CN111792949B - 一种陶质釉面砖及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种陶质釉面砖，包括柔性釉层、陶质坯体层和面釉层，柔性釉层位于陶质坯体层的底面和/或侧面；柔性釉层由柔性釉烧制而成，陶质坯体层由陶质砖坯烧制而成，柔性釉的熔融温度与陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5；柔性釉层的原料包括高膨胀钛熔块、低膨胀钛熔块、低温钛熔块、烧土、烧滑石和气刀土。本技术方案提出的一种陶质釉面砖，其砖体布施有柔性釉，使得釉面砖成品的底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致。进而提出的一种上述陶质釉面砖的制备方法，有利于防止柔性釉的脱落，确保陶质釉面砖成品的色相一致，且工艺简单，操作性强。

Description

一种陶质釉面砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种陶质釉面砖及其制备方法。
背景技术
釉面砖生产工艺都是坯体层上施釉后烧成，由于釉面层承担装饰效果往往使用较好的原料生产，厂家为了降低成本，坯体层大多选用廉价原料，由于釉面层和坯体层原料品质的差异，导致出现了坯体成品底部和面部色相不一样，俗称“两层皮”，尤其白度和氧化程度差别明显，使得陶瓷砖成品的底面色调与其侧面、顶面的色调都不一样，还会容易降低陶瓷砖成品的断裂模数，严重地，部分产品还有明显的变形现象。
发明内容
本发明的目的在于提出一种陶质釉面砖，其砖体布施有柔性釉，使得釉面砖成品的底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致，以克服现有技术中的不足之处。
本发明的另一个目的在于提出一种上述陶质釉面砖的制备方法，有利于防止柔性釉的脱落，确保陶质釉面砖成品的色相一致，且工艺简单，操作性强。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种陶质釉面砖，包括柔性釉层、陶质坯体层和面釉层，所述柔性釉层位于所述陶质坯体层的底面和/或侧面，所述面釉层位于所述陶质坯体层的上表面；
所述柔性釉层由柔性釉烧制而成，所述陶质坯体层由陶质砖坯烧制而成，所述柔性釉的熔融温度与所述陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且所述柔性釉的膨胀系数与所述陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5；
所述柔性釉层的原料包括高膨胀钛熔块、低膨胀钛熔块、低温钛熔块、烧土、烧滑石和气刀土。
优选的，所述柔性釉层的吸水率为3～8％，所述陶质坯体层的吸水率为10～20％。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉层包括以下原料组分：高膨胀钛熔块20～30份、低膨胀钛熔块20～30份、低温钛熔块5～10份、烧土7～15份、烧滑石8～12份和气刀土10～15份。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉层包括以下原料组分：高膨胀钛熔块30～40份、低膨胀钛熔块20～30份、低温钛熔块0～5份、烧土10～15份、烧滑石10～15份、气刀土5～10份和碳酸钡10～15份。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉层包括以下原料组分：高膨胀钛熔块20～30份、低膨胀钛熔块20～30份、低温钛熔块10～20份、烧土5～10份、烧滑石5～10份和气刀土5～10份。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉层包括以下原料组分：高膨胀钛熔块15～25份、低膨胀钛熔块15～25份、低温钛熔块15～25份、烧土5～10份、烧滑石10～15份、气刀土5～10份、磷灰石0.5～3份和硼钙石2～8份。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉层包括以下原料组分：高膨胀钛熔块10～20份、低膨胀钛熔块10～20份、低温钛熔块10～15份、烧土10～15份、烧滑石15～20份、气刀土5～10份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
一种上述陶质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将柔性釉原料按配比制备柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D、将步骤A的柔性釉布施于步骤C的陶质砖坯体的底面和/或侧面，形成柔性釉层，其中，所述柔性釉的粘结力≥0.1MPa；
E、将步骤D的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
优选的，步骤D中还包括以下步骤：
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层。
优选的，步骤D1中，所述底面柔性釉层的施釉厚度为0.3～0.5mm；步骤D2中，所述侧面柔性釉层的施釉厚度为0.02～0.05mm。
本发明的有益效果：本技术方案提出的一种陶质釉面砖，其砖面布施有柔性釉，使得釉面砖成品的底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致。进而提出的一种上述陶质釉面砖的制备方法，有利于防止柔性釉的脱落，确保陶质釉面砖成品的色相一致，且工艺简单，操作性强。
