CN111534197A - 一种用于陶瓷砖的柔性涂料及使用其的陶瓷砖 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于陶瓷砖的柔性涂料及使用其的陶瓷砖，按照质量份数，所述柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂40～60份、固化剂10～30份和柔性釉粉料7～30份。本技术方案提出的一种用于陶瓷砖的柔性涂料，将其涂覆于陶瓷砖的底面和/或侧面，有利于陶瓷砖成品的底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致，以克服现有技术中的不足之处。进而提出了一种使用上述柔性涂料的陶瓷砖，能有效提升陶瓷砖的外观效果，提高消费者的使用体验。

Description

一种用于陶瓷砖的柔性涂料及使用其的陶瓷砖
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种用于陶瓷砖的柔性涂料及使用其的陶瓷砖。
背景技术
陶瓷砖包括有釉砖和无釉砖。由于陶瓷砖生产工艺都是坯体层上施釉后烧成，釉面层承担装饰效果往往使用较好的原料生产，厂家为了降低成本，坯体层不得大多选用廉价原料，由于釉面层和坯体层原料品质的差异，导致出现了成品底部和面部色相不一样，尤其白度和氧化程度差别明显，使得有釉砖成品的底面色调与其侧面、顶面的色调都不一样，影响陶瓷砖的外观效果。同时，由于无釉砖的坯体一般包括底料层和面料层，厂家为了降低成本，底料层不得大多选用廉价原料，由底料层和面料层原料品质的差异，导致出现了成品底部和面部色相不一样，尤其白度和氧化程度差别明显，使得无釉砖成品的侧面色调都不一样，影响其外观效果。
目前陶瓷砖的侧面和底面一般裸露在外，因此，当外力撞击瓷砖时，或者当瓷砖在搬运或者转运活动中发生碰撞时，瓷砖侧面出现磕碰缺陷。同时，瓷砖在铺贴时，尤其是瓷质砖上墙铺贴时，由于瓷质砖吸水率越来越小，瓷质砖越来越厚重，直接在瓷质砖背面涂抹水泥铺贴，水泥和瓷砖的粘结力小于水泥和墙面的粘结力，水泥很难完全渗透瓷砖背面，瓷砖粘结不牢固，加上水泥硬脆，热胀冷缩无缓冲，瓷砖很容易从墙面空鼓脱落，存在安全隐患。瓷质砖在上墙铺贴时，工人都是先在瓷质砖背面刷一层背覆胶，然后再背覆胶上涂抹水泥后进行铺贴，费工费时费力。
发明内容
本发明的目的在于提出一种用于陶瓷砖的柔性涂料，将其涂覆于陶瓷砖的底面和/或侧面，有利于陶瓷砖成品的底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致，以克服现有技术中的不足之处。
本发明的另一个目的在于提出一种使用上述柔性涂料的陶瓷砖，能有效提升陶瓷砖的外观效果，同时防止瓷砖发现磕碰缺陷，提高上墙铺贴的效率，避免瓷砖脱落。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种用于陶瓷砖的柔性涂料，按照质量份数，所述柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂40～60份、固化剂10～30份和柔性釉粉料7～30份。
优选的，所述柔性釉粉料的原料包括钛熔块、烧土、烧滑石和气刀土，且所述钛熔块的钛含量为4～12%。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钛熔块50～75份、烧土10～15份、烧滑石10～15份、气刀土5～10份和碳酸钡10～15份。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钛熔块50～80份、烧土5～10份、烧滑石5～10份和气刀土5～10份。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钛熔块30～55份、烧土10～15份、烧滑石15～20份、气刀土5～10份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
优选的，所述柔性釉粉料的原料包括钾钠长石、熔块、滑石、石英、烧土和气刀土。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钾钠长石35～50份、熔块5～15份、滑石15～25份、石英8～13份、烧土10～20份、气刀土5～10份和碳酸钡15～25份。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钾钠长石40～55份、熔块10～20份、滑石5～10份、石英8～13份、烧土10～20份和气刀土5～10份。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钾钠长石30～40份、熔块20～30份、滑石5～10份、石英5～8份、烧土10～20份、气刀土10～20份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
一种陶瓷砖，所述陶瓷砖使用上述柔性涂料，所述陶瓷砖包括柔性涂层、坯体层和面釉层，所述柔性涂层由所述柔性涂料固化而成，且所述柔性涂层位于所述坯体层的底面和/或侧面，所述面釉层位于所述坯体层的上表面。
本发明的有益效果：本技术方案提出的一种用于陶瓷砖的柔性涂料，将其涂覆于陶瓷砖的底面和/或侧面，有利于陶瓷砖成品的底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致，以克服现有技术中的不足之处。进而提出了一种使用上述柔性涂料的陶瓷砖，能有效提升陶瓷砖的外观效果，提高消费者的使用体验。
具体实施方式
一种用于陶瓷砖的柔性涂料，按照质量份数，所述柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂40～60份、固化剂10～30份和柔性釉粉料7～30份。
现有的陶瓷砖生产工艺都是在坯体层上施釉后烧成，而釉面层承担装饰效果，往往使用较好的陶瓷釉原料生产。一些厂家为了降低陶瓷砖成品的生产成本，大多选用廉价陶瓷砖原料生产坯体层；釉面层和坯体层原料品质存在差异，因此，导致陶瓷砖成品底部和面部色相也存在差异。
