CN111518991B - 一种氩气流量控制方法和系统以及钢包精炼炉冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于钢铁冶金的技术领域，具体涉及一种氩气流量控制方法，所述氩气流量控制为钢包精炼炉冶炼中氩气搅拌工序的步骤，所述氩气搅拌的底吹氩气流量按时间先后分为第一阶段、第二阶段和第三阶段，第一阶段的流量＞第二阶段的流量＞第三阶段的流量。本发明还涉及采用该氩气流量控制方法的钢包精炼炉冶炼方法，本发明的钢包精炼炉冶炼方法全程供电，杜绝了钢液同空气接触导致的二次氧化和能量损失，可以在短时间内形成覆盖整个钢液表面的液态顶渣，有效地保护钢液并提高了钢液的洁净度，而且脱硫效率高。

Description

一种氩气流量控制方法和系统以及钢包精炼炉冶炼方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金的技术领域，具体涉及一种氩气流量控制方法和系统及钢包精炼炉冶炼方法。
背景技术
钢包精炼炉冶炼工艺中底吹氩气的主要作用有：为钢液提供搅拌的动能，使得钢液的成分、温度均匀；为钢液中的夹杂物上浮提供动能，使得夹杂物从钢包底部上升至顶层熔渣中，得到成分、温度均匀，洁净度更高的钢液，以便得到高品质钢材。
现有底吹氩气流量控制方法在脱硫过程中由于采用＞1700m3/h的氩气流量搅拌，该方法有以下缺点：
a)钢液剧烈翻滚且暴露在空气中，导致钢液被氧化；
b)在搅拌过程中如果供电，钢液导电形成回路，导致电极过载，供电系统存在很大的安全风险；
c)断电搅拌导致热量耗散，浪费电能，延长冶炼周期，降低生产效率。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明要解决的技术问题首先在于提供一种氩气流量控制方法，本发明氩气流量控制方法可以使钢包精炼炉冶炼全程供电，杜绝了钢液同空气接触导致的二次氧化和能量损失，可以在短时间内形成覆盖整个钢液表面的液态顶渣，有效地保护钢液，脱硫效率高。
为了达到本发明的上述技术效果，本发明采用的技术方案如下：
一种氩气流量控制方法，所述氩气流量控制为钢包精炼炉冶炼中氩气搅拌工序的步骤，所述氩气搅拌的底吹氩气流量按时间先后分为第一阶段、第二阶段和第三阶段，第一阶段的流量＞第二阶段的流量＞第三阶段的流量。
作为一种实施方式，第二阶段的流量＝(1/3～2/3)第一阶段的流量，第三阶段的流量＝(1/5～1/4)第二阶段的流量。
优选地，第一阶段的氩气流量为800～1500m3/h。
优选地，第二阶段的流量＝1/2第一阶段的流量，第三阶段的流量＝1/4第二阶段的流量。
作为一种实施方式，第二阶段的氩气流量为500～1000m3/h，第三阶段的氩气流量为100～500m3/h。
优选地，第一阶段的氩气流量为1000～1200m3/h；第二阶段的氩气流量为500～600m3/h；第三阶段的氩气流量为100～200m3/h，更优选为125～150m3/h。
作为一种实施方式，第一阶段持续的时间为t1，第二阶段持续的时间为t2，第三阶段持续的时间为t3，其中，t2≥t1≥t3。
优选地，第一阶段持续的时间为15～25min。
优选地，t2＝t1+5，t3＝t2-10。
作为一种实施方式，第二阶段持续的时间为20～30min，第三阶段持续的时间为10～20min。
本发明还涉及一种钢包精炼炉冶炼方法，所述冶炼方法包括氩气搅拌工序，所述氩气搅拌工序采用根据上述内容任一项所述的氩气流量控制方法。
作为一种实施方式，第一阶段的炉内温度为1530～1560℃，第二阶段的炉内温度为1550～1590℃，第三阶段的炉内温度为1570～1630℃。
作为一种实施方式，冶炼全程供电并在还原气氛保护下进行。
优选地，在供电过程中添加脱氧材料以使精炼炉内处于还原气氛保护。
本发明还提供一种氩气流量控制系统，其包括LF钢包精炼炉、氩气储气罐、气体流量控制器，过滤器和PLC控制器，所述氩气储气罐的出口经管道依次连接气体流量控制器、过滤器和LF钢包精炼炉的底部，所述气体流量控制器将测得的气体流量反馈至PLC控制器，PLC控制器根据设定的气体流量调节程序控制所述气体流量控制器执行气体流量的调节。
作为一种实施方式，所述PLC控制器按照如下算法进行调节：
第二阶段的流量＝(1/3～2/3)第一阶段的流量，第三阶段的流量＝(1/5～1/4)第二阶段的流量。
优选地，第二阶段的流量＝1/2第一阶段的流量，第三阶段的流量＝1/4第二阶段的流量。
与最接近的现有技术相比，本发明提供的技术方案具有如下有益效果：
1、本发明钢包精炼炉的冶炼方法中，采用的氩气流量控制方法可以使冶炼周期内全程供电，基本杜绝了钢液与空气的接触，减少了热量损失，升温速度更快，有效地缩短了冶炼时间；
2、本发明钢包精炼炉的冶炼方法由于冶炼全程供电，且前期氩气流量较大，为供电状态下的脱硫提供搅拌动力，熔渣熔化更快，脱硫效率大大提升，脱硫效果更好，硫含量在第二阶段就可以达到＜0.005％的水平；
3、本发明钢包精炼炉的冶炼方法由于不同时间段和温度条件下氩气流量不同，冶炼过程中形成的不同类型和大小的夹杂物获得了更有利的上浮条件，减少了Al、Si、Ca等元素的烧损和钢液的二次氧化，钢材洁净度更高。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
