CN111519286A - 一种多捻纺纱装置、多捻纺纱设备及纺纱方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多捻纺纱装置、多捻纺纱设备及其纺纱方法，包括壳体、加捻机构和导出机构；壳体的底部形成有喂入口，喂入口与外部的输送纤维长丝的装置连接，壳体的顶部形成有出料口，出料口与导出机构连接；加捻机构包括安装在壳体内的加捻筒、分层填装在加捻筒内的多个气流控制层，加捻筒自壳体的喂入口至出料口方向上的直径依次减小以形成锥形筒，每个气流控制层上安装有多个加捻单元，每个加捻单元内部形成有加捻腔，且在该加捻腔的腔壁上形成有螺纹。在多捻纺纱装置中，设置的多层气流控制层逐层向上缩小，并且通过加捻单元的加捻腔内形成涡流效应以对纤维长丝或纱线实现牵伸加捻，通过气流控制层对流速的控制以实现调节纺纱线的牵伸倍数。

Description

一种多捻纺纱装置、多捻纺纱设备及纺纱方法

技术领域

本发明属于纺纱技术领域，尤其是涉及一种多捻纺纱装置、多捻纺纱设备及纺纱方法。

背景技术

纺纱技术的发展源远流长，从公元前700年间出现的手摇纺纱，脚踏纺车等手工生产到现在的工业化生产，经历了几千年漫长的发展过程。1828年发明了环锭纺纱机，环锭纺纱机具有结构简单、维修方便、对原料的适应性广、成纱质量好等优点。但是受成纱原理的限制，在现有条件下环锭纺纱的速度和产量难以进一步大幅提高。

新型的纺纱技术主要包括环锭改革的纺纱新技术和新型纺纱。环锭改革的纺纱是在传统的环锭细纱机的基础上进行改革，成纱机理与环锭纺相同，例如：紧密纺、赛格菲尔纺等；为了克服环锭成纱机理的局限性，在20世纪后半期开始发展起来了新型纺纱，新型纺纱的成纱机理与环锭纺完全不同，具有卷装大、流程短、速度高等优点，目前得到较广泛应用的有转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺等，但是上述的新型纺纱存在着纱线的强力低的缺点。传统环锭纺纱和新型纺纱技术都是针对短纤维进行纺纱，而对于纤维长丝直接纺纱的技术尚未出现。

因此，为了解决上述技术问题，本发明研发一种新的纺纺纱设备，采用纤维长丝直接纺纱，以缩短纺纱工艺流程，改变成纱方式。

发明内容

本发明的目的是提供一种结构简单、操作简单、通过空气涡流和流速实现、对喂入原料加捻和牵伸、生产效率高的多捻纺纱装置、多捻纺纱设备及纺纱方法。

本发明的技术方案如下：

一种多捻纺纱装置，包括壳体、安装在壳体内用于对外部喂入多个纤维长丝牵伸加捻的加捻机构和安装在壳体顶部的用于出料的导出机构；

所述壳体的底部形成有喂入口，所述喂入口用于接收外部的喂入机构输送的纤维长丝，所述壳体的顶部形成有出料口，所述出料口与导出机构连接以用于向外导出加捻完成的纺纱线；

所述加捻机构包括安装在壳体内的加捻筒、分层填装在所述加捻筒内的多个气流控制层，所述加捻筒自所述壳体的喂入口至出料口方向上的直径依次减小，所述加捻筒的顶部形成有导料口，所述导料口与所述出料口连通以用于导出牵伸加捻后的纺纱线，全部的所述气流控制层平行设置在所述加捻筒内，每个所述气流控制层上安装有多个加捻单元，所述加捻单元环形排布在气流控制层上，多层所述气流控制层之间通过加捻单元构成一个供纤维长丝穿过的加捻通道，每个所述加捻单元内部形成有用于纤维长丝穿过的加捻腔，且在该加捻腔的腔壁上形成有螺纹以用于在气流作用下形成涡流效应而对纤维长丝牵伸及加捻；