为了解决同一陶瓷砖成品中色相不一致的问题，本技术方案提出了一种用于陶瓷砖的柔性涂料，包括环氧树脂、稀释剂、固化剂和柔性釉粉料。
环氧树脂和固化剂的反应通过直接加成反应或通过树脂分子中环氧基的开环聚合反应来进行，没有水或者其它副产物放出，环氧树脂和其它树脂比具有很低的收缩率。由于环氧树脂分子链中固有的极性羟基和醚键的存在，使其对各种物质具有很强的粘附力，环氧树脂固化时的收缩低，产生的内应力小，有助于提高粘结强度。
固化剂可用于环氧树脂的低温固化，无毒，且分子量不大，粘度低，与环氧树脂的混溶性好，浸润性强，固化速度快，施工方便。
固化剂的用量增加，固化反应加剧，固化反应缩短，固化时间缩短；随着固化剂用量增加，粘结强度先增加后降低，因为固化反应加快，柔性涂料与瓷砖面没有充分时间发生作用就固化，所以固化剂需要控制用量。
稀释剂的增加，减缓了固化剂对树脂的交联作用，柔性涂料与瓷砖底部粘结时间变长，粘结强度增加。
本技术方案中的柔性釉粉料对柔性涂料起到骨架支撑作用，其可以由常规的陶瓷釉原料进行复配，并且可以通过对柔性釉粉料中不同原料的配比进行调整，使其达到与陶瓷砖中面釉层相似或相近的白度等性能指标。当将柔性釉粉料涂覆在陶瓷砖坯体层的底面和/或侧面时，使用其的柔性涂料固化后的涂层的质地能与陶瓷砖整体互相烘托，自然融合于同一件陶瓷砖产品中，给人以和谐宁静的美感和雅致的视觉艺术效果，有利于确保陶瓷砖成品的色相一致，从而有效提升陶瓷砖的外观效果。
需要说明的是，陶瓷砖生产企业可根据实际情况对柔性涂料的涂覆位置进行设定。例如，当陶瓷砖的坯体层本身和面釉层的色相比较相近时，陶瓷砖生产企业可以选择仅在坯体层的侧面涂覆柔性涂料，使陶瓷砖表面融为一体，忽略不常见的底面以节约成本；再例如，当陶瓷砖的坯体层本身和面釉层的色相差异比较大时，陶瓷砖生产企业可以选择在坯体层的底面和侧面均涂覆柔性涂料，使陶瓷砖成品整体融为一体，从而有效提升陶瓷砖的外观效果。
优选的，所述稀释剂为丙酮，所述固化剂为T31固化剂。
本技术方案中一种用于陶瓷砖的柔性涂料的制备方法包括以下步骤：
A、按配比称取柔性釉粉料的原料，形成混合料；
B、将混合料加入球磨机干法球磨；
C、按配比将混合料、环氧树脂、稀释剂、固化剂混合搅拌，形成柔性涂料。
优选的，步骤B中，所述混合料过325目筛，筛余0.5～0.8%，有利于提升柔性涂料的悬浮性和分散性，当其涂覆在陶瓷砖上时，有利于确保柔性涂料在陶瓷砖上的均匀度，能有效保证陶瓷砖的底面、侧面和顶面色调一致性。
更进一步说明，所述柔性釉粉料的原料包括钛熔块、烧土、烧滑石和气刀土，且所述钛熔块的钛含量为4～12%，需要说明的是，钛熔块的钛含量指的是钛元素的含量。
现有陶瓷砖的砖坯一般包括陶质砖坯体和瓷质砖坯体，因为陶质砖和瓷质砖在生产工艺上有着明显的区别，因此，其产品性能上也有一定的差异。为了使本技术方案的柔性涂料能与陶质砖坯体整体互相烘托，互相匹配，自然融合于同一件产品中，在本技术方案的一个实施例中，柔性釉粉料包括钛熔块、烧土、烧滑石和气刀土。
烧土有利于提高柔性涂料的白度，涂覆在陶瓷砖的底面和/或侧面，有利于提高陶瓷砖的白度；烧滑石有利于提高柔性涂料的白度，且其白度大于85度，有滑腻感，将其添加至柔性涂料中可方便涂刷上釉。气刀土能有效提高柔性涂料的粘结力，使其固化后不容易从陶瓷砖的底面或侧面脱落。
优选的，所述气刀土的可塑性指数为3.93，且所述气刀土的干燥强度为28.22kg/cm²。可塑性指数越高指的是当气刀土的添加量一样时，可塑性指数越高的气刀土的粘力就越大，使其在运输中不容易从陶瓷砖的底面和/或侧面脱落。气刀土的干燥强度大时，有利于保证柔性涂料涂覆后，柔性涂料和其它东西发生碰撞摩擦后，柔性涂料不容易从陶瓷砖的底面和/或侧面底部脱落。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钛熔块50～75份、烧土10～15份、烧滑石10～15份、气刀土5～10份和碳酸钡10～15份。
陶瓷砖是坯体层上布施釉料层后烧成，抛光砖是底料层上布施面料层后烧成，釉料层和面料层都直接承接瓷砖的装饰效果，因此往往使用白度较好品质优良的原料生产。厂家为了降低成本，坯体层和底料层大多选用白度较差的廉价原料，由于釉面层和坯体层、面料层和底料层原料白度和品质的差异，导致瓷砖成品出现了底部和面部色相不一样，白度差异明显的现象，这样就给顾客产生一种“两层皮，表里不一”的感觉，影响产品销售。
在本技术方案的一个实施例中，提出了一种高白度的柔性釉粉料，其添加至柔性涂料中，有利于提高柔性涂料的白度，当将该柔性涂料涂覆于陶质砖坯体的底面和/或侧面时，有利于使陶瓷砖成品的底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。
本实施例中，用于提高白度的柔性釉粉料包括以下原料组分：钛熔块50～75份、烧土10～15份、烧滑石10～15份、气刀土5～10份和碳酸钡10～15份。
当钛熔块的添加量小于50份时，柔性涂料的白度值偏低。当钛熔块的添加量大于75份时，固化后的柔性涂料的呈现苍白色调，容易与面釉层不协调。在配方中添加10～15份的烧土，有利于使固化后的柔性涂料对陶瓷砖起到一定的保护作用。
当烧滑石和碳酸钡添加量小于10份时，柔性涂料的遮盖性和白度值偏低；当烧滑石和钛酸钡添加量大于15份时，容易导致固化后柔性涂料的表面粗糙不平整，白度较差，造成砖坯底层白度与面釉层白度不一样的效果。
当气刀土的添加量小于5份时，柔性涂料与陶瓷砖底部的粘结力不足，容易脱落；当气刀土的添加量大于10份时，柔性涂料粘度太大，不方便对其进行涂覆，增加涂覆难度。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钛熔块50～80份、烧土5～10份、烧滑石5～10份和气刀土5～10份。
