CN111530721A - 化工污水管道焊口内壁防腐工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及管道防腐的技术领域，尤其是涉及一种化工污水管道焊口内壁防腐工艺，包括以下步骤：钢管除锈处理；钢管内、外壁防腐处理；组对的两根钢管的端部均沿周向均匀开槽，槽的弧长大于相邻槽之间凸块的弧长；保持两根钢管同轴，将一根钢管的凸块插入另一根钢管的槽中，每个槽中容纳一个凸块，并使一根钢管的凸块与另一根钢管的凸块围成操作孔，操作孔供喷枪伸入钢管内。通过对组对的两根钢管端部加工，使这两根钢管对接时形成能够伸入喷枪的操作孔，从而使所有焊接处对应的管道焊口内壁得到防腐材料覆盖。

Description

化工污水管道焊口内壁防腐工艺
技术领域
本发明涉及管道防腐的技术领域，尤其是涉及一种化工污水管道焊口内壁防腐工艺。
背景技术
钢质管道焊缝腐蚀是影响管道使用寿命的关键，由于焊接热输入的影响，焊缝及焊缝附近热影响区的金相组织发生了改变，使焊缝腐蚀速率数倍于钢管母材。
为防止和延缓钢制管道被所输送的介质腐蚀，延长管道使用寿命，一般必须对管道内壁进行防腐处理。在管道焊接施工时，由于焊接热影响区的破坏，管道焊口内壁区域成为防腐空白。在管道组对焊接后，通过管道补口机器人进入管道内部对焊缝区域喷涂防腐材料进行防腐处理的过程称为管道“内防腐补口”。
两段较长距离的管道之间预留的、准备管道下沟后连接的部位俗称“死口”，管道下沟后通过一段钢管短节焊接连接两段管道的过程叫做“死口连头”。由于管道机器人无法进入较长距离的管道或弯管内部对焊口内壁进行防腐处理，使“死口”焊口内壁区域成为机器人防腐补口的盲点。
管道“死口连头”焊口内壁防腐处理的一般方法是：“死口连头”后，在短节上“开天窗”对短节焊口内壁进行防腐处理，然后焊接金属盖板来封闭天窗。这种方法的结果是无法对“天窗”盖板焊缝内壁进行防腐处理，这是长期以来大孔径管道内壁防腐连续性的瓶颈所在，降低了管道的整体使用寿命。对于小孔径钢制管道而言，由于没有相适应的管道补口机器人对管道焊口内壁进行补口处理，因此所有的焊口内壁区域都是防腐补口的盲点。
现常州市江边化工区500吨泵站与集水池之间的重力连通管道废除，应急改造方案为：封堵重力连通管道，在集水池内安装两台临时水泵，一用一备，将集水池内的水直接抽升至500吨污水泵站的进水井；压力管道采用明管敷设、支墩架设，管道接口采用焊接和法兰连接。由于化工污水对管道的腐蚀性强，因此管道焊口内壁需做好防腐处理，而现有的管道防腐技术难以满足需求。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种化工污水管道焊口内壁防腐工艺，能够对管道焊口内壁做防腐处理。
本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种化工污水管道焊口内壁防腐工艺，包括以下步骤：
STEP1.钢管除锈处理；
STEP2.钢管内、外壁防腐处理；
STEP3.组对的两根钢管的端部均沿周向均匀开槽，槽的弧长大于相邻槽之间凸块的弧长；
STEP4.保持两根钢管同轴，将一根钢管的凸块插入另一根钢管的槽中，每个槽中容纳一个凸块，并使一根钢管的凸块与另一根钢管的凸块围成操作孔，操作孔供喷枪伸入钢管内；
STEP5.无缝焊接两个相邻凸块，用喷枪伸入操作孔向焊口内壁喷涂防腐材料，除操作孔外，用该步骤的方法无缝焊接两根钢管的连接缝；
STEP6.逐个焊接封堵操作孔，封堵最后一个操作孔之前，完成对其余操作孔对应的焊口内壁喷涂防腐材料。