所述导出机构包括与所述壳体顶部的出料口连接的导出管、吸气阀门和引纱罗拉，所述吸气阀门安装在导出管的一侧，所述吸气阀门与外接吸气装置以使向所述加捻机构吸气的气流产生空气涡流，所述导出管的出料端上形成有一引纱孔，喂入机构输送的纤维长丝在气流的带动下朝向壳体的出料口移动，并且在吸气阀门的作用下将加捻后形成的纺纱线穿过引纱孔经由引纱罗拉引出，所述引线罗拉用于接收由引纱孔穿过牵伸加捻后的纺纱线。

在上述技术方案中，所述加捻腔的进料孔与壳体的喂入口连通以用于纤维长丝通过进料孔而进入加捻腔内，所述加捻腔的出料孔与靠近出料孔的气流控制层的加捻单元的进料孔连接。

在上述技术方案中，所述加捻单元的形状为圆台，且该圆台的底面直径大于所述顶面直径，所述加捻腔的进料孔设置在所述圆台的底面，所述加捻腔的出料孔设置在所述圆台的顶面，所述进料孔的孔径大于所述出料孔的孔径。

在上述技术方案中，所述加捻筒的导料口与壳体的出料口连通，所述出料口与吸气阀门连接，接通外部的吸气装置，当吸气阀门运行，吸取加捻筒内的空气使得加捻筒内的空气朝向吸气阀门的方向运动，设置在加捻筒内的加捻单元通过其腔壁的螺纹而形成空气涡流，以使穿过加捻单元的纤维长丝进行牵伸加捻。

在上述技术方案中，所述气流控制层的层数至少为四层。

在上述技术方案中，所述气流控制层的层数为四层，所述气流控制层包括由下至上依次平行设置的第一气流控制层、第二气流控制层、第三气流控制层和第四气流控制层，所述第一气流控制层位于所述加捻筒的底部，所述第四气流控制层位于所述加捻筒的顶部，所述纤维长丝从所述第一气流控制层上安装的加捻单元的出料孔排出并进入所述第二气流控制层上安装的加捻单元的进料孔，加捻后的纤维长丝从所述第二气流控制层上安装的加捻单元的出料孔进入第三气流控制层上安装的加捻单元的进料孔，加捻后的纤维长丝从所述第三气流控制层上安装的加捻单元的出料孔进入所述第四气流控制层上安装的加捻单元的进料孔，加捻后的纤维长丝从所述第四气流控制层上安装的加捻单元的出料孔进入所述壳体的出料口，以使纤维长丝依次经过第一气流控制层、第二气流控制层、第三气流控制层和第四气流控制层的牵伸加捻形成纺纱线后通过导出机构导引出料。

在上述技术方案中，所述第四气流控制层上的出料孔与吸气阀门连通，外部的吸气装置运行，启动吸气阀门，使得加捻机构内的空气朝向吸气阀门方向运动，并且在加捻单元内通过螺纹而形成空气涡流，通过多层气流控制层的作用逐步多次对纤维长丝进行牵伸加捻。

在上述技术方案中，所述第一气流控制层与第四气流控制层之间的比值与纤维长丝的牵伸倍数相对应。

本发明的另一个目的是提供一种基于所述多捻纺纱装置的多捻纺纱设备，包括用于输送纤维长丝的喂入机构、用于牵伸及加捻纤维长丝的所述多捻纺纱装置和用于卷绕及成型的成型机构；