附图说明
附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。
图1是本发明一种陶质釉面砖的层次结构示意图。
其中：柔性釉层1、陶质坯体层2、面釉层3。
具体实施方式
一种陶质釉面砖，包括柔性釉层1、陶质坯体层2和面釉层3，所述柔性釉层1位于所述陶质坯体层2的底面和/或侧面，所述面釉层3位于所述陶质坯体层2的上表面；
所述柔性釉层1由柔性釉烧制而成，所述陶质坯体层2由陶质砖坯烧制而成，所述柔性釉的熔融温度与所述陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且所述柔性釉的膨胀系数与所述陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5；
所述柔性釉层1的原料包括高膨胀钛熔块、低膨胀钛熔块、低温钛熔块、烧土、烧滑石和气刀土。
为了解决釉面砖的表面与底面和/或侧面色相不一致的问题，本技术方案在陶质坯体层2的底面和/或侧面布施有柔性釉层1，柔性釉层1的光泽透明性和质地能与釉面砖中的面釉层3互相烘托，自然融合于同一件釉面砖产品中。
具体地，在现有技术中，釉面砖的面釉熔融温度一般比坯体低50～130℃，使得面釉在高温作用下呈熔融的玻璃状覆盖在坯体表面上平滑铺开形成面釉层。烧制时，如果在坯体底部布施面釉，由于面釉与坯体的熔融温度相差较大，容易导致面釉在烧制的过程中从坯体底部脱落。因此，为了使布施在釉面砖坯体层底部的柔性釉在烧制过程中不容易脱落，同时防止砖坯变形，本技术方案对柔性釉的熔融温度和膨胀系数进行了限定，分别是柔性釉的熔融温度与陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5。需要说明的是，柔性釉的熔融温度指的是柔性釉的最高熔融温度，陶质砖坯的熔融温度指的是烧制陶质砖时窑炉的最高温度，膨胀系数特指的是从室温到400℃或者室温到600℃的膨胀系数。
进一步地，在柔性釉需要满足上述熔融温度和膨胀系数的前提下，本技术方案还对柔性釉的原料进行选择和复配，使其在白度、光泽度等视觉性能上与面釉层一致，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。
众所周知，在陶瓷砖的生产过程中，坯体底部是没有釉层的，在本发明中，柔性釉原料的合理选择不仅是陶瓷砖生产成功的基础，还是实现提高釉面砖的内在质量，促进柔性釉成瓷和烧结的基础。因此，为了确保柔性釉的成功生产和内在质量的提高，柔性釉方面需要选择始熔温度高，熔融温度范围宽，同时使柔性釉具有良好的附着性和悬浮性能的原料。
具体地，由于本技术方案的釉面砖中，坯体层为陶质坯体层2，为了使柔性釉层1与陶质坯体层2相适应，本技术方案中的柔性釉层1的原料包括高膨胀钛熔块、低膨胀钛熔块、低温钛熔块、烧土、烧滑石和气刀土。
高膨胀钛熔块指的是膨胀系数为215～255的钛熔块，低膨胀钛熔块指的是膨胀系数为145～185的钛熔块，本技术方案选用两种不同膨胀系数的钛熔块加入到配方中，有利于使柔性釉的膨胀系数和陶质坯体层2的膨胀系数相适应，从而有效地保证了釉面砖烧成产品的平整度。进一步地，高膨胀钛熔块和低膨胀钛熔块的钛含量均为10～12％，由于TiO2在釉用原料中的折射率最高，因此，本技术方案中选择钛熔块加入到配方中，有利于提高柔性釉的光泽度，从而使得其在光泽度上与面釉层一致，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。
低温钛熔块的熔融温度为1020～1050℃，且其钛含量在4～8％，将低温钛熔块加入到本技术方案柔性釉的配方中，有利于柔性釉的熔融温度与陶质坯体层2的熔融温度相适应，从而使得柔性釉不容易从陶质坯体层2的底部相适应。烧土有利于提高柔性釉的耐火度，烧滑石有利于提高柔性釉的烧结强度，气刀土能有效提高柔性釉的粘结力，使其在烧制过程中不容易从坯体层底部脱落。进一步地，由于烧土、烧滑石和气刀土本身不含有机物和结晶水，也不发生热分解放出气体，同时满足膨胀系数小且膨胀系数随温度升高呈平稳直线增加，这样就能保证柔性釉的烧成收缩小，从而能有效防止柔性釉出现开裂和引起釉面砖产品变形。
优选的，所述气刀土的可塑性指数为3.93，且所述气刀土的干燥强度为28.22kg/cm2。可塑性指数越高指的是当气刀土的添加量一样时，可塑性指数越高的气刀土的粘力就越大，使其在烧制过程中不容易从坯体层底部脱落。气刀土的干燥强度大时，有利于保证施釉后，柔性釉和其它东西发生碰撞摩擦后，柔性釉不容易从坯体层底部脱落。
在本技术方案的其他实施方式中，陶质釉面砖还包括底釉层和装饰层。底釉层位于陶质坯体层2和面釉层3之间，底釉层有利于遮盖陶质坯体层2的坯体颜色，以及提高陶质坯体层2和面釉层3之间的结合性；装饰层位于面釉层3的上表面，起到装饰的作用。
需要说明的是，陶质砖坯体的熔融温度和膨胀系数可利用现有陶质砖坯体原料调整而成，面釉可采用现有的配方制成。
更进一步说明，所述柔性釉层1的吸水率为3～8％，所述陶质坯体层2的吸水率为10～20％。
烧结度是指烧结温度，指陶瓷生坯通过烧结，达到气孔最小，收缩最大，产品最致密，性能最优良，成为坚实集结体状态时的温度。陶瓷砖的吸水率可用于表征其烧结度，为了使釉面砖中柔性釉层1能与陶质坯体层2进一步地互相烘托，自然融合于同一件产品中，本技术方案还进一步对釉面砖的烧结度进行了限定，有利于提高釉面砖中柔性釉层1与陶质坯体层2的结合性。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉层1包括以下原料组分：高膨胀钛熔块20～30份、低膨胀钛熔块20～30份、低温钛熔块5～10份、烧土7～15份、烧滑石8～12份和气刀土10～15份。
