CN111540907A - 集流体、极片和锂电池及极片的制备方法 - Google Patents

集流体、极片和锂电池及极片的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明实施例公开了一种集流体、极片和锂电池及极片的制备方法，所述集流体具有第一表面和第二表面，所述第一表面设有第一盲孔，所述第二表面设有第二盲孔；所述第一盲孔和所述第二盲孔均匀分布，所述第一盲孔和所述第二盲孔内装载有补锂添加剂，将所述集流体进一步制备成极片和锂电池。本发明不仅能够弥补锂电池首次充放电过程中的不可逆容量损失，而且不会阻碍电池容量或能量密度的提升。

Description

集流体、极片和锂电池及极片的制备方法
技术领域
本发明涉及锂电池技术领域，更具体地，涉及一种集流体、极片和锂电池及极片的制备方法。
背景技术
随着人们对电动车续航里程、3C类产品(计算机类、通信类和消费类电子产品三者的统称)使用时间要求的逐渐增大，市场对锂离子电池的能量密度提出了更高的要求。硅基负极材料由于具有很高的比容量(约4200mAh/g)，有望成为提升锂电池能量密度的主要负极材料。但硅基负极材料(Si，SiOX)的首次效率低，部分SiOX的首次效率只有约70％，且形成的SEI(solid electrolyte interphase，固体电解质界面)膜不稳定，在循环的过程中会不断消耗锂离子，限制了硅基材料在高能量密度锂离子电池中的应用，所以急需一种工艺或方法来弥补锂电池首次充放电过程中的不可逆容量损失及循环过程中不断消耗的锂离子，补锂技术应运而生。
锂电池补锂技术，目前主要有两种方式：一种是将补锂添加剂与电极活性材料混合一起制成浆料，然后将浆料涂敷于集流体表面制成极片，另一种是在极片表面正极或负极活性物质层外增加补锂材料层。对于第一种方式，由于补锂添加剂无可逆容量，补锂添加剂的加入会使涂覆料中电极活性物质的占比减小，阻碍锂电池容量或能量密度的提升。对于第二种方式，增加的补锂材料层会增加极片的厚度，降低单位体积内的极片的数量，仍然阻碍锂电池容量或能量密度的提升。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种集流体、极片和锂电池及极片的制备方法，通过在集流体上加工盲孔，在盲孔内装载补锂添加剂，克服电极活性物质的占比减小的问题。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种集流体，所述集流体具有第一表面和第二表面，所述第一表面设有第一盲孔，所述第二表面设有第二盲孔；
所述第一盲孔和所述第二盲孔均匀分布。
优选地，所述第一盲孔按照行列均匀排列，或者按照同心圆圆周均匀排列；所述第二盲孔按照行列均匀排列，或者按照同心圆圆周均匀排列。
优选地，所述第一盲孔和所述第二盲孔分别按照行列均匀排列，相邻两个所述第一盲孔之间的距离相等，相邻两个所述第二盲孔之间的距离相等。
优选地，所述第一盲孔在所述第二表面的投影与所述第二盲孔不重叠。
优选地，所述第一盲孔的总面积与所述第二盲孔的总面积相等。
优选地，所述第一盲孔的直径为20μm～1000μm，相邻两个所述第一盲孔之间的孔距为30μm～1300μm；所述第二盲孔的直径为20μm～1000μm，相邻两个所述第二盲孔之间的孔距为30μm～1300μm。
优选地，所述第一盲孔的深度为所述集流体的厚度的10％～80％；所述第二盲孔的深度为所述集流体的厚度的10％～80％。
一种极片，包括集流体和结合在所述集流体上的含正极活性物质的正极层或含负极活性物质的负极层，所述集流体为上述的集流体，且在所述第一盲孔和所述第二盲孔中装载有补锂添加剂。
上述极片的制备方法，其特征在于，包括以下过程：
将所述集流体的所述第一表面和所述第二表面覆盖保护膜；
采用激光加工技术将所述第一表面和所述第二表面分别加工所述第一盲孔和所述第二盲孔；
将补锂添加剂浆料置于所述第一盲孔和所述第二盲孔内，烘干使补锂添加剂浆料固定在所述第一盲孔和所述第二盲孔内；
去掉所述保护膜；
用含有正极或负极活性物质的浆料涂覆所述正极层或所述负极层。
一种锂电池，包括上述的极片。