所述喂入机构包括纱架和安装在纱架上的多个纱筒，全部纱筒上的纤维长丝传送至所述多捻纺纱装置的底层气流控制层上的加捻单元内；

所述多捻纺纱装置用于接收所述喂入机构的输送的纤维长丝，并经过多层气流控制层的牵伸及加捻，通过导出机构将牵伸加捻后的纺纱线导出至成型机构；

所述成型机构包括槽筒和筒子以用于将导出的纺纱线卷绕成型。

本发明的另一个目的是提供一种利用所述多捻纺纱设备的纺纱方法，包括以下步骤：

(1)将装有纤维长丝的纱筒安装在纱架上，每个纱筒上的纤维长丝输送至多捻纺纱装置；

(2)纤维长丝从底层的气流控制层进入，在气流的作用下依次经过平行设置的气流控制层，通过不同气流控制层上的加捻单元进行牵伸和加捻后形成有捻纱线；

(3)形成的有捻纱线经吸气阀门引出导入至引纱罗拉，再通过引纱罗拉将有捻纱线导入至成型机构，在成型机构的作用下卷绕成型，从而得到多捻的纺纱线。

在上述技术方案中，所述纱筒上还可以装有纤维纱线，纤维纱线与纤维长丝采用上述的纺纱方法制备出花式纱线。

本发明具有的优点和积极效果是：

1.在多捻纺纱装置中，设置的多层气流控制层逐层向上缩小，通过加捻单元的加捻腔内形成的空气涡流效应以实现对纤维长丝或纱线实现牵伸加捻，并且通过气流控制层对流速的控制以实现调节纺纱线的牵伸倍数。

2.多捻纺纱装置与外部的喂入机构及成型机构相配合，可任意搭配纤维长丝或纤维纱线进行多捻纺纱，制备出多种形式的花式纱线，制备出的纱线毛羽少、纱线紧密、强力好。

3.多捻纺纱装置直接利用纤维长丝进行多次的加捻纺纱，纤维长丝由内层到外层，逐层进行加捻，形成紧密纱线结构的方法。与传统的纺纱工序相比，省去了开松、梳理、并条和粗纱等工序，节约生产成本，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明的多捻纺纱设备的结构示意图

图2是本发明的多捻纺纱装置的结构示意图(四层气流控制层)；

图3是本发明中加捻单元的结构示意图；

图4是本发明中加捻单元的结构视图(俯视图)；

图5是本发明中壳体的俯视图；

图6是本发明的多捻纺纱装置的结构示意图(六层气流控制层)。

图中：

1、纱架 2、纱筒 3、壳体

4、槽筒 5、筒子 6、吸气阀门

7、第一气流控制层 8、第二气流控制层 9、第三气流控制层

10、第四气流控制层 11、第五气流控制层 12、第六气流控制层

13、加捻单元 14、进料孔 15、出料孔

16、加捻腔 17、引纱孔 18、引纱罗拉

19、喂入口 20、导出管

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明，决不限制本发明的保护范围。

实施例1

如图所示，本发明的多捻纺纱装置，包括壳体3、安装在壳体3内用于对外部喂入多个纤维长丝牵伸加捻的加捻机构和安装在壳体3顶部的用于出料的导出机构；

所述壳体3的底部形成有喂入口19，所述喂入口19用于接收喂入机构输送的纤维长丝，所述壳体3的顶部形成有出料口，所述出料口与导出机构连接以用于向外导出加捻完成的纺纱线；

所述加捻机构包括安装在壳体3内的加捻筒、分层填装在所述加捻筒内的多个气流控制层，所述加捻筒自所述壳体3的喂入口19至出料口方向上的直径依次减小，所述加捻筒的顶部形成有导料口，所述导料口与所述出料口连通以用于导出牵伸加捻后的纺纱线，全部的所述气流控制层平行设置在所述加捻筒内，每个所述气流控制层上安装有多个加捻单元13，多个所述加捻单元13环形排布在气流控制层上，加捻单元之间的间隔空隙设置有阻挡气流通过的隔板(图中未标出)，以使加捻单元之间密封，每个所述加捻单元13内部形成有用于纤维长丝穿过的加捻腔16，气流控制层之间通过加捻单元的加捻腔16构成一个供纤维长丝穿过的加捻通道，加捻通道同时能够通过气体(气体不能够从加捻单元之间通过)，使得从喂入口19进入加捻筒的纤维长丝只能通过加捻单元而导出加捻筒顶部的导料口，位于靠近喂入口19的气流控制层上的所述加捻腔16与所述壳体底部形成的喂入口19连通以使喂入机构输送的纤维长丝穿过由多个气流控制层的加捻腔16形成的加捻通道而进行牵伸及加捻。