现如今的釉面砖生产中广泛使用宽体辊道窑，凡是窑炉都存在温差，而宽体辊道窑的截面温差要比普通常规窑炉的截面温差更明显些，一般情况下当窑炉产量增加，烧成周期缩短时，排烟风机的抽力明显增大时，则会直接加大宽体辊道窑炉内截面温差。由于宽体辊道窑炉内存在截面温差，宽体窑内高温侧的坯体和低温侧的坯体烧成时收缩就不一致。
再有，砖坯在压制成型时底部一般形成有几何条纹，砖坯几何条纹的筋和格子底部的致密度不一致，烧成时筋和格子底部的收缩就不一致，当宽体窑截面温差偏大时，会对同时岀窑的坯体平直度有直接影响，常常会造成平行岀窑口的一排砖坯出现有较大的不同的收缩，出现左、中、右产品下凹和上凸变形不一致，产生有“拱”有“凹”的变形降级缺陷，严重影响了产品质量。
在本技术方案的一个实施例中，提出了一种有利于改善釉面砖形变的柔性釉，具体地，本技术方案给坯体底部布施一层柔性釉，相当于给坯体底部穿上一件柔性釉衣服，柔性釉衣服比坯体具有更高的耐火度和范围更宽的耐受度，解决宽体辊道窑温差大对砖坯的直接影响，控制产品变形度。施了柔性釉之后柔性釉直接耐受宽体辊道窑的温差，宽体辊道窑温差直接作用于柔性釉，消除对砖坯的影响。其次施了柔性釉的砖坯格子底部被柔性釉填充，格子底部充盈了致密度高的柔性釉，减弱了格子底部和筋的致密度差，减小收缩差，稳定产品变形度。
本技术方案中，用于改善釉面砖形变的柔性釉层1包括以下原料组分：高膨胀钛熔块20～30份、低膨胀钛熔块20～30份、低温钛熔块5～10份、烧土7～15份、烧滑石8～12份和气刀土10～15份。
当高膨胀钛熔块的添加量小于20份时或者当低膨胀钛熔块的添加量大于30份时，柔性釉的膨胀系数会比坯体的膨胀系数偏小，在冷却过程中，柔性釉的收缩比坯体的收缩小，坯体四个角部容易形成上翘变形。当高膨胀钛熔块的添加量大于30份时或者当低膨胀钛熔块的添加量小于20份时，柔性釉的膨胀系数会比坯体的膨胀系数偏大，在冷却过程中，柔性釉的收缩比坯体的收缩大，坯体四个角部容易形成下弯变形。
当烧土添加量小于7份时，柔性釉的耐火度比坯体偏低，当烧土添加量大于15份时，柔性釉的耐火度比坯体偏高，柔性釉的火度比坯体偏低或者过高柔性釉都不能很好的支撑坯体容易造成坯体变形更严重。
当气刀土的添加量小于10份时，柔性釉与坯体的粘结力不足，容易脱落；当气刀土的添加量大于15份时，柔性釉粘度太大，不方便施釉。
当烧滑石添加量小于8份时，柔性釉的硬度偏低，不足以支撑坯体防止波浪变形；当烧滑石添加量大于12份时，柔性釉的耐火度降低，不利于变形的控制。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉层1包括以下原料组分：高膨胀钛熔块30～40份、低膨胀钛熔块20～30份、低温钛熔块0～5份、烧土10～15份、烧滑石10～15份、气刀土5～10份和碳酸钡10～15份。
釉面砖是坯体层上布施釉料层后烧成，抛光砖是底料层上布施面料层后烧成，釉料层和面料层都直接承接瓷砖的装饰效果，因此往往使用白度较好品质优良的原料生产。厂家为了降低成本，坯体层和底料层大多选用白度较差的廉价原料，由于釉面层和坯体层、面料层和底料层原料白度和品质的差异，导致瓷砖成品出现了底部和面部色相不一样，白度差异明显的现象，这样就给顾客产生一种“两层皮，表里不一”的感觉，影响产品销售。
在本技术方案的一个实施例中，提出了一种高白度的柔性釉，有利于提高柔性釉的白度，从而使得其在白度上与面釉层一致，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。
本技术方案中，用于提高白度的柔性釉层1包括以下原料组分：高膨胀钛熔块30～40份、低膨胀钛熔块20～30份、低温钛熔块0～5份、烧土10～15份、烧滑石10～15份、气刀土5～10份和碳酸钡10～15份。
当高膨胀钛熔块的添加量小于30份时或者当低膨胀钛熔块的添加量小于20份时，柔性釉的白度值偏低。当高膨胀钛熔块的添加量大于40份时或者当低膨胀钛熔块的添加量大于30份时，柔性釉的呈现苍白色调，与面釉层3不协调。在配方中添加10～15份的烧土，有利于调节柔性釉的吸水率，从而提高釉面砖中柔性釉层1与陶质坯体层2的结合性。
当烧滑石和碳酸钡添加量小于10份时，柔性釉的遮盖性和白度值偏低；当烧滑石和钛酸钡添加量大于15份时，容易导致烧成后的柔性釉层1的釉面粗糙不平整，白度较差，造成砖坯底层白度与顶层白度不一致。
当气刀土的添加量小于5份时，柔性釉与坯体的粘结力不足，容易脱落；当气刀土的添加量大于10份时，白度釉粘度太大，不方便施釉。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉层1包括以下原料组分：高膨胀钛熔块20～30份、低膨胀钛熔块20～30份、低温钛熔块10～20份、烧土5～10份、烧滑石5～10份和气刀土5～10份。
陶瓷砖成品强度的大小表征着陶瓷砖生命周期的长短，因此陶瓷砖制造企业和消费者都期望获得高强度的瓷砖产品。目前国标(GB/T3810.1-2006)规定的瓷砖强度检测方法中明确要求检测瓷砖强度时要瓷砖正面朝上或者釉面朝上，一般瓷砖正面都或施釉或经过装饰打磨光滑平整，瓷砖背面压制时形成有背纹，粗糙不平整而且背面的致密度比正面弱，检测瓷砖强度时正面朝上背面朝下，压力从上往下施加且逐步加大直至瓷砖裂开，瓷砖裂开的时候都是底部先裂，因此瓷砖底部的抗断裂能力和抗拉伸能力决定了瓷砖的强度的高低。因此如何提高瓷砖背面抗断裂能力和抗拉伸能力来提升瓷砖的强度成了摆在人们面前的一道难题。