陶瓷砖成品强度的大小表征着陶瓷砖生命周期的长短，因此陶瓷砖制造企业和消费者都期望获得高强度的瓷砖产品。目前国标（GB/T3810.1-2006）规定的瓷砖强度检测方法中明确要求检测瓷砖强度时要瓷砖正面朝上或者釉面朝上，一般瓷砖正面都或施釉或经过装饰打磨光滑平整，瓷砖背面压制时形成有背纹，粗糙不平整而且背面的致密度比正面弱，检测瓷砖强度时正面朝上背面朝下，压力从上往下施加且逐步加大直至瓷砖裂开，瓷砖裂开的时候都是底部先裂，因此瓷砖底部的抗断裂能力和抗拉伸能力决定了瓷砖的强度的高低。因此如何提高瓷砖背面抗断裂能力和抗拉伸能力来提升瓷砖的强度成了摆在人们面前的一道难题。
本技术方案通过在坯体层底部涂覆高强度柔性涂料，其添加了用于提高强度的柔性釉粉料，有利于提高陶瓷砖整体的强度，特别是陶瓷砖底部的强度得到很好的提升。具体地，本技术方案中用于提高强度的柔性釉粉料包括以下原料组分：钛熔块50～80份、烧土5～10份、烧滑石5～10份和气刀土5～10份。
当钛熔块的添加量大于50份时，柔性涂料不利于拓宽其耐受程度，对陶瓷砖强度的提升效果较低；当钛熔块的添加量小于80份时，容易导致固化后柔性涂料的表面粗糙。
当烧土添加量小于5份时，柔性涂料的粘结力偏低，当烧土添加量大于10份时，柔性涂料的粘结力偏高。本实施例中高强度柔性涂料的烧土添加量控制在5～10份，柔性涂料的粘结力适宜，将其涂覆于陶瓷砖的底面和/侧面，有利于陶瓷砖达到较大的强度。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钛熔块30～55份、烧土10～15份、烧滑石15～20份、气刀土5～10份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
陶瓷砖的腐蚀按其腐蚀机理分为化学或者物理腐蚀，瓷砖的腐蚀类型主要有化学溶蚀，膨胀腐蚀，物理老化，化学老化，溶胀等。由于陶质砖吸水率大，坯体结构具有多孔性，显微裂缝多，再加上粗糙的底面，陶质砖就给外部环境中的二氧化碳，氧气和水等提供通道，使得陶质砖内部的化学反应能够发生，陶质砖在人们的日常使用过程中，随着铺贴时间的越来越长，陶质砖内随着反应的发生陶质砖会发生膨胀，继而导致釉面开裂，影响人们使用。所以如何提高陶质砖的抗渗能力，如何能够有效阻挡外界腐蚀介质的侵入，如何防止陶质砖釉面开裂发生，如何提高陶质砖成品使用时间和使用范围是亟待需要解决的问题。
在本技术方案的一个实施例中，提出了一种抗腐蚀柔性釉粉料，将其添加于柔性涂料中，并涂覆在陶质坯体层的底面和/或侧面，有利于提高陶质砖的抗渗能力，从而有效阻挡外界腐蚀介质的侵入，防止陶瓷砖釉面开裂的发生，具体地包括钛熔块30～55份、烧土10～15份、烧滑石15～20份、气刀土5～10份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
当钛熔块的添加量小于30份时，固化后柔性涂料的涂层不够致密，使得外部环境中的二氧化碳，氧气和水可通过柔性涂料提供通道进入陶质砖内部，使得陶质砖内部的化学反应能够发生。当钛熔块的添加量大于55份时，固化后的柔性涂料呈现苍白色调，与面釉层不协调。
本实施例的抗腐蚀柔性涂料中，特别将烧滑石的添加量控制在15～20份和将烧土的添加量控制在10～15份。当烧滑石的用量小于15份或者烧土的用量小于10份时，容易导致柔性涂料的耐酸碱腐蚀性效果较弱，当烧滑石用量大于20份或者烧土用量大于15份时，使柔性涂料对外部环境中的二氧化碳和氧气起到的阻隔效果较差，耐酸碱的腐蚀性效果同样较弱。
更进一步说明，所述柔性釉粉料的原料包括钾钠长石、熔块、滑石、石英、烧土和气刀土。
现有陶瓷砖的砖坯一般包括陶质砖坯体和瓷质砖坯体，因为陶质砖和瓷质砖在生产工艺上有着明显的区别，因此，其产品性能上也有一定的差异。为了使本技术方案的柔性涂料能与瓷质砖坯体整体互相烘托，互相匹配，自然融合于同一件产品中，在本技术方案的一个实施例中，柔性釉粉料包括钾钠长石、熔块、滑石、石英、烧土和气刀土。
钾钠长石在柔性涂料中能填充在各结晶颗粒之间，有利于提高柔性涂料的致密度、减少固化后柔性涂层的空隙，还有利于柔性涂层的力学强度的提高。滑石能提高柔性涂料的白度和力学强度。石英可以提高柔性涂料的粘度，同时可赋予给柔性涂料以高的力学强度，且提高其白度。烧土和气刀土能提高柔性涂料的抗风化和抗化学侵蚀能力，使柔性涂料的质感上与陶瓷砖的面釉层一致，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钾钠长石35～50份、熔块5～15份、滑石15～25份、石英8～13份、烧土10～20份、气刀土5～10份和碳酸钡15～25份。
在本技术方案的一个实施例中，提出了一种高白度的柔性釉粉料，其添加至柔性涂料中，有利于提高柔性涂料的白度，当将该柔性涂料涂覆于瓷质砖坯体的底面和/或侧面时，有利于使陶瓷砖成品的底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。
本技术方案中，用于提高白度的柔性釉粉料包括以下原料组分：钾钠长石35～50份、熔块5～15份、滑石15～25份、石英8～13份、烧土10～20份、气刀土5～10份和碳酸钡15～25份。
当钾钠长石的添加量小于35份或当熔块的添加量小于5份时，固化后的柔性涂料的白度不够自然；当熔块的添加量大于15份时或当钾钠长石的添加量大于50份时，柔性涂料的白度和瓷质坯体层、面釉层不能整体互相烘托，不能自然融合于同一件产品中。
当滑石的添加量小于15份时，釉面发黄，当滑石的添加量大于25份时，固化后的柔性涂层面粗糙，白度较差。
当石英的添加量小于8份时柔性涂料的力学强度低，釉面干涩粗糙，白度较差，当石英的添加量大于13份时，柔性涂料的涂层面偏亮且粗糙发黄。
当烧土的添加量小于10份时，柔性涂料的白度较差；当烧土的添加量大于20份时，涂层面变干涩，甚至出现微量颗粒状悬浮物，且柔性涂料的涂层面白度差。
当气刀土的添加量小于份5时，柔性涂料与瓷质砖坯体的粘结力不足，容易脱落；当气刀土的添加量大于10份时，柔性涂料粘度太大，不方便涂覆。
当碳酸钡添加量小于15份时，柔性涂料的涂层面干涩粗糙，显得沉闷，白度差，当碳酸钡添加量大于25份时，白度差。在配方范围时，固化后柔性涂料的涂层面白度佳，光泽度适宜，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钾钠长石40～55份、熔块10～20份、滑石5～10份、石英8～13份、烧土10～20份和气刀土5～10份。