所述导出机构包括与所述壳体顶部的出料口连接的导出管20、吸气阀门6和引纱罗拉18，所述吸气阀门6安装在导出管20的一侧，且该吸气阀门外接吸气装置以使向所述加捻机构吸气的气流产生空气涡流，在加捻腔16的腔壁上形成有螺纹以用于在空气涡流作用下而对纤维长丝牵伸及加捻；所述导出管20的出料端上形成有一引纱孔17，喂入机构输送的纤维长丝在气流的带动下朝向壳体的出料口移动，并且在吸气阀门6的作用下将加捻后形成的纺纱线穿过引纱孔17经由引纱罗拉引出，所述引纱罗拉18用于接收由引纱孔17穿过的纺纱线。

进一步地说，所述吸气阀门与导出管20的连接处设有一挡网，以避免纺纱线进入吸气阀门内部，所述挡网上形成一导向件以使在气流的作用下，加捻后的纺纱线在导向件的作用下进入引纱孔17。

进一步地说，加捻腔16靠近喂入口19的一侧为进料孔14，另一端为出料孔15。

进一步地说，位于靠近喂入口19的气流控制层上的所述加捻腔16的进料孔14与壳体的喂入口19连通以用于纤维长丝通过进料孔14而进入加捻腔16内，所述加捻腔16的出料孔15与靠近该出料孔15的气流控制层的加捻单元13的进料孔14连通。

进一步地说，每个所述加捻单元内的内壁形成的螺纹为螺旋式的沟槽，所述沟槽的深度为0.5mm，在吸气阀门的作用下，将所述加捻单元13的空气向吸气阀门移动，在加捻单元中的螺旋式沟槽使空气在流动过程中形成空气涡流，通过空气涡流带动加捻单元内的纱线向壳体的出料口加捻并移动。

进一步地说，所述加捻单元13的形状为圆台，且该圆台的底面直径大于所述顶面直径，所述加捻腔16的进料孔14设置在所述圆台的底面，所述加捻腔16的出料孔15设置在所述圆台的顶面，所述进料孔14的孔径大于所述出料孔15的孔径。

进一步地说，所述加捻筒的导料口与壳体的出料口连通，所述出料口与吸气阀门连接，接通外部的吸气装置，当吸气阀门打开，通过吸气阀门吸取加捻单元13内的空气，使得加捻单元13内的空气朝向吸气阀门的方向运动，加捻单元13通过其腔壁的螺纹而形成空气涡流，以使穿过加捻单元的纤维长丝进行牵伸加捻。

进一步地说，所述气流控制层的层数为四层，所述气流控制层包括由下至上依次平行设置的第一气流控制层7、第二气流控制层8、第三气流控制层9和第四气流控制层10，所述第一气流控制层7位于所述加捻筒的底部，所述第四气流控制层10位于所述加捻筒的顶部，所述纤维长丝从第一气流控制层7上安装的加捻单元13的出料孔15排出并进入所述第二气流控制层8上安装的加捻单元13的进料孔14，加捻后的所述纤维长丝从第二气流控制层8上安装的加捻单元13的出料孔15进入第三气流控制层9上安装的加捻单元13的进料孔14，加捻后的所述纤维长丝从第三气流控制层9上安装的加捻单元13的出料孔15进入所述第四气流控制层10上安装的加捻单元13的进料孔14，加捻后的所述纤维长丝从第四气流控制层10上安装的加捻单元13的出料孔15进入所述壳体3的出料口，以使纤维长丝依次经过第一气流控制层7、第二气流控制层8、第三气流控制层9和第四气流控制层10的牵伸加捻形成纺纱线后通过导出机构导引出料。

进一步地说，所述第四气流控制层的出料孔与吸气阀门连通，外部的吸气装置运行，启动吸气阀门，使得加捻机构内的空气朝向吸气阀门方向运动，并且在加捻单元内通过螺纹而形成空气涡流，通过多层气流控制层的作用逐步多次对纤维长丝进行牵伸加捻。

进一步地说，所述第一气流控制层7、第二气流控制层8、第三气流控制层9及第四气流控制层10上安装的加捻单元13数量依次减少，以使喂入的多股纤维长丝在空气的传送下依次向上进行重复的牵伸加捻，最终将多股纤维长丝合为一股加捻后的纺纱线。