本技术方案通过在坯体层底部布施高强度柔性釉，有利于提高陶瓷砖整体的强度，特别是陶瓷砖底部的强度得到很好的提升。具体地，本技术方案中用于提高强度的柔性釉层1包括以下原料组分：高膨胀钛熔块20～30份、低膨胀钛熔块20～30份、低温钛熔块10～20份、烧土5～10份、烧滑石5～10份和气刀土5～10份。
当高膨胀钛熔块的添加量大于30份时或者当低膨胀钛熔块的添加量大于30份时或者低温钛熔块添加量小于10份时，柔性釉的烧结度较差；当高膨胀钛熔块的添加量小于20份时或者当低膨胀钛熔块的添加量小于20份时或者低温钛熔块添加量大于20份时，柔性釉的烧成范围较窄，釉面易过烧产生针孔。
当烧土添加量小于5份时，柔性釉的耐火度比坯体偏低，当烧土添加量大于10份时，柔性釉的耐火度比坯体偏高。本实施例中高强度柔性釉的烧土添加量控制在5～10份，柔性釉的火度适宜，有利于其吸水率保持6～10，达到较大的强度。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉层1包括以下原料组分：高膨胀钛熔块15～25份、低膨胀钛熔块15～25份、低温钛熔块15～25份、烧土5～10份、烧滑石10～15份、气刀土5～10份、磷灰石0.5～3份和硼钙石2～8份。
陶瓷砖在烧成过程中，釉面砖砖坯的底部中间和四周会呈色不一致，色相不一致，深浅也不一致，出现色调浓稠不均匀的现场或者呈现不同于砖坯底部本身正常色调的现象。例如砖坯中间发青，四周发黄。或者中间发青，四周发暗。给顾客产生表里不一的感觉，影响产品销售。这是由于砖坯中的异色有机物未完全烧去，在坯体内会出现黑心现象，更具体地，会在白坯上呈现黄-绿-灰阴影，而红坯则会呈现黄-灰-黑色。砖坯的颜色是由有机物和碳化物因氧化不足生成的炭粒和铁质的还原现象所形成。
在本技术方案的一个实施例中，提出了一种抗氧化柔性釉，在烧成过程中使得釉面砖坯底部的中间和四周保持呈色一致，色相一致，深浅一致，具体地包括高膨胀钛熔块15～25份、低膨胀钛熔块15～25份、低温钛熔块15～25份、烧土5～10份、烧滑石10～15份、气刀土5～10份、磷灰石0.5～3份和硼钙石2～8份。
本实施例中，抗氧化柔性釉中烧滑石中的Mg2+,能够和Fe2+反应生成一种固溶体(MgO·FeO),能够和TiO2反应生成MgO·TiO2的固体熔体，最终导致Fe2+和TiO2被沉淀下来，从而减弱铁、钛元素对陶瓷成品颜色生产的不好影响，并且滑石中的Mg2+能够起到乳浊效果，能够提高砖坯底部颜色的一致性。抗氧化柔性釉中还加入少量的磷酸盐，在硅酸盐玻璃相中，成分有微量的Fe2+会使陶瓷成品显青色，尤其Fe2+在硅酸盐中是以FeO4的四面体晶体结构，具有很强的显示黄色剂。但在磷酸盐玻璃相中，是以FeO8的八面体晶体结构，没有显色能力，因此在抗氧化柔性釉中添加少量的磷酸盐可以提高砖坯底部颜色的一致性。
具体地，本实施例中的磷酸盐是指组分中的P2O5，主要是指由磷灰石引入，在磷酸盐玻璃相中，Fe2+是以FeO8的八面体晶体结构，没有显色能力，因此在抗氧化柔性釉中添加少量的磷酸盐可以提高砖坯底部颜色的一致性。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉层1包括以下原料组分：高膨胀钛熔块10～20份、低膨胀钛熔块10～20份、低温钛熔块10～15份、烧土10～15份、烧滑石15～20份、气刀土5～10份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
陶瓷砖的腐蚀按其腐蚀机理分为化学或者物理腐蚀，瓷砖的腐蚀类型主要有化学溶蚀，膨胀腐蚀，物理老化，化学老化，溶胀等。由于陶质砖吸水率大，坯体结构具有多孔性，显微裂缝多，再加上粗糙的底面，陶质砖就给外部环境中的二氧化碳，氧气和水等提供通道，使得陶质砖内部的化学反应能够发生，陶质砖在人们的日常使用过程中，随着铺贴时间的越来越长，陶质砖内随着反应的发生陶质砖会发生膨胀，继而导致釉面开裂，影响人们使用。所以如何提高陶质砖的抗渗能力，如何能够有效阻挡外界腐蚀介质的侵入，如何防止陶质砖釉面开裂发生，如何提高陶质砖成品使用时间和使用范围是亟待需要解决的问题。
在本技术方案的一个实施例中，提出了一种抗腐蚀柔性釉，其布施在陶质坯体层2的底面和/或侧面，有利于提高陶质砖的抗渗能力，从而有效阻挡外界腐蚀介质的侵入，防止釉面砖釉面开裂的发生，具体地包括高膨胀钛熔块10～20份、低膨胀钛熔块10～20份、低温钛熔块10～15份、烧土10～15份、烧滑石15～20份、气刀土5～10份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
当高膨胀钛熔块的添加量小于10份时或者当低膨胀钛熔块的添加量小于10份时，柔性釉的白度值偏低。当高膨胀钛熔块的添加量大于20份时或者当低膨胀钛熔块的添加量大于20份时，柔性釉的呈现苍白色调，与面釉层3不协调。
本实施例的抗腐蚀柔性釉中，特别将烧滑石的添加量控制在15～20份和将烧土的添加量控制在10～15份。当烧滑石的用量小于15份或者烧土的用量小于10份时，使得柔性釉的耐酸碱腐蚀性效果较弱，当烧滑石用量大于20份或者烧土用量大于15份时，使柔性釉对外部环境中的二氧化碳和氧气起到的阻隔效果较差，耐酸碱的腐蚀性效果同样较弱。
一种上述陶质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将柔性釉原料按配比制备柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D、将步骤A的柔性釉布施于步骤C的陶质砖坯体的底面和/或侧面，形成柔性釉层，其中，所述柔性釉的粘结力≥0.1MPa；