更进一步地，本技术方案还可通过在瓷质砖坯体底面或侧面涂覆高强度柔性涂料，其添加了用于提高强度的柔性釉粉料，有利于提高瓷质砖整体的强度，特别是瓷质砖底部的强度得到很好的提升。具体地，本技术方案中用于提高强度的柔性釉粉料包括以下原料组分：钾钠长石40～55份、熔块10～20份、滑石5～10份、石英8～13份、烧土10～20份和气刀土5～10份。
当钾钠长石的添加量小于40份或当熔块的添加量小于10份时，固化后柔性涂料的涂层致密度较低，且容易增加固化后柔性涂层的空隙，不利于柔性涂料的力学强度的提高；当熔块的添加量大于20时或当钾钠长石的添加量大于55时，会使柔性涂料的强度变差。
本实施例中高强度柔性涂料的烧土添加量控制在10～20份，柔性涂料的粘度适宜，有利于陶瓷砖达到较大的强度。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钾钠长石30～40份、熔块20～30份、滑石5～10份、石英5～8份、烧土10～20份、气刀土10～20份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
在本技术方案的一个实施例中，提出了一种抗腐蚀柔性釉粉料，将其添加于柔性涂料中，并涂覆在瓷质坯体层的底面和/或侧面，有利于提高陶质砖的抗渗能力，从而有效阻挡外界腐蚀介质的侵入，防止陶瓷砖釉面开裂的发生，具体地包括钾钠长石30～40份、熔块20～30份、滑石5～10份、石英5～8份、烧土10～20份、气刀土10～20份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
当熔块、钾钠长石和滑石的添加量过少时，固化后的柔性涂层不利于阻隔外部环境中的二氧化碳和氧气，抗腐蚀性差；当熔块、钾钠长石和滑石的添加量过多时，固化后的柔性涂层的致密性低，不利于阻隔外部环境中的二氧化碳，氧气的效果较差，抗腐蚀性差。
一种陶瓷砖，所述陶瓷砖使用上述柔性涂料，所述陶瓷砖包括柔性涂层、坯体层和面釉层，所述柔性涂层由所述柔性涂料固化而成，且所述柔性涂层位于所述坯体层的底面和/或侧面，所述面釉层位于所述坯体层的上表面。
更进一步说明，现有陶瓷砖中，当外力撞击瓷砖侧面时，或者当瓷砖在搬运或者转运活动中发生侧面碰撞时，由于瓷砖侧面面积小，瓷砖又是脆性材料，瓷砖侧面单位面积上承受的力就很大，瓷砖侧面很容易出现磕碰缺陷。
本发明的柔性涂料涂覆在陶瓷砖坯的侧面，柔性涂料固化后在陶瓷砖坯侧面形成了一道有机胶层，有机胶层具有弹性，瓷砖侧面实现了脆性材料和柔性材料的结合，当瓷砖在搬运或者转运活动中发生侧面碰撞时，或者当外力撞击瓷砖侧面时，瓷砖侧面的柔性涂层能缓冲吸能并减弱磕碰力，避免了侧面碰撞缺陷的产生。
目前的瓷砖在铺贴是，尤其是瓷质砖上墙铺贴时，由于瓷质砖吸水率越来越小，瓷质砖越来越厚重，直接在瓷质砖背面涂抹水泥铺贴，水泥和瓷砖的粘结力小于水泥和墙面的粘结力，水泥很难完全渗透瓷砖背面，瓷砖粘结不牢固，加上水泥硬脆，热胀冷缩无缓冲，瓷砖很容易从墙面空鼓脱落，有安全隐患。瓷质砖在上墙铺贴时，工人都是先在瓷质砖背面刷一层背覆胶，然后再背覆胶上涂抹水泥后进行铺贴，费工费时费力。
本发明的柔性涂料涂覆在瓷砖背面，尤其是本发明的柔性涂料涂覆在瓷质砖背面时，柔性涂料固化后会在瓷质砖背面形成一道有机胶层，有机胶层与瓷质砖背面的粘结力很大，柔性釉涂料层在瓷砖跟水泥之间形成热胀冷缩的缓冲带，水泥在热胀冷缩时不容易碎裂，水泥跟柔性釉涂料层的粘结力很大，瓷砖不会脱落，瓷砖在装修上墙铺贴的时候，省去了在瓷砖背面刷背覆胶的工艺，直接在瓷砖背面的柔性釉涂料层上涂抹水泥铺贴，省时省力，高效便捷。
优选的，所述柔性涂层的厚度为0.2～0.3mm。
优选的，所述柔性涂层包括底面柔性涂层和侧面柔性涂层，所述底面柔性涂层的厚度为0.25～0.3mm，所述侧面柔性涂层的厚度为0.20～0.25mm。
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例组1-一种柔性涂料的制备方法，包括以下步骤：
1、将下表1添加量的稀释剂丙酮和环氧树脂加入到搅拌容器中；
2、搅拌均匀冷却到室温待用；
3、加入柔性釉粉料搅拌均匀，其中柔性釉粉料包括以下原料组分：钛熔块63份、烧土13份、烧滑石10份、气刀土8份和碳酸钡13份。
Figure 189282DEST_PATH_IMAGE002
分别采用上表中不同原料组分的环氧树脂、丙酮和柔性釉粉料加入上表1配比的T31固化剂后涂覆在样品底材（即陶瓷砖）上，并按照GB/T1720-1979的方法对柔性涂料的粘结强度进行测试，其结果如表2所示：
Figure 372001DEST_PATH_IMAGE004
通过实施例组1的粘结强度测试结果，实施例组1中不同柔性涂料的粘结强度均可达到3.0MPa以上，其粘结效果好。
对比例组1-一种柔性涂料的制备方法，包括以下步骤：
1、将下表3添加量的稀释剂丙酮和环氧树脂加入到搅拌容器中；
2、搅拌均匀冷却到室温待用；
3、加入柔性釉粉料搅拌均匀，其中柔性釉粉料包括以下原料组分：钛熔块63份、烧土13份、烧滑石10份、气刀土8份和碳酸钡13份。
Figure 620580DEST_PATH_IMAGE006
分别采用上表中的环氧树脂、丙酮和T31固化剂加入上表3配比的T31固化剂形成柔性涂料后涂覆在样品底材（即陶瓷砖）上，并按照GB/T1720-1979的方法对柔性涂料的粘结强度进行测试，其结果如表4所示：
Figure 343685DEST_PATH_IMAGE008
通过实施例1-1、1-3和对比例1-1、1-2的粘结强度测试结果可知，固化剂的用量增加，固化反应加剧，固化反应缩短，固化时间缩短；随着固化剂用量增加，粘结强度先增加后降低，因为固化反应加快，柔性涂料与样品底材没有充分时间发生作用就固化；而随着固化剂用量的减少，柔性涂料未能在样品底材上完全固化，因而粘结强度同样降低，所以柔性涂料的固化剂需要控制用量。
通过实施例1-1、1-3和对比例1-3、1-4的粘结强度测试结果可知，当稀释剂的添加过量，阻碍了固化剂对环氧树脂的交联作用，降低了柔性涂料的粘结强度；而当稀释剂的添加过少，稀释剂未能减缓固化剂对树脂的交联作用，固化反应加快，柔性涂料与样品底材没有充分时间发生作用就固化，导致粘结强度降低。