进一步地说，所述第一气流控制层7与第四气流控制层10之间的气流流速比值与纤维长丝的牵伸倍数相对应。

其中，根据纤维长丝的牵伸倍数，调整所述第一气流控制层与第四气流控制层之间的气流流速比值范围为1:1-3。

本实施中的多捻纺纱装置，采用新的多捻纺原理，多捻纺原理即通过内外层多次加捻形成纱线。

通过本实施例中所述的多捻纺装置，利用空气涡流，对纤维长丝直接进行纺纱，省去传统纺纱加工中的开松、梳理、并条、粗纱等工序，大大缩短了纺纱工艺流程，提高纺纱效率。

实施例2

在实施例1的基础上，与其不同之处在于，所述气流控制层的层数为六层，所述气流控制层包括由下至上依次平行设置的第一气流控制层7、第二气流控制层8、第三气流控制层9、第四气流控制层10、第五气流控制层11和第六气流控制层12，所述第一气流控制层7位于加捻筒的底部，所述第六气流控制层12位于加捻筒的顶部，所述纤维长丝从第一气流控制层7上安装的加捻单元13的出料孔15排出并进入所述第二气流控制层8上安装的加捻单元13的进料孔14，加捻后的所述纤维长丝从所述第二气流控制层8上安装的加捻单元13的出料孔15排出并进入所述第三气流控制层9上安装的加捻单元13的进料孔14，加捻后的所述纤维长丝从所述第三气流控制层9上安装的加捻单元13的出料孔15进入所述第四气流控制层10上安装的加捻单元13的进料孔14，加捻后的所述纤维长丝从所述第四气流控制层10上安装的加捻单元13的出料孔15进入与第五气流控制层11上安装的加捻单元13的进料孔14，加捻后的纤维长丝从第五气流控制层11上安装的加捻单元13的出料孔15进入第六气流控制层12上安装的加捻单元13的进料孔14，加捻后的纤维长丝从第六气流控制层12上安装的加捻单元13的出料孔15进入与壳体3的出料口，以使纤维长丝依次经过第一气流控制层7、第二气流控制层8、第三气流控制层9、第四气流控制层10、第五气流控制层11和第六气流控制层12的牵伸加捻作用下形成纺纱线，而后通过吸气阀门6、引纱孔17及引纱罗拉18将纺纱线导引出料。

进一步地说，所述第六气流控制层的出料孔与吸气阀门6连通，外部的吸气装置运行，启动吸气阀门使得加捻机构内的空气朝向吸气阀门6和引纱孔17方向运动，并且在加捻单元内通过螺纹而形成空气涡流，通过六层六气流控制层的作用逐步多次对限位长丝进行牵伸加捻。

进一步地说，通过调节多层的气流控制层之间的比值以控制纤维长丝的牵伸倍数。

调节气流控制层的层数，能够更好地实现对喂入的纤维长丝的牵伸加捻效果，能够制备出毛羽少、纱线紧密、强力好的纺纱线，并且通过气流控制层数之间的比值已得到不同的牵伸倍数需求的纺纱线。

实施例3

在实施例1的基础上，本发明的多捻纺纱设备，包括用于输送纤维长丝的喂入机构、用于牵伸及加捻纤维长丝的实施例1中所述的多捻纺纱装置和用于卷绕及成型的成型机构；

所述喂入机构包括纱架1和安装在纱架1上的多个纱筒2，全部纱筒2上的纤维长丝传送至所述多捻纺纱装置的底层气流控制层上的加捻单元13内，可以一个纱筒2对应一个加捻单元13，也可以多个纱筒2对应一个加捻单元13；

所述多捻纺纱装置用于接收所述喂入机构的输送的纤维长丝，并经过多层气流控制层的牵伸及加捻，通过导出机构将牵伸加捻后的纺纱线导出至成型机构；

所述成型机构包括槽筒4和筒子5以用于将导出的纺纱线卷绕成型。

利用所述多捻纺纱设备的纺纱方法，具体包括以下步骤：

(1)将装有纤维长丝的纱筒2安装在纱架1上，每个纱筒2上的纤维长丝输送至多捻纺纱装置；

(2)纤维长丝从底层的气流控制层进入，在气流的作用下依次经过第一气流控制层7、第二气流控制层8、第三气流控制层9和第四气流控制层10，通过不同气流控制层上的加捻单元13进行牵伸和加捻后形成有捻纱线；