E、将步骤D的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
进一步地，本技术方案还提出了一种陶质釉面砖的制备方法，其中，将柔性釉的粘结力控制为大于等于0.1MPa，有利于防止柔性釉从陶质砖坯体的底部脱落，确保陶瓷砖成品的色相一致，且工艺简单，操作性强。
其中，步骤A的具体步骤可包括以下两种中的任意一种：
(1)A、将柔性釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得柔性釉；
其中，按照质量比，所述柔性釉原料、研磨球和水的添加比例为1:2:(1～0.8)。以柔性釉原料为1重量份，则羧甲基纤维素钠的添加量为0.15～0.25重量份，三聚磷酸钠的添加量为0.2～0.35重量份。
(2)A、按配比称取柔性釉原料形成混合料，然后将混合料加入球磨机干法球磨；最后按配比将混合料和有机溶剂混合搅拌，形成柔性釉；当利用有机溶剂制备柔性釉时，其能提供更好的粘附力，防止瓷砖在进窑烧制之前柔性釉脱落。
在本技术方案的一个实施例中，所述有机溶剂包括乙二醇、丙三醇、聚醚多元醇、丙烯酸和丙烯酰胺，且所述混合料、乙二醇、丙三醇、聚醚多元醇、丙烯酸和丙烯酰胺的添加比例为(7～30)：(40～50)：(20～30)：(15～25)：(5～10)：(5～10)。
需要说明的是，陶质砖坯体和面釉可采用现有的配方制成。
优选的，所述柔性釉过325目筛，筛余为0.5～0.8％，且所述柔性釉的出球比重≥1.88。当柔性釉的细度越细，其悬浮性和流动性越好，但若柔性釉的细度太粗，容易导致烧制后的柔性釉釉面粗糙。进一步地，本技术方案将柔性釉的出球比重限定为大于等于1.88，方便施釉现场调釉。
更进一步说明，步骤D中还包括以下步骤：
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层。
位于底面的柔性釉层利用喷涂或者辊涂的施釉方式进行布施，有利于在坯体层的底部形成具有一定厚度的柔性釉层，能有效确保柔性釉层功能的实现。
位于侧面的柔性釉层利用刷涂的施釉方式进行布施，有利于在坯体层的侧部形成具有薄壁的柔性釉层，在确保柔性釉层功能实现的同时有效避免侧面柔性釉层对釉面砖的铺贴产生影响。
优选的，步骤D1之前还包括步骤D0：
D0、调节步骤A的柔性釉比重，令用于喷涂的柔性釉比重为1.35～1.40，用于辊涂的柔性釉比重为1.60～1.80。根据不同的施釉方式对柔性釉的比重进行调整，有利于保证柔性釉施釉的有效性，从而确保柔性釉对砖坯起到保护作用。
更进一步说明，步骤D1中，所述底面柔性釉层的施釉厚度为0.3～0.5mm；步骤D2中，所述侧面柔性釉层的施釉厚度为0.02～0.05mm。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例组1-一种陶质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表1配比的柔性釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，陶质砖坯体由常规的陶质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表1实施例组1中柔性釉的原料组分
Figure GDA0003427138320000151
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试、光泽度测试和平整度测试；
具体地，釉面砖平整度指的是釉面砖的表面平整度，釉面砖的表面平整度包括两个方面，具体指的是釉面砖的中心弯曲度和釉面砖的边弯曲度。釉面砖的中心弯曲度是指相对于由工作尺寸计算的对角线的中心弯曲度，釉面砖的边弯曲度是指相对于工作尺寸的边弯曲度。在本发明的实施例中，平整度特指的是釉面砖的中心弯曲度，在釉面砖的中心弯曲度的数值中，﹢表示凸形变。
其结果如表2所示：
表2实施例组1中不同釉面砖的性能测试结果
Figure GDA0003427138320000161
通过实施例组1的测试结果可知，实施例组1中不同釉面砖中柔性釉的白度均大于50度，有一定的光泽度，可见柔性釉的白度和光泽度与常规面釉的白度和光泽度相近；另外，实施例组1中不同釉面砖的平整度偏差数值均小于0.6mm，利用本技术方案的柔性釉来制备釉面砖，可使釉面砖获得较高的平整度。
对比实施例组1-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表3配比的柔性釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，陶质砖坯体由常规的陶质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表3对比实施例组1中柔性釉的原料组分
Figure GDA0003427138320000171
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试、光泽度测试和平整度测试，其结果如表4所示：
表4对比实施例组1中不同釉面砖的性能测试结果
Figure GDA0003427138320000181
通过对比实施例组1的性能测试结果可知，虽然对比实施例组1中不同釉面砖的柔性釉的白度和光泽度与常规面釉的白度和光泽度相近，但其平整度偏差数值均大于0.7mm，可见当柔性釉中各原料的配比得不到较好的控制，会造成釉面砖成品的平整度得不到较好的提升。
