CN111527233A - 热压成型用镀覆钢板、利用其的成型部件及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

根据本发明的一个方面的热压成型用镀覆钢板可以包括：基础钢板；Al‑Zn基镀层，形成在所述基础钢板的至少一个表面；以及Fe‑Al基界面合金层，形成在所述基础钢板和所述Al‑Zn基镀层之间，以重量％计，所述Al‑Zn基镀层包含10％～30％的Zn、1％以下的Fe以及余量的Al和杂质。

Description

热压成型用镀覆钢板、利用其的成型部件及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种热压成型用镀覆钢板、利用该镀覆钢板的成型部件及其制造方法，具体而言，涉及一种有效抑制液态金属脆性破坏和微裂纹的发生的热压成型用镀覆钢板、利用该镀覆钢板的成型部件及其制造方法。
背景技术
近来，随着对安全性和燃料效率等的要求增加，用于车辆的轻量化的高强度钢的应用在增加。高强度钢可以相对于重量确保高强度特性，但是在加工过程中材料发生断裂或者发生回弹现象，因此难以成型为具有复杂而精确的形状的产品。因此，为了解决伴随高强度钢的这些问题，近年来热压成型的应用在扩大。
热压成型通常是对加热至800℃～900℃的温度的钢板进行压制加工，因此容易成型钢材，并且通过模具进行快速冷却，从而能够有效确保成型品的强度。但是，由于将钢板加热至高温以进行热压成型，在钢板的表面发生诸如腐蚀或脱碳的现象，导致成型品的表面质量降低。因此，为了防止成型品的表面质量降低，在热压成型时使用具有锌系或铝系镀层的镀覆钢板的情况逐渐增加。
专利文献1中提出了一种通过在钢板的表面进行铝系镀覆并加热后成型的部件上形成铝钝化膜来部分抑制氧化皮并防止脱碳的技术。但是，在镀铝钢板的情况下，已知在加热镀覆钢板时表面被氧化，因此需要在成型后去除氧化皮的工艺，并且残留的氧化皮会导致耐腐蚀性和涂装性降低。另外，铝与锌相比抑制基础铁的氧化皮的牺牲防腐蚀能力有很多不足，并且当基础铁暴露于外部时耐腐蚀性迅速降低。
专利文献2中提出了一种作为用于确保耐腐蚀性的热压成型加工用钢板的热浸镀锌钢板。当对形成有热浸镀锌层的钢板进行热压成型时，在成型品的表面存在铁-锌相，因此能够确保优异的耐腐蚀特性。但是，若在热压成型时使用镀锌钢板，在高温加工过程中加热至熔点以上的镀层中的锌会以液态渗透到基础铁中，发生液态金属脆性破坏(LiquidMetal Embrittlement,LME)和固态的锌扩散到基础铁的晶界而可能导致几十微米左右的微裂纹(Microcrack)问题。在成型时发生的裂纹与疲劳破坏密切相关，车辆制造商严格管理热压成型加工用钢板的质量。即，车辆制造商不允许热压成型加工用钢材发生液态金属脆性破坏(LME)，并且严格限制微裂纹的允许尺寸。
(专利文献1)美国授权专利公报6296805号(2001.10.02公告)
(专利文献2)日本公开专利公报特开2006-022395号(2006.01.26公开)
发明内容
(一)要解决的技术问题
根据本发明的一个方面，可以提供一种可以有效地抑制液态金属脆性破坏和微裂纹的发生的热压成型用镀覆钢板、利用该镀覆钢板的成型部件及其制造方法。
本发明要解决的技术问题不限于上述内容。本领域技术人员从整个说明书的内容应不难理解本发明的附加的技术问题。
(二)技术方案