实施例组2-一种陶质陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的陶瓷砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的陶质砖坯体进行烘干和烧制；
D、将柔性涂料涂覆于步骤C的陶质砖坯体的底面；其中，柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂50份、固化剂20份和柔性釉粉料20份，且柔性釉粉料由下表5配比的原料组成；
E、将柔性涂料涂覆于步骤D的陶质砖坯体的侧面，固化后形成陶质陶瓷砖。
Figure 423637DEST_PATH_IMAGE010
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉粉料制备陶质陶瓷砖，观察陶瓷砖并对获得的陶质陶瓷砖按照国家标准的检测方法进行白度测试，其结果如表6所示：
Figure 449362DEST_PATH_IMAGE012
通过实施例组2的测试结果可知，实施例组2中不同陶瓷砖中柔性涂层的白度均大于53度，且其涂层表面平整，可利用本技术方案的柔性釉粉料来制备陶质陶瓷砖，可使陶质陶瓷砖的底部获得较高的白度，避免陶质陶瓷砖出现底部和面部色相不一样，白度差异明显的现象。
对比例组2-一种陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的陶瓷砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的陶质砖坯体进行烘干和烧制；
D、将柔性涂料涂覆于步骤C的陶质砖坯体的底面；其中，柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂50份、固化剂20份和柔性釉粉料20份，且柔性釉粉料由下表7配比的原料组成；
E、将柔性涂料涂覆于步骤D的陶质砖坯体的侧面，固化后形成陶质陶瓷砖。
Figure 309870DEST_PATH_IMAGE014
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉粉料制备陶质陶瓷砖，观察陶质陶瓷砖并对获得的陶质陶瓷砖按照国家标准的检测方法进行白度测试，其结果如表8所示：
Figure 774350DEST_PATH_IMAGE016
通过对比例组2的测试结果可知，本实施例对高白度柔性釉粉料的配比进行控制，有利于提高柔性涂料的白度，同时还能有助保护涂层表面的平整。
实施例组3-一种陶质陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的陶瓷砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的陶质砖坯体进行烘干和烧制；
D、将柔性涂料涂覆于步骤C的陶质砖坯体的底面；其中，柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂50份、固化剂20份和柔性釉粉料20份，且柔性釉粉料由下表9配比的原料组成；
E、将柔性涂料涂覆于步骤D的陶质砖坯体的侧面，固化后形成陶质陶瓷砖。
Figure 912070DEST_PATH_IMAGE018
分别采用上述表9中不同原料组分的柔性釉粉料制备陶瓷砖，观察陶瓷砖并对获得的陶瓷砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和强度测试，其结果如表10所示：
Figure 233330DEST_PATH_IMAGE020
通过实施例组3的测试结果可知，实施例组3中不同陶瓷砖中柔性涂层的白度均大于40度，可见柔性涂层具有一定的白度，且相比起常规面釉的白度较为相近。进一步地，利用本技术方案的柔性涂料来制备陶瓷砖，可使陶瓷砖的底部获得较高的强度，其破坏强度至少可达到1070N，且其断裂模数可达到21.2MPa。
对比例组3-一种陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的陶瓷砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的陶质砖坯体进行烘干和烧制；
D、将柔性涂料涂覆于步骤C的陶质砖坯体的底面；其中，柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂50份、固化剂20份和柔性釉粉料20份，且柔性釉粉料由下表11配比的原料组成；
E、将柔性涂料涂覆于步骤D的陶质砖坯体的侧面，固化后形成陶质陶瓷砖。
Figure 456501DEST_PATH_IMAGE022
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备陶瓷砖，观察陶瓷砖并对获得的陶瓷砖按照国家标准的检测方法进行白度测试试和强度测试，其结果如表12所示：
Figure 459092DEST_PATH_IMAGE024
通过对比例组3的测试结果可知，本实施例对高强度柔性釉粉料的配比进行控制，有利于提升陶瓷砖底部的抗断裂能力和抗拉伸能力。
实施例组4-一种陶质陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的陶瓷砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的陶质砖坯体进行烘干和烧制；
D、将柔性涂料涂覆于步骤C的陶质砖坯体的底面；其中，柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂50份、固化剂20份和柔性釉粉料20份，且柔性釉粉料由下表13配比的原料组成；
E、将柔性涂料涂覆于步骤D的陶质砖坯体的侧面，固化后形成陶质陶瓷砖。
Figure 310373DEST_PATH_IMAGE026