实施例组2-一种陶质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表5配比的柔性釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，陶质砖坯体由常规的陶质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表5实施例组2中柔性釉的原料组分
Figure GDA0003427138320000191
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，观察釉面砖并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试，其结果如表6所示：
表6实施例组2中不同釉面砖的性能测试结果
Figure GDA0003427138320000192
通过实施例组2的测试结果可知，实施例组2中不同釉面砖中柔性釉的白度均大于75度，且其光泽度均小于30，可见柔性釉的白度和光泽度相比起常规面釉的白度和光泽度较为相近，利用本技术方案的柔性釉来制备釉面砖，可使釉面砖的底部获得较高的白度，避免釉面砖出现底部和面部色相不一样，白度差异明显的现象。
对比实施例组2-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表7配比的柔性釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，陶质砖坯体由常规的陶质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表7对比实施例组2中柔性釉的原料组分
Figure GDA0003427138320000201
Figure GDA0003427138320000211
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，观察釉面砖并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试，其结果如表8所示：
表8对比实施例组2中不同釉面砖的性能测试结果
Figure GDA0003427138320000212
通过对比实施例组2的测试结果可知，本实施例对高白度柔性釉的配比进行控制，有利于提高柔性釉的白度，同时能有效避免釉面砖成品缺陷的出现。
实施例组3-一种陶质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表9配比的柔性釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，陶质砖坯体由常规的陶质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表9实施例组3中柔性釉的原料组分
Figure GDA0003427138320000221
分别采用上述表9中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，观察釉面砖并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试、光泽度测试和强度测试，其结果如表10所示：
表10实施例组3中不同釉面砖的性能测试结果
Figure GDA0003427138320000231
通过实施例组3的测试结果可知，实施例组3中不同釉面砖中柔性釉的白度均大于50度，且其光泽度均小于40，可见柔性釉的白度和光泽度相比起常规面釉的白度和光泽度较为相近，利用本技术方案的柔性釉来制备釉面砖，可使釉面砖的底部获得较高的强度，其破坏强度至少可达到1380N，且其断裂模数可达到26.4MPa。
对比实施例组3-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表11配比的柔性釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，陶质砖坯体由常规的陶质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表11对比实施例组3中柔性釉的原料组分
Figure GDA0003427138320000241
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，观察釉面砖并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试、光泽度测试和强度测试，其结果如表12所示：
表12对比实施例组3中不同釉面砖的性能测试结果
测试结果 对比例3-1 对比例3-2 对比例3-3 对比例3-4
柔性釉白度 51度 47度 61度 57度
柔性釉光泽度 25 23 29 27
釉面砖破坏强度 1240N 1210N 1300N 1290N
釉面砖断裂模数 23.8MPa 23.4MPa 24.4MPa 24.1MPa
通过对比实施例组3的测试结果可知，本实施例对高强度柔性釉的配比进行控制，有利于提升釉面砖底部的抗断裂能力和抗拉伸能力。
实施例组4-一种陶质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表13配比的柔性釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，陶质砖坯体由常规的陶质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表13实施例组4中柔性釉的原料组分
Figure GDA0003427138320000251