根据本发明的一个方面的热压成型用镀覆钢板可以包括：基础钢板；Al-Zn基镀层，形成在所述基础钢板的至少一个表面；以及Fe-Al基界面合金层，形成在所述基础钢板和所述Al-Zn基镀层之间，以重量％计，所述Al-Zn基镀层可以包含10％～30％的Zn、1％以下的Fe以及余量的Al和杂质。
以重量％计，所述Fe-Al基界面合金层可以包含30％～60％的Al、30％～60％的Fe、20％以下的Si以及其他杂质。
以重量％计，所述Al-Zn基镀层可以进一步包含0.05％～10％的选自由Be、Ti和Mn组成的组中的一种以上。
以重量％计，所述Al-Zn基镀层可以包含2％以下的Mg。
所述Al-Zn基镀层和所述Fe-Al基界面合金层的总厚度平均可以为5μm～40μm。
所述Fe-Al基界面合金层的厚度可以为所述Al-Zn基镀层和所述Fe-Al基界面合金层的厚度总和的5％～35％。
根据本发明的一个方面的热压成型部件可以通过对所述镀覆钢板进行热压成型来制造。
根据本发明的一个方面的热压成型用镀覆钢板的制造方法可以包括以下步骤：准备基础钢板；将所述基础钢板浸入镀液中，以重量％计，所述镀液包含10％～30％的Zn、5％～15％的Si以及余量的Al和其他杂质；以及以15℃/秒～25℃/秒的冷却速度将从所述镀液排出的钢板冷却至350℃的温度范围，其中所述热压成型用镀覆钢板可以包括：Al-Zn基镀层，形成在所述基础钢板的至少一个表面；以及Fe-Al基界面合金层，形成在所述基础钢板和所述Al-Zn基镀层之间。
所述Fe-Al基界面合金层的厚度可以为所述Al-Zn基镀层和所述Fe-Al基界面合金层的厚度总和的5％～35％。
以重量％计，所述镀液可以进一步包含0.05％～10％的选自由Be、Ti和Mn组成的组中的一种以上。
以重量％计，所述镀液可以包含2％以下的Mg。
根据本发明的一个方面的热压成型部件的制造方法，可以包括以下步骤：将通过所述制造方法制造的热压成型用镀覆钢板加热至Ac3相变点以上的温度范围；在所述温度下对加热的所述镀覆钢板进行热压成型；以及冷却热压成型的所述镀覆钢板。
(三)有益效果
根据本发明的一个方面的镀覆钢板及其制造方法，可以提供一种可以在热压成型时有效地抑制液态金属脆性破坏和微裂纹的发生的镀覆钢板及其制造方法。
因此，根据本发明的一个方面的成型部件及其制造方法可以提供一种有效地确保耐腐蚀性和耐久性的热压成型部件及其制造方法。
附图说明
图1是示意性地比较根据本发明的一个方面的热压成型用镀覆钢板和镀锌钢板以及镀铝钢板的截面的图。
图2是利用电子扫描显微镜观察通过每个镀浴所制造的镀覆钢板的截面的照片。
图3的(a)和(b)是利用电子扫描显微镜观察样品4和样品5的截面的照片。
图4是对样品5进行热压成型之后利用电子扫描显微镜观察样品5的截面的照片。
最佳实施方式
本发明涉及一种热压成型用镀覆钢板、利用该镀覆钢板的成型部件及其制造方法。下面，将描述本发明的优选实施例。本发明的实施例可以变形为各种形式，本发明的范围不应被解释为限于以下描述的实施例。提供这些实施例是为了向本领域普通技术人员更详细地描述本发明。
根据本发明的一个方面的热压成型用镀覆钢板可以包括基础钢板和形成在所述基础钢板的至少一个表面上的镀层。根据本发明的一个方面的热压成型用镀覆钢板的镀层可以包括与所述基础钢板相邻的Fe-Al基界面合金层和与Fe-Al基界面合金层接触的Al-Zn基镀层。