分别采用上述表13中不同原料组分的柔性釉粉料制备陶瓷砖，对获得的陶瓷砖按照国家标准的检测方法进行白度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20%的硫酸溶液里对陶瓷砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20%氢氧化钠溶液里对陶瓷砖进行耐碱度测试，以及在20%的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计划试样损失率，其中：试样损失率=（试样原质量-经过耐候处理的试样质量）/试样原质量。
其结果如表14所示：
Figure 209059DEST_PATH_IMAGE028
通过实施例组4的测试结果可知，实施例组4中不同陶瓷砖中柔性涂层的白度均大于14度，可见柔性涂层具有一定的白度，且利用本技术方案的柔性釉来制备陶瓷砖，可使陶瓷砖的耐酸程度达到94%以上，且其耐碱程度达到96%以上，试样损失率都在1.2%以下。
对比例组4-一种陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的陶瓷砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的陶质砖坯体进行烘干和烧制；
D、将柔性涂料涂覆于步骤C的陶质砖坯体的底面；其中，柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂50份、固化剂20份和柔性釉粉料20份，且柔性釉粉料由下表15配比的原料组成；
E、将柔性涂料涂覆于步骤D的陶质砖坯体的侧面，固化后形成陶质陶瓷砖。
Figure 716264DEST_PATH_IMAGE030
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备陶瓷砖，对获得的陶瓷砖按照国家标准的检测方法进行白度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20%的硫酸溶液里对陶瓷砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20%氢氧化钠溶液里对陶瓷砖进行耐碱度测试，以及在20%的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计划试样损失率，其中：试样损失率=（试样原质量-经过耐候处理的试样质量）/试样原质量。其结果如表16所示：
Figure DEST_PATH_IMAGE032
通过实施例组4与对比例组4的测试结果可知，本实施例在抗腐蚀柔性涂料的配方中对钛熔块的添加量进行控制，有利于确保固化后的柔性涂料的白度值在一定范围内。此外，本实施例还特别将烧滑石的添加量控制在15～20份和将烧土的添加量控制在10～15份。当烧滑石的用量小于15份或者烧土的用量小于10份时，使得柔性涂层的耐酸碱腐蚀性效果较弱，当烧滑石用量大于20份或者烧土用量大于15份时，使柔性涂层对外部环境中的二氧化碳和氧气起到的阻隔效果较差，耐酸碱的腐蚀性效果同样较弱。
对比例5-一种陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的陶瓷砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成陶瓷砖。
对获得的陶瓷砖按照国家标准的检测方法进行各项性能测试，其结果如下表17所示：
Figure DEST_PATH_IMAGE034
通过一般陶质陶瓷砖与本技术方案中具有柔性涂层的陶瓷砖的对比测试结果可知，本技术方案的柔性涂层具有一定的白度，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。另外，本技术方案还提供了不同配比的柔性釉粉料，令使用其的柔性涂料在白度上与面釉层一致，同时还赋予了柔性涂料不同的性能，如增白性能、高强度性能和抗腐蚀性能，使柔性涂料可以满足不同客户的性能需求，有利于提高柔性涂层的适用性。
实施例组6-一种瓷质陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的陶瓷砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的瓷质砖坯体进行烘干和烧制；
D、将柔性涂料涂覆于步骤C的瓷质砖坯体的底面；其中，柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂50份、固化剂20份和柔性釉粉料20份，且柔性釉粉料由下表18配比的原料组成；
E、将柔性涂料涂覆于步骤D的瓷质砖坯体的侧面，固化后形成瓷质陶瓷砖。
Figure DEST_PATH_IMAGE036
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉粉料制备陶瓷砖，观察陶瓷砖并对获得的陶瓷砖按照国家标准的检测方法进行白度测试，其结果如表19所示：
Figure DEST_PATH_IMAGE038
通过实施例组6的测试结果可知，实施例组6中不同陶瓷砖中柔性涂层的白度均大于40度，利用本技术方案的柔性涂层来制备陶瓷砖，可使陶瓷砖的底部获得较高的白度，避免陶瓷砖出现底部和面部色相不一样，白度差异明显的现象。
对比例组6-一种陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的陶瓷砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的瓷质砖坯体进行烘干和烧制；
D、将柔性涂料涂覆于步骤C的瓷质砖坯体的底面；其中，柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂50份、固化剂20份和柔性釉粉料20份，且柔性釉粉料由下表20配比的原料组成；
E、将柔性涂料涂覆于步骤D的瓷质砖坯体的侧面，固化后形成瓷质陶瓷砖。
Figure DEST_PATH_IMAGE040