Figure GDA0003427138320000261
分别采用上述表13中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，观察釉面砖的底部并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试，其结果如表14所示：
表14实施例组4中不同釉面砖的性能测试结果
Figure GDA0003427138320000262
通过实施例组4的测试结果可知，实施例组4中不同釉面砖中柔性釉的白度均大于40度，且其光泽度均小于或等于45，可见柔性釉的白度和光泽度相比起常规面釉的白度和光泽度较为相近，且利用本技术方案的柔性釉来制备釉面砖，可使釉面砖的底部平整，底面颜色一致，有利于防止釉面砖底部的氧化现象。
对比实施例组4-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表15配比的柔性釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，陶质砖坯体由常规的陶质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表15对比实施例组4中柔性釉的原料组分
Figure GDA0003427138320000271
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，观察釉面砖并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试、光泽度测试和强度测试，其结果如表16所示：
表16对比实施例组4中不同釉面砖的性能测试结果
Figure GDA0003427138320000281
通过实施例组4与对比实施例组4的测试结果可知，本实施例在抗氧化柔性釉的配方中加入了磷灰石，有利于Fe2+是以FeO8的八面体晶体结构，从而使得Fe2+没有显色能力，因此釉面砖底面颜色一致。
实施例组5-一种陶质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表17配比的柔性釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，陶质砖坯体由常规的陶质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表17实施例组5中柔性釉的原料组分
Figure GDA0003427138320000291
分别采用上述表17中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20％的硫酸溶液里对釉面砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20％氢氧化钠溶液里对釉面砖进行耐碱度测试，以及在20％的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计划试样损失率，其中：试样损失率＝(试样原质量-经过耐候处理的试样质量)/试样原质量。
其结果如表18所示：
表18实施例组5中不同釉面砖的性能测试结果
Figure GDA0003427138320000301
通过实施例组5的测试结果可知，实施例组4中不同釉面砖中柔性釉的白度均大于20度，光泽度均大于45，且其砖坯平整度均小于0.7mm，可见柔性釉的白度和光泽度相比起常规面釉的白度和光泽度较为相近，且利用本技术方案的柔性釉来制备釉面砖，可使釉面砖的耐酸程度达到96％以上，且其耐碱程度达到98％以上，试样损失率都在0.9％以下。
对比实施例组5-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表19配比的柔性釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，陶质砖坯体由常规的陶质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表19对比实施例组5中柔性釉的原料组分
Figure GDA0003427138320000311
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20％的硫酸溶液里对釉面砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20％氢氧化钠溶液里对釉面砖进行耐碱度测试，以及在20％的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计划试样损失率，其中：试样损失率＝(试样原质量-经过耐候处理的试样质量)/试样原质量。其结果如表20所示：
表20对比实施例组5中不同釉面砖的性能测试结果
测试结果 对比例5-1 对比例5-2 对比例5-3 对比例5-4
柔性釉白度 19度 17度 26度 24度
柔性釉光泽度 44 43 47 48
耐酸程度 95.8％ 95.6％ 93.4％ 93.8％
耐碱程度 98.3％ 97.1％ 95.2％ 94.5％
试样损失率 1.60％ 1.56％ 1.52％ 1.49％
通过实施例组5与对比实施例组5的测试结果可知，本实施例在抗腐蚀柔性釉的配方中对高膨胀钛熔块和低膨胀钛熔块的添加量进行控制，有利于确保柔性釉的白度值在一定范围内。此外，本实施例还特别将烧滑石的添加量控制在15～20份和将烧土的添加量控制在10～15份。当烧滑石的用量小于15份或者烧土的用量小于10份时，使得柔性釉的耐酸碱腐蚀性效果较弱，当烧滑石用量大于20份或者烧土用量大于15份时，使柔性釉对外部环境中的二氧化碳和氧气起到的阻隔效果较差，耐酸碱的腐蚀性效果同样较弱。