与镀铝钢板相比，镀锌钢板具有更优异的耐腐蚀性，但是当镀层中包含的锌(Zn)直接接触基础钢板时，会引起液态金属脆性破坏(LME)和微裂纹(Microcrack)。因此，本发明的发明人通过对镀层进行反复研究并得出了本发明，该镀层中包含Zn成分以确保耐腐蚀性，并抑制镀层中包含的锌成分与基础钢板直接接触，从而最大程度地抑制液态金属脆性破坏和微裂纹的形成。
图1是示意性地比较根据本发明一个方面的热压成型用镀覆钢板和镀锌钢板以及镀铝钢板的截面的图。
如图1的(a)所示，根据本发明的一个方面的热压成型用镀覆钢板可以包括基础铁和基础铁一侧的镀层。镀层可以分为Al-Zn基镀层和形成在Al-Zn基镀层与基础钢板之间的Fe-Al基界面合金层，下面为了便于描述，将Al-Zn基镀层称为Al-Zn基上镀层，将Fe-Al基界面合金层称为Fe-Al基下镀层。
Fe-Al基下镀层可以邻近基础钢板设置，Al-Zn基上镀层可以邻近Fe-Al基下镀层形成。即，Fe-Al基下镀层设置在基础钢板与Al-Zn基上镀层之间，因此可以使Al-Zn基上镀层中包含的Zn成分与基础钢板的直接接触最小化。
另一方面，图1的(b)是示意性地表示一般的镀铝钢板的截面的图，图1的(c)是示意性地表示一般的镀锌钢板的截面的图。
如图1的(b)所示，一般的镀铝钢板在基础钢板上设有镀铝层，铝镀层包括防扩散层(Fe-Al)和铝镀层(Al)。因此，镀铝钢板可以从根本上防止Zn成分直接基础钢板。但是，在通过热压成型镀铝钢板而提供的热压成型部件的情况下，在高温环境下形成的氧化铝残留在镀铝层的表面，因此，无法确保车辆车身用部件所必须的焊接性。另外，不具有例如Zn的牺牲防腐蚀特性的Al不能提供车辆用部件所需的足够水平的耐腐蚀性。
另外，如图1的(c)所示，一般的镀锌钢板包括镀锌层(Zn)，并且Zn成分直接接触基础钢板。因此，在通过热压成型镀锌钢板而提供的热压成型部件的情况下，可能会发生液态金属脆性破坏和微裂纹的问题。
因此，根据本发明的一个方面的热压成型用镀覆钢板中包括的镀层包括邻近基础钢板设置的Fe-Al基下镀层和邻近Fe-Al基下镀层设置的Al-Zn基上镀层，该镀层防止基础钢板与Zn成分直接接触，从而可以有效地防止热压成型后发生液态金属脆性破坏和微裂纹，并且由于镀层中包含Zn成分，从而可以通过牺牲防腐蚀保护特性有效地确保镀覆钢板的耐腐蚀性。
另外，本发明的基础钢板是用于制造热压成型用镀覆钢板的基础钢板，其成分含量和制造方法可以不受特别限制。
下面，将更详细地描述根据本发明一个方面的镀层。
根据本发明的一个方面，以重量％计，在热压成型用镀覆钢板上设置的镀层可以包含：Zn：10％～30％、Si：5％～15％以及余量的Al和其他不可避免的杂质。
本发明的发明人对镀浴中的Al和Zn的含量比对镀层产生的影响进行了实验，并且能够得出以下结果。每个镀浴的组成和镀覆条件如下表1所示，图2是利用电子扫描显微镜观察通过每个镀浴制造的镀覆钢板的截面的照片。
[表1]
Figure BDA0002556291060000061
图2的(a)至(f)是利用电子扫描显微镜观察由镀浴2至镀浴7制造的镀覆钢板的截面的照片。如图2所示，在镀浴2至镀浴5的情况下，随着Zn成分含量的减少，Zn成分与基础钢板的接触面积减少，但是Zn成分仍存在于与基础钢板的界面处并直接接触基础钢板。另一方面，在镀浴6和镀浴7的情况下，可以确认Zn成分不直接接触基础钢板。即，可以确认在镀浴的成分中Zn含量为30％的水平的镀浴6的情况下，在与基础钢板的界面侧形成Fe-Al-(Si，Mn)层，在Fe-Al-(Si，Mn)层的上部形成Al-Zn层，由于通过Fe-Al-(Si，Mn)层在物理上和化学上分离了Al-Zn层和基础钢板，因此可以有效地防止基础钢板和Zn成分之间的直接接触。因此，在根据本发明的一实施方式的热压成型用镀覆钢板上设置的镀层可以将Zn含量限制在30％以下。
