，在船市好的时候，由于主机的配套纳期跟不上船舶在船坞内的建造计划，造成占用船坞周期过长，无法达到多造船、快造船的目的。综上所述，目前主机的吊装方法，具有占用船坞时间长进而导致船舶生产周期长、生产效率低的缺点。
发明内容
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的主机吊装方法具有占用船坞时间长进而导致船舶生产周期长、生产效率低的缺陷，提供一种主机吊装方法。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种主机吊装方法，其特点在于，其包括如下步骤：
S1、船舶下水后将拆分成多段的主机拼装成整机；
S2、将多个吊具安装在所述整机上；
S3、将所述吊具和浮吊设备通过吊装绳索连接；
S4、采用所述浮吊设备将所述整机吊入机舱，并放置在主机机座上。
在本方案中，等船舶下水后再进行主机的吊装，可以缩短船舶的船坞占用周期，解决了主机纳期滞后于船舶在船坞的建造周期的矛盾。采用这种方法，缩短了造船周期，进而提高船舶的生产效率以实现多造船、快造船的目的。而且，将分成多段的主机拼装成整机后再进行吊装，采用这种吊装方法，可缩短浮吊设备的使用时间，节省大量的生产费用。
较佳地，在步骤S1之前，根据所述整机的重量和结构，对吊装点的数量进行计算，对所述吊装点的位置进行设计。
在本方案中，通过确定吊装点的数量以满足吊装能力满足吊装要求，进而使得吊装过程顺利进行；通过合理设置吊装点的位置，使得吊装过程中整机能平稳进入，进而避免发生磕碰、避免造成设备损坏及伤人事件。
较佳地，所述吊装点包括多个主吊装点和至少1个辅助吊装点，多个所述主吊装点位于所述整机的顶端，多个所述主吊装点沿所述整机的重心所在的长度方向间隔设置；所述辅助吊装点沿着所述整机的宽度方向设置，所述辅助吊装点位于所述整机的维修平台上。
在本方案中，主吊装点设置在整机的顶端，一方面便于与浮吊设备连接，另一方面有利于保证整机的安全性。主吊装点设置在整机的重心所在的长度方向上，便于控制吊装时整机的平衡性。辅助吊装点沿着整机的宽度方向设置，便于调整整机的平衡，而辅助吊装点设置在维修平台上，使得吊装点的力臂更大进而使得利用小的吊装力即可调整整机的平衡。
较佳地，所述吊具包括多个主吊具，多个所述主吊具分别连接于所述主吊装点上。
较佳地，所述主吊具的额定吊装重量不低于80吨。
在本方案中，主吊具用于承受吊装重量以对整机进行吊装，主吊具的额定吊装重量与整机重量、主吊具的数量等息息相关。主吊具的额定吊装重量不低于80吨，一方面有利于保证吊装过程顺利进行，另一方面利用较少的主吊具以实现对整机的吊装，进而降低吊装成本。
较佳地，所述吊具还包括至少1个辅助吊具，所述辅助吊具分别连接于所述辅助吊装点上，所述辅助吊具用于调整吊装时所述整机的平衡度。
较佳地，所述辅助吊具的额定吊装重量不低于10吨。
在本方案中，辅助吊具主要用于调整吊装时整机的平衡度，辅助吊具所承受的吊装重量并不大，因此辅助吊具的额定吊装重量在保证吊装过程顺利进行的情况下，不要设置太大，以降低生产成本。
较佳地，吊装时所述吊装绳索与竖直方向的夹角不大于10°。
在本方案中，吊装时吊装绳索与竖直方向的夹角不大于10°，以使吊装绳索上的力在水平方向上分解的更少，甚至不会被分解在水平方向上。
较佳地，在步骤S4中，在所述主机机座上设置有防撞件，所述防撞件用于防止所述整机与所述主机机座碰撞。
在本方案中，设置防撞件用于防止整机与主机机座直接碰撞导致损伤整机设备。
较佳地，所述浮吊设备的额定吊装重量大于1000吨。
在本方案中，采用上述形式以保证吊装过程顺利进行。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明的积极进步效果在于：本发明的主机吊装方法，等船舶下水后再进行主机的吊装，可以缩短船舶的船坞占用周期，解决了主机纳期滞后于船舶在船坞的建造周期的矛盾。采用这种方法，缩短了造船周期，进而提高船舶的生产效率以实现多造船、快造船的目的。而且，将分成多段的主机拼装成整机后再进行吊装，采用这种吊装方法，可缩短浮吊设备的使用时间，节省大量的生产费用。