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉粉料制备陶瓷砖，并对获得的陶瓷砖按照国家标准的检测方法进行白度测试，其结果如表21所示：
Figure DEST_PATH_IMAGE042
通过对比例6-1、6-2的性能测试结果可知，当钾钠长石的添加量小于35份或当熔块的添加量小于5份时，固化后的柔性涂料的白度不够自然；当熔块的添加量大于15份时或当钾钠长石的添加量大于50份时，柔性涂料的白度和瓷质坯体层、面釉层不能整体互相烘托，不能自然融合于同一件产品中。
通过对比例6-3、6-4的性能测试结果可知，当滑石的添加量小于15份时，釉面发黄，当滑石的添加量大于25份时，固化后的柔性涂层面粗糙，白度较差。当石英的添加量小于8份时柔性涂料的力学强度低，釉面干涩粗糙，白度较差，当石英的添加量大于13份时，柔性涂料的涂层面粗糙发黄。
通过实施例对比例6-5、6-6的性能测试结果可知，当烧土的添加量小于10份时，柔性涂料的白度较差；当烧土的添加量大于20份时，涂层面变干涩，甚至出现微量颗粒状悬浮物，且柔性涂料的涂层面白度差。
通过实施例6-1、6-3与对比例6-7、6-8的性能测试结果可知，当碳酸钡添加量小于15份时，柔性涂料的涂层面干涩粗糙，显得沉闷，白度差，当碳酸钡添加量大于25份时，柔性涂料的涂层面略显微红色，白度差。在配方范围时，固化后柔性涂料的涂层面白度佳，光泽度适宜，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。
实施例组7-一种瓷质陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的陶瓷砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的瓷质砖坯体进行烘干和烧制；
D、将柔性涂料涂覆于步骤C的瓷质砖坯体的底面；其中，柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂50份、固化剂20份和柔性釉粉料20份，且柔性釉粉料由下表22配比的原料组成；
E、将柔性涂料涂覆于步骤D的瓷质砖坯体的侧面，固化后形成瓷质陶瓷砖。
Figure DEST_PATH_IMAGE044
分别采用上述表22中不同原料组分的柔性釉粉料制备陶瓷砖，观察陶瓷砖并对获得的陶瓷砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和强度测试，其结果如表23所示：
Figure DEST_PATH_IMAGE046
通过实施例组7的测试结果可知，实施例组7中不同陶瓷砖中柔性涂层的白度均大于37度，利用本技术方案的柔性涂层来制备陶瓷砖，可使陶瓷砖的底部获得较高的强度，其破坏强度至少可达到3024N，且其断裂模数可达到53.38MPa。
对比例组7-一种陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的陶瓷砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的瓷质砖坯体进行烘干和烧制；
D、将柔性涂料涂覆于步骤C的瓷质砖坯体的底面；其中，柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂50份、固化剂20份和柔性釉粉料20份，且柔性釉粉料由下表24配比的原料组成；
E、将柔性涂料涂覆于步骤D的瓷质砖坯体的侧面，固化后形成瓷质陶瓷砖。
Figure DEST_PATH_IMAGE048
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉粉料制备陶瓷砖，观察陶瓷砖并对获得的陶瓷砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和强度测试，其结果如表25所示：
Figure DEST_PATH_IMAGE050
通过对比例7-1、7-2的性能测试结果可知，当钾钠长石的添加量小于40份或当熔块的添加量小于10份时，固化后柔性涂料的涂层致密度较低，且容易增加固化后柔性涂层的空隙，不利于柔性涂料的力学强度的提高；当熔块的添加量大于20时或当钾钠长石的添加量大于55时，会使柔性涂料的强度变差。
通过对比例7-3、7-4的性能测试结果可知，本实施例中高强度柔性涂料的烧土添加量控制在10～20份，柔性涂料的火度适宜，有利于陶瓷砖达到较大的强度。
实施例组8-一种瓷质陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的陶瓷砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的瓷质砖坯体进行烘干和烧制；
D、将柔性涂料涂覆于步骤C的瓷质砖坯体的底面；其中，柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂50份、固化剂20份和柔性釉粉料20份，且柔性釉粉料由下表26配比的原料组成；
E、将柔性涂料涂覆于步骤D的瓷质砖坯体的侧面，固化后形成瓷质陶瓷砖。
Figure DEST_PATH_IMAGE052
分别采用上述表26中不同原料组分的柔性釉粉料制备陶瓷砖，对获得的陶瓷砖按照国家标准的检测方法进行白度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20%的硫酸溶液里对陶瓷砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20%氢氧化钠溶液里对陶瓷砖进行耐碱度测试，以及在20%的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计划试样损失率，其中：试样损失率=（试样原质量-经过耐候处理的试样质量）/试样原质量。其结果如表27所示：
Figure DEST_PATH_IMAGE054
通过实施例组8的测试结果可知，实施例组8中不同陶瓷砖中柔性涂层的白度均大于16度，且利用本技术方案的柔性釉粉料来制备陶瓷砖，可使陶瓷砖的耐酸程度达到95%以上，且其耐碱程度达到97%以上，试样损失率都在1.2%以下。