另外，由于Zn是为了牺牲防腐蚀效果而包含在镀层中的元素，因此本发明中可以将镀层中包含的Zn含量限制在10％以上，以确保足够的耐腐蚀性。
另外，根据本发明的一个方面的镀层可以进一步包含5％～15％的Si。
Si是为了调节镀层中包含的Al和基础钢板中包含的Fe的合金化而添加的元素。即，可以根据Si含量调节Fe-Al基下镀层的厚度。另外，Si可以通过降低Al的熔点来降低镀浴的温度，因此是有效抑制镀浴中发生灰分(ash)等的元素。
当Si含量过少时，基础钢板的Fe和镀液的Al反应性增加，从而可以形成厚的Fe-Al基下镀层。在这种情况下，具有强脆性的Fe-Al基下镀层可能成为在材料加工过程中镀层脱落的原因。因此，本发明中可以将镀层中包含的Si的含量限制在5％以上。另一方面，当Si的含量过多时，Fe-Al基下镀层会形成得过薄，从而增加Al-Zn基上镀层中的Zn成分与基础钢板接触的可能性，因此增加发生微裂纹的可能性。因此，本发明中可以将镀层中包含的Si的含量限制在15％以下。
本发明的Fe-Al基下镀层和Al-Zn基上镀层是为了定义本发明的镀层而引入的术语，Fe-Al基下镀层不必由Fe和Al成分构成，Al-Zn基上镀层不必由Al和Zn成分构成。但是，Fe-Al基下镀层包含Fe和Al作为主要成分，在形成镀层时，可以进一步包含不可避免地添加的杂质，但是可以指积极抑制Fe-Al基下镀层中包含的Zn含量的镀层。
以重量％计，本发明的Fe-Al基下镀层可以包含30％～60％的Zn、30％～60％的Fe、20％以下的Si以及其他杂质。另外，本发明中积极抑制Fe-Al基下镀层中包含的Zn含量，并且即使Zn被引入Fe-Al基下镀层中，也可以将其含量积极限制在3％以下。Fe-Al基下镀层中包含的Zn成分的优选上限可以为2％，更优选上限可以为1％。
相对于整个镀层的重量％，Al-Zn基上镀层可以包含10％～30％的Zn和1％以下的Fe。即，由于Al-Zn基上镀层中包含整个镀层中所包含的大部分的Zn含量，因此Zn成分可以富集在镀层的表层部侧。因此，可以通过Zn成分的牺牲防腐蚀特性有效地确保镀覆钢板的耐腐蚀性。另外，与Zn相比，Al与Fe的反应性更高，因此基础钢板中的Fe大部分与Al反应以形成Fe-Al基下镀层，引入Al-Zn基上镀层的Fe含量非常小。因此，相对于整个镀层的重量％，Al-Zn基上镀层中包含的Fe含量可以为1％以下。因此，Al-Zn基上镀层和Fe-Al基下镀层可以通过Fe和Zn成分的含量来区分。
Be是在高温下在镀层的表面形成薄的氧化膜以抑制Zn的挥发并在热压成型后使表面美观的元素。Mn可以在镀层凝固过程中与Al反应以在表面形成微细结晶物，并且是具有在用于热压成型的热处理过程中抑制模具与镀层之间的粘附的作用的元素。Ti是在热压成型过程中有助于热处理性的元素。因此，本发明的镀层可以进一步包含0.05％～10％的选自由Be、Ti和Mn组成的组中的一种以上，即使添加这些元素，也能获得本发明的效果。