附图说明
图1为本发明较佳实施例的主机吊装方法的流程示意图。
图2为本发明较佳实施例的主吊装点在主机上的位置分布的结构示意图。
图3为本发明较佳实施例的辅助吊装点在主机上的位置分布的结构示意图。
附图标记说明：
主机 10
缸机 101
主吊具 20
辅助吊装点 30
维修平台 40
主吊装点 50
吊装绳索 60
S1～S4步骤
具体实施方式
下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
如图1至图3所示，本实施例一种主机吊装方法，其包括如下步骤：
S1、船舶下水后将拆分成多段的主机10拼装成整机；
S2、将多个吊具安装在整机上；
S3、将吊具和浮吊设备通过吊装绳索60连接；
S4、采用浮吊设备将整机吊入机舱，并放置在主机机座上。
其中，等船舶下水后再进行主机的吊装，可以缩短船舶的船坞占用周期，解决了主机纳期滞后于船舶在船坞的建造周期的矛盾。采用这种方法，缩短了造船周期，进而提高船舶的生产效率以实现多造船、快造船的目的。而且，将分成多段的主机拼装成整机后再进行吊装，采用这种吊装方法，可缩短浮吊设备的使用时间，节省大量的生产费用。
在本实施例中，被吊装的整机为一具有6个缸机101、其缸径为700mm、整机净重接近700吨的主机10，当然本主机吊装方法并不局限于本实施例提供的主机10，还可以吊装其他规格的主机10。
在步骤S1之前，根据整机的重量和结构，对吊装点的数量进行计算，对吊装点的位置进行设计。吊装点包括多个主吊装点50和至少1个辅助吊装点30，多个主吊装点50位于整机的顶端，多个主吊装点50沿整机的重心所在的长度方向间隔设置；辅助吊装点30沿着整机的宽度方向设置，辅助吊装点30位于整机的维修平台40上。
其中，通过确定吊装点的数量以满足吊装能力满足吊装要求，进而使得吊装过程顺利进行；通过合理设置吊装点的位置，使得吊装过程中整机能平稳进入，进而避免发生磕碰、避免造成设备损坏及伤人事件。主吊装点50设置在整机的顶端，一方面便于与浮吊设备连接，另一方面有有利于保证整机的安全性。主吊装点50设置在整机的重心所在的长度方向上，便于控制吊装时整机的平衡性。辅助吊装点30沿着整机的宽度方向设置，便于调整整机的平衡，而辅助吊装点30设置在维修平台40上，使得吊装点的力臂更大进而使得利用小的吊装力即可调整整机的平衡。
在本实施例中，根据主机10的结构、整机重量和重心等数据，在整机上设置了两种吊装点，考虑到吊装过程中的平衡，共布置10个主吊装点50，这10个主吊装点50均设置在主机10的顶面上。其中这10个主吊装点50，两个为一对分成5对，其中4对对称的设置在主机10长度方向的两侧，这4对主吊装点50均位于两个缸机101之间的空隙处。还有一对分别位于主机10的长度方向的两端。在本实施例中，在维修平台40上沿着主机10的宽度方向上，设置了1个辅助吊装点30。
吊具包括多个主吊具20，多个主吊具20分别连接于主吊装点50上。主吊具20的额定吊装重量不低于80吨。其中，主吊具20用于承受吊装重量以对整机进行吊装，主吊具20的额定吊装重量与整机重量、主吊具20的数量等息息相关。主吊具20的额定吊装重量不低于80吨，一方面有利于保证吊装过程顺利进行，另一方面利用较少的主吊具20以实现对整机的吊装，进而降低吊装成本。
在本实施例中，主吊具20为吊马，主吊具20的数量为10个，主吊具20与主吊装点50采用螺栓固定。每个作为主吊具20的吊马的额定吊装重量为80吨，也就是本实施例提供的主吊具20的吊装能力为800吨，大于待吊装主机10的整机重量，进而使得吊装过程顺利进行。