(3)形成的有捻纱线通过吸气阀门6、引纱孔17及引纱罗拉18引出至成型机构，并在成型机构的作用下卷绕成型，从而得到多捻的纺纱线。

纱筒2上的纤维长丝喂入所述多捻纺纱设备中，经过加捻筒内的多层气流控制层的加工，对纤维长丝进行由内至外的多次加捻，得到纱线紧密、毛羽少的纺纱线。

本发明的多捻纺纱设备可以直接利用纤维长丝加捻纺纱，利用空气涡流，对纤维长丝直接进行纺纱，与传统的纺纱方法相比，省去了开松、梳理、并条、粗纱等工序，大大缩短了纺纱工艺流程，并且多捻纺的纺纱线由于成纱结构的不同，提高了纱线的强力，提高了生产效率，降低生产成本。

实施例4

在实施例3的基础上，所述纱筒2上还可以装有纤维纱线，纤维纱线与纤维长丝采用上述的纺纱方法制备出花式纱线。根据设计需要任意搭配纤维纱线与纤维长丝，通过所述多捻纺纱装置及其纺纱方法，得到具有特殊设计要求的纱线。

采用实施例3所述的多捻纺纱设备，可以根据不同需求，使用不同的原料(纤维纱线或纤维长丝)纺制多种形式的花式纺线。

为了易于说明，实施例中使用了诸如“上”、“下”、“左”、“右”等空间相对术语，用于说明图中示出的一个元件或特征相对于另一个元件或特征的关系。应该理解的是，除了图中示出的方位之外，空间术语意在于包括装置在使用或操作中的不同方位。例如，如果图中的装置被倒置，被叙述为位于其他元件或特征“下”的元件将定位在其他元件或特征“上”。因此，示例性术语“下”可以包含上和下方位两者。装置可以以其他方式定位(旋转90度或位于其他方位)，这里所用的空间相对说明可相应地解释。

而且，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个与另一个具有相同名称的部件区分开来，而不一定要求或者暗示这些部件之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的等同变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (10)

1.一种多捻纺纱装置，其特征在于：包括壳体、安装在壳体内用于对外部喂入多个纤维长丝牵伸加捻的加捻机构和安装在壳体顶部的用于出料的导出机构；

所述壳体的底部形成有喂入口，所述喂入口用于接收外部的喂入机构输送的纤维长丝，所述壳体的顶部形成有出料口，所述出料口与导出机构连接以用于向外导出加捻完成的纺纱线；

所述加捻机构包括安装在壳体内的加捻筒、分层填装在所述加捻筒内的多个气流控制层，所述加捻筒自所述壳体的喂入口至出料口方向上的直径依次减小，所述加捻筒的顶部形成有导料口，所述导料口与所述出料口连通以用于导出牵伸加捻后的纺纱线，全部的所述气流控制层平行设置在所述加捻筒内，每个所述气流控制层上安装有多个加捻单元，所述加捻单元环形排布在气流控制层上，多层所述气流控制层之间通过加捻单元构成一个供纤维长丝穿过的加捻通道，每个所述加捻单元内部形成有用于纤维长丝穿过的加捻腔，且在该加捻腔的腔壁上形成有螺纹以用于在气流作用下形成涡流效应而对纤维长丝牵伸及加捻；

所述导出机构包括与所述壳体顶部的出料口连接的导出管、吸气阀门和引纱罗拉，所述吸气阀门安装在导出管的一侧，所述吸气阀门与外接吸气装置以使向所述加捻机构吸气的气流产生空气涡流，所述导出管的出料端上形成有一引纱孔，喂入机构输送的纤维长丝在气流的带动下朝向壳体的出料口移动，并且在吸气阀门的作用下将加捻后形成的纺纱线穿过引纱孔经由引纱罗拉引出，所述引线罗拉用于接收由引纱孔穿过牵伸加捻后的纺纱线。

2.根据权利要求1所述的多捻纺纱装置，其特征在于：所述加捻腔的进料孔与壳体的喂入口连通以用于纤维长丝通过进料孔而进入加捻腔内，所述加捻腔的出料孔与靠近出料孔的气流控制层的加捻单元的进料孔连接。