实施本发明实施例，将具有如下有益效果：
本发明通过在集流体上加工盲孔，在盲孔内填加补锂添加剂，补锂添加剂不占用电池壳体/腔体的空间，而是隐藏在集流体中，且使位于集流体表面的正极或负极活性物质涂覆层中的活性物质占比不变，不仅能够弥补锂电池首次充放电过程中的不可逆容量损失，而且不会阻碍电池容量或能量密度的提升。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
其中：
图1是一个实施例中的集流体的结构示意图；
其中，10为集流体，12为第一盲孔，14为第二盲孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明公开了一种集流体10，如图1所示，集流体10具有第一表面和第二表面，第一表面设有第一盲孔12，第二表面设有第二盲孔14，第一盲孔12和第二盲孔14均匀分布。在本实施例中，第一盲孔12和第二盲孔14用于承载补锂添加剂，第一盲孔12和第二盲孔14均匀分布可以为其上方的正极或负极活性物质层提供均匀的锂源，另，盲孔较通孔更容易载住补锂添加剂，避免后续加工过程中补锂添加剂的脱落，以进一步保证均匀性，提高电池性能。如此，补锂添加剂不占用电池壳体/腔体的空间，而是隐藏在集流体10中，且位于集流体10表面的正极或负极活性物质涂覆层中的活性物质占比(活性物质占比＝活性物质/(活性物质+导电剂+粘结剂))不变，不仅能够弥补锂电池首次充放电过程中的不可逆容量损失，而且不会阻碍电池容量或能量密度的提升。补锂添加剂可以为正极补锂材料，也可以为负极补锂材料，正极补锂材料可以为锂盐，具体的，可以为Li5FeO4、Li2S、Li6CoO4等，负极补锂材料可以为锂粉等。
第一盲孔12和第二盲孔14可以按照行列均匀排列，也可以按照同心圆圆周均匀排列。
参考图1，第一盲孔12和第二盲孔14按照行列均匀排列，优选地，相邻两个第一盲孔12之间的距离相等，相邻两个第二盲孔14之间的距离相等。优选地，第一盲孔12的中心可以位于正三角形、正方形或正六边形的顶点；第二盲孔14的中心可以位于正三角形、正方形或正六边形的顶点。最优的，第一盲孔12和第二盲孔14的中心均位于正三角形的顶点，盲孔排列最密集，且最均匀。
参考图1，为了节约集流体10的厚度，优选地，第一表面的第一盲孔12在第二表面的投影与第二表面的第二盲孔14不重叠。
优选地，第一盲孔12的总面积与第二盲孔14的总面积相等。
优选地，第一盲孔12的直径d为20μm～1000μm，相邻两个第一盲孔12之间的孔距L为30μm～1300μm；第二盲孔14的直径d为20μm～1000μm，相邻两个第二盲孔14之间的孔距为30μm～1300μm。
优选地，第一盲孔12的深度为集流体10的厚度的10％～80％；第二盲孔14的深度为集流体10的厚度的10％～80％。
优选地，第一盲孔12的总面积占第一表面总面积的10％～70％，第二盲孔14的总面积占第二表面总面积的10％～70％。
正极补锂时，集流体10的材质可以为铝箔，负极补锂时，集流体10的材质可以为铜箔。
优选地，集流体10的厚度为10μm～30μm。
本发明还公开了一种极片，包括上述的集流体10和结合在集流体10上的含正极活性物质的正极层或含负极活性物质的负极层，并且集流体10的第一盲孔10和第二盲孔14中填充有补锂添加剂。
上述极片的制备方法，包括以下过程：
将集流体10的第一表面和第二表面覆盖保护膜。保护膜可以为PE膜，PE膜的厚度可以为0.1mm～0.5mm。
采用激光加工技术将第一表面和第二表面分别加工第一盲孔12和第二盲孔14。
将补锂添加剂浆料置于第一盲孔12和第二盲孔14内，烘干使补锂添加剂浆料固定在第一盲孔12和第二盲孔14内。补锂添加剂浆料的制备是将补锂添加剂、粘结剂和溶剂混合制成，粘结剂可以为聚乙烯吡咯烷酮等，溶剂可以为乙醇等。将补锂添加剂浆料涂覆或喷涂至第一盲孔12和第二盲孔14中，也可以将集流体浸渍在补锂添加剂浆料中。之后，可以采用加热烘烤的方式将补锂添加剂浆料烘干，使补锂添加剂固定在第一盲孔12和第二盲孔14中。
去掉保护膜，则补锂添加剂只存在于第一盲孔12和第二盲孔14中，不会覆盖在除第一盲孔12和第二盲孔14以外的位置。