实施例组6-一种陶质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将上表17配比的柔性釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，陶质砖坯体由常规的陶质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与陶质砖坯的熔融温度之间的差值为15℃，且柔性釉的膨胀系数与陶质砖坯的膨胀系数之间的差值为30；
E、将步骤D2的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
采用上表17中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试，以及参考JC/T258-93的测试方法对釉面砖进行耐酸测试和耐碱测试，其结果如表21所示：
表21实施例组6中不同釉面砖的性能测试结果
Figure GDA0003427138320000331
通过实施例组5与实施例组6的测试结果可知，两组釉面砖中柔性釉的白度、光泽度及其抗腐蚀性能基本一致，但实施例组5中的砖坯平整度均小于0.7mm，但实施例组6的砖坯平整度均大于0.75mm，可见本技术方案对柔性釉的熔融温度和膨胀系数进行了限定，有利于防止砖坯变形。
对比实施例7-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行各项性能测试，其结果如下表21所示：
表22对比实施例7与其他实施例的性能测试结果对比
Figure GDA0003427138320000341
通过一般釉面砖与本技术方案中具有柔性釉层的釉面砖的对比测试结果可知，本技术方案的柔性釉在白度、光泽度等视觉性能上与面釉层一致，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。另外，本技术方案还提供了不同配比的柔性釉，使柔性釉在白度、光泽度等视觉性能上与面釉层一致，同时还赋予了柔性釉不同的性能，如抗形变性能、增白性能、高强度性能、抗氧化性能和抗腐蚀性能，使柔性釉可以满足不同客户的性能需求，有利于提高柔性釉的适用性。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种陶质釉面砖，其特征在于：包括柔性釉层、陶质坯体层和面釉层，所述柔性釉层位于所述陶质坯体层的底面和/或侧面，所述面釉层位于所述陶质坯体层的上表面；
所述柔性釉层由柔性釉烧制而成，所述陶质坯体层由陶质砖坯烧制而成，所述柔性釉的熔融温度与所述陶质砖坯的熔融温度之间的差值小于3℃，且所述柔性釉的膨胀系数与所述陶质砖坯的膨胀系数之间的差值小于5；
所述柔性釉层的原料包括高膨胀钛熔块、低膨胀钛熔块、低温钛熔块、烧土、烧滑石和气刀土，所述高膨胀钛熔块为膨胀系数为215～255的钛熔块，所述低膨胀钛熔块为膨胀系数为145～185的钛熔块；
所述柔性釉层的吸水率为3～8％，所述陶质坯体层的吸水率为10～20％；
其中，按照质量份数，所述柔性釉层包括以下原料组分：高膨胀钛熔块20～30份、低膨胀钛熔块20～30份、低温钛熔块5～10份、烧土7～15份、烧滑石8～12份和气刀土10～15份；
或按照质量份数，所述柔性釉层包括以下原料组分：高膨胀钛熔块30～40份、低膨胀钛熔块20～30份、低温钛熔块0～5份、烧土10～15份、烧滑石10～15份、气刀土5～10份和碳酸钡10～15份；
或按照质量份数，所述柔性釉层包括以下原料组分：高膨胀钛熔块20～30份、低膨胀钛熔块20～30份、低温钛熔块10～20份、烧土5～10份、烧滑石5～10份和气刀土5～10份；
或按照质量份数，所述柔性釉层包括以下原料组分：高膨胀钛熔块15～25份、低膨胀钛熔块15～25份、低温钛熔块15～25份、烧土5～10份、烧滑石10～15份、气刀土5～10份、磷灰石0.5～3份和硼钙石2～8份；
或按照质量份数，所述柔性釉层包括以下原料组分：高膨胀钛熔块10～20份、低膨胀钛熔块10～20份、低温钛熔块10～15份、烧土10～15份、烧滑石15～20份、气刀土5～10份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
2.一种权利要求1所述陶质釉面砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、将柔性釉原料按配比制备柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D、将步骤A的柔性釉布施于步骤C的陶质砖坯体的底面和/或侧面，形成柔性釉层，其中，所述柔性釉的粘结力≥0.1MPa；
E、将步骤D的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
3.根据权利要求2所述的一种陶质釉面砖的制备方法，其特征在于：步骤D中还包括以下步骤：
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层。
4.根据权利要求3所述的一种陶质釉面砖的制备方法，其特征在于：步骤D1中，所述底面柔性釉层的施釉厚度为0.3～0.5mm；步骤D2中，所述侧面柔性釉层的施釉厚度为0.02～0.05mm。
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