吊具还包括至少1个辅助吊具，辅助吊具分别连接于辅助吊装点30上，辅助吊具用于调整吊装时整机的平衡度。辅助吊具的额定吊装重量不低于10吨。浮吊设备的额定吊装重量大于1000吨。
其中，辅助吊具主要用于调整吊装时整机的平衡度，辅助吊具所承受的吊装重量并不大，因此辅助吊具的额定吊装重量在保证吊装过程顺利进行的情况下，不要设置太大，以降低生产成本。浮吊设备的额定吊装重量大于1000吨，以保证吊装过程顺利进行。
在本实施例中，辅助吊具也为吊马，作为辅助吊具的吊马的额定吊装重量为10吨，辅助吊具与辅助吊装点30也采用螺栓固定。
吊装时吊装绳索60与竖直方向的夹角不大于10°。其中，吊装时吊装绳索60与竖直方向的夹角不大于10°，以使吊装绳索60上的力在水平方向上分解的更少，甚至不会被分解在水平方向上。
在本实施例中，吊装绳索60为钢丝绳，在平整的场地按要求将分成多段的主机10拼装成主机整机后，将主吊具20和辅助吊具采用螺栓固定在主吊装点50和辅助吊装点30上。然后将多个钢丝绳的一端分别与主吊具20和辅助吊具连接，将多个钢丝绳的另一端与浮吊设备连接。需要注意的是，要保证钢丝绳的长度要足够长以确保钢丝绳与竖直方向的夹角小于10°。
在步骤S4中，在主机机座上设置有防撞件，防撞件用于防止整机与主机机座碰撞。其中，设置防撞件用于防止整机与主机机座直接碰撞导致损伤整机设备。
在本实施例中，防撞件为一长方体防撞硬木，在主机机座上放置了16块防撞硬木。采用1000吨以上的浮吊设备将整机吊起，然后进行移位后，将整机吊进机舱，然后缓慢地放置在主机机座的防撞硬木上。需要注意的时，在船舶进水后，主机的吊装作业，对作业环境 是有要求的，其中作业期间风力要小于6级，也就是风速不大于13.8米/秒；吊装时能见度要求要大于500米；作业期间水流速度要小于1节，也就是0.51米/秒，若水流速度达不到此要求需采用其他安全辅助措施。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种主机吊装方法，其特征在于，其包括如下步骤：
S1、船舶下水后将拆分成多段的主机拼装成整机；
S2、将多个吊具安装在所述整机上；
S3、将所述吊具和浮吊设备通过吊装绳索连接；
S4、采用所述浮吊设备将所述整机吊入机舱，并放置在主机机座上。
2.如权利要求1所述的主机吊装方法，其特征在于，在步骤S1之前，根据所述整机的重量和结构，对吊装点的数量进行计算，对所述吊装点的位置进行设计。
3.如权利要求2所述的主机吊装方法，其特征在于，所述吊装点包括多个主吊装点和至少1个辅助吊装点，多个所述主吊装点位于所述整机的顶端，多个所述主吊装点沿所述整机的重心所在的长度方向间隔设置；所述辅助吊装点沿着所述整机的宽度方向设置，所述辅助吊装点位于所述整机的维修平台上。
4.如权利要求3所述的主机吊装方法，其特征在于，所述吊具包括多个主吊具，多个所述主吊具分别连接于所述主吊装点上。
5.如权利要求4所述的主机吊装方法，其特征在于，所述主吊具的额定吊装重量不低于80吨。
6.如权利要求3所述的主机吊装方法，其特征在于，所述吊具还包括至少1个辅助吊具，所述辅助吊具连接于所述辅助吊装点上，所述辅助吊具用于调整吊装时所述整机的平衡度。
7.如权利要求6所述的主机吊装方法，其特征在于，所述辅助吊具的额定吊装重量不低于10吨。
8.如权利要求2所述的主机吊装方法，其特征在于，吊装时所述吊装绳索与竖直方向的夹角不大于10°。
9.如权利要求1所述的主机吊装方法，其特征在于，在步骤S4中，在所述主机机座上设置有防撞件，所述防撞件用于防止所述整机与所述主机机座碰撞。
10.如权利要求1-9中任意一项所述的主机吊装方法，其特征在于，所述浮吊设备的额定吊装重量大于1000吨。
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