通过采用上述技术方案，通过对组对的两根钢管端部加工，使这两根钢管对接时形成能够伸入喷枪的操作孔，从而使所有焊接处（除最后封堵的操作孔外）对应的管道焊口内壁得到防腐材料覆盖，而最后封堵的操作孔对应的管道焊口内壁范围非常小，可以忽略。
优选的，STEP1中，钢管内壁、钢管外壁均先涂底漆两道，后涂环氧树脂漆两道，两道底漆和两道环氧树脂漆的干膜总厚度不小于250um。
通过采用上述技术方案，实现了对钢管焊接前的防腐处理。
优选的，所述操作孔的数量为2～6个。
通过采用上述技术方案，操作孔数量只有1个时，会导致操作孔焊接封堵后无法将喷枪伸入钢管内；操作孔数量大于6个时，会导致操作孔过密，相邻操作孔的距离太近，焊接封堵操作孔时产生的高温会破坏相邻操作孔的焊口在内壁处的防腐材料。
优选的，STEP6中，采用金属块塞入操作孔后焊接封堵操作孔。
通过采用上述技术方案，相比于直接用焊料填补操作孔，采用金属块焊接封堵操作孔产生的焊口范围更小。
优选的，封堵最后一个操作孔的金属块上开孔供特制喷管伸入。
通过采用上述技术方案，可以对最后一个操作孔对应的管道焊口内壁喷防腐材料。
优选的，于金属块的孔中攻丝并接入压力仪表或排气阀。
通过采用上述技术方案，利用金属块上的孔安装压力仪表或排气阀，一方面恰好封堵金属块上的孔，另一方面无需在管道上另外开孔安装压力仪表或排气阀，降低了管道泄漏的概率。
优选的，所述金属块朝向钢管内的底端位于钢管内，操作孔卡住金属块使金属块无法沿钢管径向向外移动。
通过采用上述技术方案，焊接金属块的焊料被腐蚀后，由于操作孔卡住金属块，因此管道内压力无法将金属块挤出操作孔，避免了安全事故。
优选的，所述金属块的底端能够通过操作孔从钢管外插入钢管内，插入钢管内的金属块底端旋转后能够被操作孔卡住。
通过采用上述技术方案，使金属块能够顺利地安装入操作孔并被操作孔卡住。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过对组对的两根钢管端部加工，使这两根钢管对接时形成能够伸入喷枪的操作孔，从而使所有焊接处（除最后封堵的操作孔外）对应的管道焊口内壁得到防腐材料覆盖，而最后封堵的操作孔对应的管道焊口内壁范围非常小，可以忽略；
2.利用金属块上的孔安装压力仪表或排气阀，一方面恰好封堵金属块上的孔，另一方面无需在管道上另外开孔安装压力仪表或排气阀，降低了管道泄漏的概率。
附图说明
图1是单根钢管的结构示意图；
图2是两根钢管连接后的结构示意图；
图3是钢管的管壁与金属块连接的轴向剖视图。
图中，1、槽；2、凸块；3、操作孔；4、金属块；5、孔；6、J型喷枪。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参照图1，为本发明公开的一种化工污水管道焊口内壁防腐工艺，步骤如下：
第一步，对钢管除锈，手工除锈质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-1988）中的St3级，喷射或抛射除锈质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-1988）中的Sa2 1/2级；
第二步，钢管内、外防腐：底漆二道，环氧树脂漆二道，底漆与环氧树脂漆的干膜总厚度不小于250um；
第三步，如图1所示，在两根钢管需要焊接的端部均加工出四个槽1，四个槽1沿钢管的周向均匀分布，相邻两个槽1之间形成凸块2，槽1的弧长大于凸块2的弧长；
第四步，如图2所示，架住两根钢管，并保持两根钢管同轴，将一根钢管的凸块2插入另一根钢管的槽1中，每个槽1中容纳一个凸块2，并使一根钢管的凸块2与另一根钢管的凸块2围成操作孔3，操作孔3的尺寸恰好能让喷枪伸入钢管内并转动；