根据本发明的一个方面的热压成型用镀覆钢板可以将包含在镀层中的Mg含量限制在2％以下。即，本发明中积极抑制镀层中包含的Mg的含量，即使不可避免地包含Mg，也可以将Mg含量限制在2％以下。
Mg在镀层的腐蚀过程中稳定腐蚀产物的pH，延迟氯水锌矿(Simonkolleite)相转变为ZnO的过程，从而提高耐腐蚀性。但是，Mg在热压成型过程中不与基础钢板的Fe反应，通过富集在镀层中而可以孤立成具有低熔点的区域，因此有可能成为发生微裂纹的原因。因此，为了抑制微裂纹的发生，可以将本发明的镀层中包含的Mg含量限制在2％以下。
但是，即使包含少许Mg，由于与Al的反应性的差异，大部分分布在Al-Zn基上镀层中，因此，富集在镀层的表层部的Mg成分有助于提高镀覆钢板的耐腐蚀性。
另外，在本发明的一实施方式的热压成型用镀覆钢板上设置的镀层的厚度可以为5μm～40μm，Fe-Al基下镀层的平均厚度可以为整个镀层的平均厚度的5％～35％水平。
热压成型用镀覆钢板是主要用于车辆车身的钢材，因此，必须确保足够的耐腐蚀性以应对长期腐蚀。因此，为了确保耐腐蚀性，提供于热压成型的镀覆钢板的镀层需要具有5μm以上的厚度。另一方面，当提供于热压成型的镀覆钢板的镀层的厚度超过预定水平时，在热压成型过程中基础钢板的Fe可能无法充分扩散到镀层中，因此在镀层中可能存在部分熔点低的区域，因此，很可能发生液态金属脆性破坏。因此，本发明的镀层的厚度可以被限制在40μm以下。
本发明的Fe-Al基下镀层起到防止镀层中的Zn成分与基础钢板直接接触的作用，为了实现该效果，可以使Fe-Al基下镀层的平均厚度为整个镀层的平均厚度的5％以上。另外，Fe-Al基下镀层是硬质合金镀层，如果在镀层中过量含有，则有可能发生镀层剥离现象。Fe-Al基下镀层的平均厚度可以设置为整个镀层的平均厚度的35％以下。
因此，由于根据本发明的一个实施例的热压成型用镀覆钢板包括邻近基础钢板而形成的Fe-Al基下镀层，从而可以有效地抑制Zn成分直接接触基础钢板的现象，并且邻近Fe-Al基下镀层而形成的Al-Zn基上镀层包含Zn成分，从而可以通过Zn成分的牺牲防腐蚀特性有效地确保镀覆钢板的耐腐蚀性。
根据本发明的一个方面的热压成型部件可以通过对上述热压成型用镀覆钢板进行热压成型来制造。本发明的热压成型部件可以通过抑制基础钢板上的镀层中包含的Zn成分与基础钢板之间的直接接触，有效地防止液态金属脆性破坏和微裂纹的发生，并且可以通过镀层中包含的Zn成分的牺牲防腐蚀特性，有效地确保热压成型部件的耐腐蚀性。
下面，将更详细地描述本发明的制造方法。
根据本发明的一个方面的热压成型用镀覆钢板的制造方法，准备基础钢板，将所述基础钢板浸入包含Zn和Al的镀液中以形成镀层，以15℃/秒～25℃/秒的冷却速度将其冷却至350℃的温度范围，由此制造镀覆钢板。
以重量％计，本发明的镀液可以包含Zn：10％～30％、Si：5％～15％以及余量的Al和其他杂质。另外，以重量％计，本发明的镀液可以进一步包含0.05％～10％的选自由Be、Ti和Mn组成的组中的一种以上。另外，以重量％计，本发明的镀液可以包含2％以下的Mg。
本发明的镀液的组成和含量对应于上述镀层的组成和含量，因此关于限制本发明的镀液的组成和含量的原因的描述将由限制上述镀层的组成和含量的原因的描述来代替。
根据本发明的一个方面的热压成型用镀覆钢板的制造方法中，镀层可以通过已知的镀覆方法来形成，并且优选地可以通过热浸镀方法形成。