3.根据权利要求2所述的多捻纺纱装置，其特征在于：所述加捻单元的形状为圆台，且该圆台的底面直径大于所述顶面直径，所述加捻腔的进料孔设置在所述圆台的底面，所述加捻腔的出料孔设置在所述圆台的顶面，所述进料孔的孔径大于所述出料孔的孔径。

4.根据权利要求3所述的多捻纺纱装置，其特征在于：所述加捻筒的导料口与壳体的出料口连通，所述出料口与吸气阀门连接，接通外部的吸气装置，当吸气阀门运行，吸取加捻筒内的空气使得加捻筒内的空气朝向吸气阀门的方向运动，设置在加捻筒内的加捻单元通过其腔壁的螺纹而形成空气涡流，以使穿过加捻单元的纤维长丝进行牵伸加捻。

5.根据权利要求4所述的多捻纺纱装置，其特征在于：所述气流控制层的层数至少为四层。

6.根据权利要求5所述的多捻纺纱装置，其特征在于：所述气流控制层的层数为四层，所述气流控制层包括由下至上依次平行设置的第一气流控制层、第二气流控制层、第三气流控制层和第四气流控制层，所述第一气流控制层位于所述加捻筒的底部，所述第四气流控制层位于所述加捻筒的顶部，所述限位长丝从所述第一气流控制层上安装的加捻单元的出料孔排出并进入所述第二气流控制层上安装的加捻单元的进料孔，加捻后的纤维长丝从所述第二气流控制层上安装的加捻单元的出料孔进入第三气流控制层上安装的加捻单元的进料孔，加捻后的纤维长丝从所述第三气流控制层上安装的加捻单元的出料孔进入所述第四气流控制层上安装的加捻单元的进料孔，加捻后的纤维长丝从所述第四气流控制层上安装的加捻单元的出料孔进入所述壳体的出料口，以使纤维长丝依次经过第一气流控制层、第二气流控制层、第三气流控制层和第四气流控制层的牵伸加捻形成纺纱线后通过导出机构导引出料。

7.根据权利要求6所述的多捻纺纱装置，其特征在于：所述第四气流控制层上的出料孔与吸气阀门连通，外部的吸气装置运行，启动吸气阀门，使得加捻机构内的空气朝向吸气阀门方向运动，并且在加捻单元内通过螺纹而形成空气涡流，通过多层气流控制层的作用逐步多次对纤维长丝进行牵伸加捻。

8.一种基于权利要求1-7中任意一项所述的多捻纺纱装置的多捻纺纱设备，其特征在于：包括用于输送纤维长丝的喂入机构、用于牵伸及加捻纤维长丝的所述多捻纺纱装置和用于卷绕及成型的成型机构；

所述喂入机构包括纱架和安装在纱架上的多个纱筒，全部纱筒上的纤维长丝传送至所述多捻纺纱装置的底层气流控制层上的加捻单元内；

所述多捻纺纱装置用于接收所述喂入机构的输送的纤维长丝，并经过多层气流控制层的牵伸及加捻，通过导出机构将牵伸加捻后的纺纱线导出至成型机构；

所述成型机构包括槽筒和筒子以用于将导出的纺纱线卷绕成型。

9.一种利用权利要求8所述的多捻纺纱设备的纺纱方法，包括以下步骤：

(1)将装有纤维长丝的纱筒安装在纱架上，每个纱筒上的纤维长丝输送至多捻纺纱装置；

(2)纤维长丝从底层的气流控制层进入，在气流的作用下依次经过平行设置的气流控制层，通过不同气流控制层上的加捻单元进行牵伸和加捻后形成有捻纱线；

(3)形成的有捻纱线经引纱孔引出导入至引纱罗拉，再通过引纱罗拉将有捻纱线导入至成型机构，在成型机构的作用下卷绕成型，从而得到多捻的纺纱线。

10.根据权利要求9所述的纺纱方法，其特征在于：所述纱筒上还可以装有纤维纱线，纤维纱线与纤维长丝采用上述的纺纱方法制备出花式纱线。

Images