第五步，先在钢管外壁无缝焊接两个相邻凸块2，然后用喷枪伸入操作孔3向焊口内壁喷涂防腐材料；
第六步，无缝焊接两根钢管的连接缝，用喷枪伸入操作孔3向连接缝对应的焊口内壁喷涂防腐材料；
第七步，如图3所示，逐个用金属块4塞入操作孔3并焊接封堵操作孔3，封堵最后一个操作孔3之前，完成对其余操作孔3对应的焊口内壁喷涂防腐材料；
第八步，如图3所示，在用于封堵最后一个操作孔3的金属块4上预先开孔5，并于孔5内攻丝，将该金属块4焊接封堵最后一个操作孔3后，用特制的J型喷枪6伸入孔5内对最后一个操作孔3的焊口内壁喷涂防腐材料，完成喷涂后于孔5内螺接压力仪表或排气阀。
注1：操作孔3的数量不限定为4个，2～6个均可。
注2：金属块4的底端能够通过操作孔3从钢管外插入钢管内，插入钢管内的金属块4底端旋转后能够被操作孔3卡住，操作孔3卡住金属块4使金属块4无法沿钢管径向向外移动。焊接金属块4的焊料被腐蚀后，由于操作孔3卡住金属块4，因此管道内压力无法将金属块4挤出操作孔3，避免了安全事故。
本实施例的实施原理为：通过对组对的两根钢管端部加工，使这两根钢管对接时形成能够伸入喷枪的操作孔3，从而使所有焊接处（除最后封堵的操作孔3外）对应的管道焊口内壁得到防腐材料覆盖，而最后封堵的操作孔3用带螺纹孔的金属块4封堵，用特制的J型喷枪6可以对最后封堵的操作孔3焊口内壁喷涂防腐材料，最后在螺纹孔中安装压力仪表或排气阀。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种化工污水管道焊口内壁防腐工艺，其特征在于，包括以下步骤：
STEP1.钢管除锈处理；
STEP2.钢管内、外壁防腐处理；
STEP3.组对的两根钢管的端部均沿周向均匀开槽（1），槽（1）的弧长大于相邻槽（1）之间凸块（2）的弧长；
STEP4.保持两根钢管同轴，将一根钢管的凸块（2）插入另一根钢管的槽（1）中，每个槽（1）中容纳一个凸块（2），并使一根钢管的凸块（2）与另一根钢管的凸块（2）围成操作孔（3），操作孔（3）供喷枪伸入钢管内；
STEP5.无缝焊接两个相邻凸块（2），用喷枪伸入操作孔（3）向焊口内壁喷涂防腐材料，除操作孔（3）外，用该步骤的方法无缝焊接两根钢管的连接缝；
STEP6.逐个焊接封堵操作孔（3），封堵最后一个操作孔（3）之前，完成对其余操作孔（3）对应的焊口内壁喷涂防腐材料。
2.根据权利要求1所述的化工污水管道焊口内壁防腐工艺，其特征在于：STEP1中，钢管内壁、钢管外壁均先涂底漆两道，后涂环氧树脂漆两道，两道底漆和两道环氧树脂漆的干膜总厚度不小于250um。
3.根据权利要求1所述的化工污水管道焊口内壁防腐工艺，其特征在于：所述操作孔（3）的数量为2～6个。
4.根据权利要求1所述的化工污水管道焊口内壁防腐工艺，其特征在于：STEP6中，采用金属块（4）塞入操作孔（3）后焊接封堵操作孔（3）。
5.根据权利要求4所述的化工污水管道焊口内壁防腐工艺，其特征在于：封堵最后一个操作孔（3）的金属块（4）上开孔（5）供特制喷管伸入。
6.根据权利要求5所述的化工污水管道焊口内壁防腐工艺，其特征在于：于金属块（4）的孔（5）中攻丝并接入压力仪表或排气阀。
7.根据权利要求4所述的化工污水管道焊口内壁防腐工艺，其特征在于：所述金属块（4）朝向钢管内的底端位于钢管内，操作孔（3）卡住金属块（4）使金属块（4）无法沿钢管径向向外移动。
8.根据权利要求7所述的化工污水管道焊口内壁防腐工艺，其特征在于：所述金属块（4）的底端能够通过操作孔（3）从钢管外插入钢管内，插入钢管内的金属块（4）底端旋转后能够被操作孔（3）卡住。
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