将正极或负极浆料涂覆在上述得到的第一盲孔12和第二盲孔14中含有补锂添加剂的集流体的表面，制成极片。
将制成的极片叠加组装或卷绕组装成电芯，得到锂电池。
以下为具体实施例。
实施例1
以铝箔为集流体，铝箔的厚度为14μm，采用PE膜为保护膜，PE膜的厚度为0.1mm，将铝箔的双侧覆盖上PE膜，采用激光技术，将带有PE膜的铝箔制成具有双侧盲孔的结构，双侧盲孔的深度均为铝箔厚度的80％，双侧盲孔的孔径d均为20μm，双侧盲孔的排列在第一表面位于正三角形的顶点，第二表面的盲孔在第一表面的投影与第一表面的盲孔不重叠，第二表面的盲孔在第一表面的投影位于第一表面的正三角形的中心，如图1所示。相邻盲孔之间的孔距L为30μm，第一表面的盲孔的总面积等于第二表面的盲孔的总面积。
将Li5FeO4、聚乙烯吡咯烷酮、乙醇按质量比为50：5：45混合得到正极的补锂添加剂浆料，利用搅拌机混合均匀。
将上述浆料先喷淋在带有PE膜的铝箔的一侧盲孔中，80℃加热干燥，再将浆料喷淋在带有PE膜的铝箔的另一侧盲孔中，80℃加热干燥，最后将两侧的PE揭掉，则补锂添加剂只存在于盲孔中，不会覆盖在铝箔除盲孔外的位置上。
将正极浆料，包括正极活物质、导电剂、粘结剂及溶剂，涂覆在含有锂盐添加剂的铝箔上，制成极片。
将上述制备的正极片与所需的负极片、隔膜一起通过卷绕或者叠片的方式制成电芯，得到锂电池。
采用上述方法得到的锂电池的不可逆容量可以提升高达15％。
以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种集流体，其特征在于，所述集流体具有第一表面和第二表面，所述第一表面设有第一盲孔，所述第二表面设有第二盲孔；
所述第一盲孔和所述第二盲孔均匀分布。
2.根据权利要求1所述的集流体，其特征在于，所述第一盲孔按照行列均匀排列，或者按照同心圆圆周均匀排列；所述第二盲孔按照行列均匀排列，或者按照同心圆圆周均匀排列。
3.根据权利要求1所述的集流体，其特征在于，所述第一盲孔和所述第二盲孔分别按照行列均匀排列，相邻两个所述第一盲孔之间的距离相等，相邻两个所述第二盲孔之间的距离相等。
4.根据权利要求1所述的集流体，其特征在于，所述第一盲孔在所述第二表面的投影与所述第二盲孔不重叠。
5.根据权利要求1所述的集流体，其特征在于，所述第一盲孔的总面积与所述第二盲孔的总面积相等。
6.根据权利要求1所述的集流体，其特征在于，所述第一盲孔的直径为20μm～1000μm，相邻两个所述第一盲孔之间的孔距为30μm～1300μm；所述第二盲孔的直径为20μm～1000μm，相邻两个所述第二盲孔之间的孔距为30μm～1300μm。
7.根据权利要求1所述的集流体，其特征在于，所述第一盲孔的深度为所述集流体的厚度的10％～80％；所述第二盲孔的深度为所述集流体的厚度的10％～80％。
8.一种极片，包括集流体和结合在所述集流体上的含正极活性物质的正极层或含负极活性物质的负极层，其特征在于，所述集流体为权利要求1～7任意一项所述的集流体，且在所述第一盲孔和所述第二盲孔中装载有补锂添加剂。
9.一种如权利要求8所述的极片的制备方法，其特征在于，包括以下过程：
将所述集流体的所述第一表面和所述第二表面覆盖保护膜；
采用激光加工技术将所述第一表面和所述第二表面分别加工所述第一盲孔和所述第二盲孔；
将补锂添加剂浆料置于所述第一盲孔和所述第二盲孔内，烘干使补锂添加剂浆料固定在所述第一盲孔和所述第二盲孔内；
去掉所述保护膜；
用含有正极或负极活性物质的浆料涂覆所述正极层或所述负极层。
10.一种锂电池，其特征在于，包括权利要求8所述的极片。
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Address before: 1-3 / F, building F2, No. 1001, Zhongshan Park Road, Nanshan District, Shenzhen City, Guangdong Province

Applicant before: SHENZHEN NEW HENGYE BATTERY TECHNOLOGY Co.,Ltd.