在形成本发明的镀层时，与Zn相比，Al与Fe的反应性更高，因此在形成镀层的初始阶段，镀液中的Al和基础钢板中的Fe通过相互扩散过程形成Fe-Al的合金组织，之后，可以形成Al-Zn基上镀层。此时，Fe-Al基下镀层的平均厚度可以形成为整个镀层的平均厚度的5％～35％水平，整个镀层可以形成为5μm～40μm的平均厚度。Fe-Al基下镀层和Al-Zn基上镀层的组成含量对应于上述镀覆钢板的Fe-Al基下镀层和Al-Zn基上镀层的组成含量，因此关于本发明的Fe-Al基下镀层和Al-Zn基上镀层的组成含量的描述将由上述镀覆钢板的Fe-Al基下镀层和Al-Zn基上镀层的组成含量的描述来代替。
因此，根据本发明的一个方面的热压成型用镀覆钢板的制造方法中，在形成镀层时依次形成Fe-Al基下镀层和Al-Zn基上镀层，由此可以有效地抑制Zn成分直接接触基础钢板的现象，并且可以通过配置在镀覆钢板的表层部的Zn成分，有效地确保镀覆钢板的耐腐蚀性。
另外，根据本发明的一个方面的热压成型用镀覆钢板的制造方法中，可以在形成镀层之后进行冷却，此时的冷却条件可以是通常应用于热浸镀中的冷却条件。具体地，在对从镀浴排出的镀覆钢板进行空气擦拭作业之后，可以以15℃/秒～25℃/秒的冷却速度将镀覆钢板冷却至350℃的温度范围。
根据本发明的一个方面的热压成型部件可以通过以下方法制造，即，将通过上述制造方法制造的镀覆钢板加热至Ac3相变点以上的温度范围并进行热压成型，然后冷却热压成型的镀覆钢板。
根据本发明的一个方面的热压成型部件的制造方法可以通过本技术领域中通常使用的热压成型方法来制造热压成型部件。
具体实施方式
下面，将通过实施例更详细地描述本发明。
(实施例)
准备厚度为1.5mm的热压成型用冷轧钢板作为基础钢板。作为基础钢板，利用以重量％计包含C：0.22％、Si：0.24％、Mn：1.56％、B：0.0028％以及余量的Fe和其他不可避免的杂质的冷轧钢板。在包含5％氢的氮气氛的退火炉中，在800℃的温度下对基础钢板进行热处理，以对基础钢板的表面进行还原处理，并且将基础钢板浸入引入温度为660℃的每个镀浴中，由此制备镀覆钢板样品。每个镀浴的成分示于下表2。在浸入镀浴中后，通过气刀将镀覆量调节为预定量之后进行冷却。
将每个样品加热至900℃的温度并保持180秒，并且在配备有快速冷却设备的模具中加工成欧米加形状，由此制备热压成型部件样品。利用扫描显微镜观察每个热压成型部件样品的镀层，并且将结果示于表2。另外，对每个热压成型部件进行了使用恒电位法在3.5％NaCl水溶液中进行的极化试验，并且将牺牲防腐蚀特性的评价结果示于下表2。在表2中，比较例6至8的镀层比率是指Fe-Al防扩散层。
[表2]
Figure BDA0002556291060000121
在满足本发明的镀液成分的样品3至样品5的情况下，可以确认通过Fe-Al基下镀层而基础钢板和Zn成分不接触，耐腐蚀性良好。另外，分析Al-Zn基上镀层的成分的结果，确认样品3至样品5中包含少于1％的Fe。另一方面，在不满足本发明的镀浴成分的样品1、样品2、样品6至样品10的情况下，可以确认基础钢板与Zn成分接触或者耐腐蚀性差。
图3的(a)和(b)是利用电子扫描显微镜观察样品4和样品5的截面的照片，可以确认，在基础钢板和Al-Zn基上镀层之间形成Fe-Al基下镀层，基础钢板与Al-Zn基上镀层之间的接触被Fe-Al基下镀层阻断。