对比例组8-一种陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的陶瓷砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的瓷质砖坯体进行烘干和烧制；
D、将柔性涂料涂覆于步骤C的瓷质砖坯体的底面；其中，柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂50份、固化剂20份和柔性釉粉料20份，且柔性釉粉料由下表28配比的原料组成；
E、将柔性涂料涂覆于步骤D的瓷质砖坯体的侧面，固化后形成瓷质陶瓷砖。
Figure DEST_PATH_IMAGE056
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉粉料制备陶瓷砖，对获得的陶瓷砖按照国家标准的检测方法进行白度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20%的硫酸溶液里对陶瓷砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20%氢氧化钠溶液里对陶瓷砖进行耐碱度测试，以及在20%的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计划试样损失率，其中：试样损失率=（试样原质量-经过耐候处理的试样质量）/试样原质量。其结果如表29所示：
Figure DEST_PATH_IMAGE058
通过对比例8-1、8-2的测试结果可知，当熔块、钾钠长石和滑石的添加量过少时，固化后的柔性涂层不利于阻隔外部环境中的二氧化碳和氧气，抗腐蚀性差；当熔块、钾钠长石和滑石的添加量过多时，固化后的柔性涂层的致密性低，不利于阻隔外部环境中的二氧化碳，氧气的效果较差，抗腐蚀性差。
通过对比例8-3、8-4的测试结果可知，本技术方案需要控制石英、烧土和气刀土的添加量，使具有抗腐蚀柔性涂层的陶瓷砖达到最好的抗腐蚀效果。
对比例9-一种陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的陶瓷砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成陶瓷砖。
对获得的陶瓷砖按照国家标准的检测方法进行各项性能测试，其结果如下表30所示：
Figure DEST_PATH_IMAGE060
通过一般瓷质陶瓷砖与本技术方案中具有柔性涂层的陶瓷砖的对比测试结果可知，本技术方案的柔性涂层具有一定的白度，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。另外，本技术方案还提供了不同配比的柔性釉粉料，令使用其的柔性涂料在白度、质感等视觉性能上与面釉层一致，同时还赋予了柔性涂料不同的性能，如增白性能、高强度性能和抗腐蚀性能，使柔性涂料可以满足不同客户的性能需求，有利于提高柔性涂料的适用性。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于陶瓷砖的柔性涂料，其特征在于：按照质量份数，所述柔性涂料包括以下原料组分：环氧树脂100份、稀释剂40～60份、固化剂10～30份和柔性釉粉料7～30份。
2.根据权利要求1所述的一种用于陶瓷砖的柔性涂料，其特征在于：所述柔性釉粉料的原料包括钛熔块、烧土、烧滑石和气刀土，且所述钛熔块的钛含量为4～12%。
3.根据权利要求2所述的一种用于陶瓷砖的柔性涂料，其特征在于：按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钛熔块50～75份、烧土10～15份、烧滑石10～15份、气刀土5～10份和碳酸钡10～15份。
4.根据权利要求2所述的一种用于陶瓷砖的柔性涂料，其特征在于：按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钛熔块50～80份、烧土5～10份、烧滑石5～10份和气刀土5～10份。
5.根据权利要求2所述的一种用于陶瓷砖的柔性涂料，其特征在于：按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钛熔块30～55份、烧土10～15份、烧滑石15～20份、气刀土5～10份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
6.根据权利要求1所述的一种用于陶瓷砖的柔性涂料，其特征在于：所述柔性釉粉料的原料包括钾钠长石、熔块、滑石、石英、烧土和气刀土。
7.根据权利要求6所述的一种用于陶瓷砖的柔性涂料，其特征在于：按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钾钠长石35～50份、熔块5～15份、滑石15～25份、石英8～13份、烧土10～20份、气刀土5～10份和碳酸钡15～25份。
8.根据权利要求6所述的一种用于陶瓷砖的柔性涂料，其特征在于：按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钾钠长石40～55份、熔块10～20份、滑石5～10份、石英8～13份、烧土10～20份和气刀土5～10份。
9.根据权利要求6所述的一种用于陶瓷砖的柔性涂料，其特征在于：按照质量份数，所述柔性釉粉料包括以下原料组分：钾钠长石30～40份、熔块20～30份、滑石5～10份、石英5～8份、烧土10～20份、气刀土10～20份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
10.一种陶瓷砖，其特征在于：所述陶瓷砖使用权利要求1～9任意一项所述柔性涂料，所述陶瓷砖包括柔性涂层、坯体层和面釉层，所述柔性涂层由所述柔性涂料固化而成，且所述柔性涂层位于所述坯体层的底面和/或侧面，所述面釉层位于所述坯体层的上表面。
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