图4是在对样品5进行热压成型后利用电子扫描显微镜观察其截面的照片，可以确认，由于Fe-Al基下镀层而在基础钢板中没有发生裂纹，并且通过Al-Zn基上镀层确保了耐腐蚀性。
因此，根据本发明的一个方面的镀覆钢板及其制造方法可以提供一种可以在热压成型时有效地抑制液态金属脆性破坏和微裂纹的发生的镀覆钢板及其制造方法。另外，根据本发明的一个方面的成型部件及其制造方法可以提供一种有效地确保耐腐蚀性和耐久性的热压成型部件及其制造方法。
尽管以上通过实施例详细描述了本发明，但是其他类型的实施例也是可能的。因此，所附权利要求的技术思想和范围不限于实施例。

Claims (12)

1.一种热压成型用镀覆钢板，包括：
基础钢板；
Al-Zn基镀层，形成在所述基础钢板的至少一个表面；以及
Fe-Al基界面合金层，形成在所述基础钢板和所述Al-Zn基镀层之间，
以重量％计，所述Al-Zn基镀层包含10％～30％的Zn、1％以下的Fe以及余量的Al和杂质。
2.根据权利要求1所述的热压成型用镀覆钢板，其中，
以重量％计，所述Fe-Al基界面合金层包含30％～60％的Al、30％～60％的Fe、20％以下的Si以及其他杂质。
3.根据权利要求1所述的热压成型用镀覆钢板，其中，
以重量％计，所述Al-Zn基镀层进一步包含0.05％～10％的选自由Be、Ti和Mn组成的组中的一种以上。
4.根据权利要求1所述的热压成型用镀覆钢板，其中，
以重量％计，所述Al-Zn基镀层包含2％以下的Mg。
5.根据权利要求1所述的热压成型用镀覆钢板，其中，
所述Al-Zn基镀层和所述Fe-Al基界面合金层的总厚度平均为5μm～40μm。
6.根据权利要求1所述的热压成型用镀覆钢板，其中，
所述Fe-Al基界面合金层的厚度为所述Al-Zn基镀层和所述Fe-Al基界面合金层的厚度总和的5％～35％。
7.一种热压成型部件，所述热压成型部件通过对根据权利要求1至权利要求6中任一项所述的镀覆钢板进行热压成型来制造。
8.一种热压成型用镀覆钢板的制造方法，所述方法包括以下步骤：
准备基础钢板；
将所述基础钢板浸入镀液中，以重量％计，所述镀液包含10％～30％的Zn、5％～15％的Si以及余量的Al和其他杂质；以及
以15℃/秒～25℃/秒的冷却速度将从所述镀液排出的钢板冷却至350℃的温度范围，
并且通过上述步骤来制造热压成型用镀覆钢板，所述热压成型用镀覆钢板包括：Al-Zn基镀层，形成在所述基础钢板的至少一个表面；以及Fe-Al基界面合金层，形成在所述基础钢板和所述Al-Zn基镀层之间。
9.根据权利要求8所述的热压成型用镀覆钢板的制造方法，其中，
所述Fe-Al基界面合金层的厚度为所述Al-Zn基镀层和所述Fe-Al基界面合金层的厚度总和的5％～35％。
10.根据权利要求8所述的热压成型用镀覆钢板的制造方法，其中，
以重量％计，所述镀液进一步包含0.05％～10％的选自由Be、Ti和Mn组成的组中的一种以上。
11.根据权利要求8所述的热压成型用镀覆钢板的制造方法，其中，
以重量％计，所述镀液包含2％以下的Mg。
12.一种热压成型部件的制造方法，包括以下步骤：
将通过权利要求8至权利要求11中任一项所述的制造方法制造的镀覆钢板加热至Ac3相变点以上的温度范围；
在所述温度下对加热的所述镀覆钢板进行热压成型；以及
冷却热压成型的所述镀覆钢板。
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