其中：
图1是现有技术钢包精炼炉冶炼方法的底吹氩气的流量控制曲线；
图2是本发明实施例1的钢包精炼炉冶炼方法的底吹氩气的流量控制曲线；
图3是本发明实施例使用的钢包精炼炉冶炼系统。
图中标记：
1、LF钢包精炼炉；2、过滤器；3、PLC控制器；4、气体流量控制器；5、流量显示器；6、氩气储气罐。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合本发明的部分实施例进行更具体地介绍，以便于更好地理解本发明。
一种氩气流量控制方法，所述氩气流量控制为钢包精炼炉冶炼中氩气搅拌工序的步骤，所述氩气搅拌的底吹氩气流量按时间先后分为第一阶段、第二阶段和第三阶段，第一阶段的流量＞第二阶段的流量＞第三阶段的流量。
本发明所述的第一阶段、第二阶段和第三阶段为连续进行的，第一阶段始于精炼工序的开始，第三阶段终于精炼工序的终点。
本发明氩气流量控制方法杜绝了常规氩气控制方法因流量控制不合适容易导致钢液剧烈翻滚、钢液无法被顶渣充分覆盖而被氧化的问题。现有技术的氩气搅拌过程中，为了避免电极过载需要停电搅拌，而本发明的氩气流量控制方法，既可以避免钢液剧烈翻滚导致钢液同空气接触导致的二次氧化的问题，又可以避免因多次断电而造成的能量损失，可以显著地提高工业生产的整体效率和钢液质量。
在第一阶段，氩气流量大，熔渣熔化速度更快，短时间内形成覆盖整个钢液表面的液态顶渣，有效地保护钢液；在第一阶段和第二阶段，氩气流量足够大，搅拌强度满足脱硫动力学条件，脱硫效率高。
作为一种实施方式，第二阶段的流量＝(1/3～2/3)第一阶段的流量，第三阶段的流量＝(1/5～1/4)第二阶段的流量。
优选地，作为一种实施方式，第二阶段的流量＝1/2第一阶段的流量，第三阶段的流量＝1/4第二阶段的流量。
作为一种实施方式，第一个阶段的氩气流量为800～1500m3/h，例如，800m3/h、820m3/h、850m3/h、900m3/h、950m3/h、1000m3/h、1010m3/h、1020m3/h、1050m3/h、1100m3/h、1120m3/h、1130m3/h、1150m3/h、1200m3/h、1250m3/h、1300m3/h、1350m3/h、1400m3/h、1450m3/h、1500m3/h等；第二个阶段的氩气流量为500～1000m3/h，例如，500m3/h、530m3/h、550m3/h、560m3/h、580m3/h、600m3/h、650m3/h、700m3/h、750m3/h、800m3/h、850m3/h、900m3/h、950m3/h、1000m3/h等；第三个阶段的氩气流量为100～500m3/h，例如，100m3/h、120m3/h、125m3/h、128m3/h、140m3/h、150m3/h、200m3/h、250m3/h、260m3/h、290m3/h、300m3/h、350m3/h、400m3/h、450m3/h、500m3/h。
作为一种优选的实施方式，第一个阶段的氩气流量为1000～1200m3/h；第二个阶段的氩气流量为500～600m3/h；第三个阶段的氩气流量为100～200m3/h，优选为125～150m3/h。
本发明上述的氩气流量值控制在临界范围内，既增大了脱硫效率又避免了导致电极过载的风险。该氩气流量临界值需要综合考虑供电电流、电压、熔渣厚度等多种因素，并经过多次试验确定。
作为一种实施方式，第一阶段持续的时间为t1，第二阶段持续的时间为t2，第三阶段持续的时间为t3，其中，t2≥t1≥t3。
优选地，作为一种实施方式，t2＝t1+5，t3＝t2-10。
作为一种实施方式，第一阶段持续的时间为15～25min，第二阶段持续的时间为20～30min，第三阶段持续的时间为10～20min。
第一阶段的主要任务是深脱硫，第二阶段的主要任务是大颗粒夹杂物上浮和继续深脱硫，第三阶段的主要任务是微小夹杂物的上浮，且保证易氧化元素的烧损在可控制的范围内，各阶段的任务不同，需要的时间也不同，经多次过试验论证，按照上述方式调节t1、t2、t3的关系，便于达到较好的脱硫率和洁净度。其中，当t1、t2、t3分别为15～25min、20～30min、10～20min时，可以达到最佳的最高脱硫率和最佳洁净度。
作为本发明的一种实施方式，所述氩气的供气压力为0.85～1.0MPa，例如，0.85MPa、0.90MPa、0.95MPa、1.0MPa等，优选为0.9MPa。
本发明还涉及一种钢包精炼炉冶炼方法，所述冶炼方法包括氩气搅拌工序，所述氩气搅拌工序采用根据上述内容任一项所述的氩气流量控制方法。
作为一种实施方式，第一阶段的炉内温度为1530～1560℃，例如1530℃、1535℃、1540℃、1545℃、1550℃、1555℃、1560℃等；第二阶段的炉内温度为1550～1590℃，例如，1550℃、1555℃、1560℃、1565℃、1570℃、1575℃、1580℃、1585℃、1590℃等；优选为大于1560至1580℃以下；第三阶段的炉内温度为1570～1630℃，例如，1570℃、1575℃、1580℃、1585℃、1590℃、1595℃、1600℃、1605℃、1610℃、1615℃、1620℃、1625℃、1630℃等，优选为大于1580至1620℃以下。
第一阶段的炉内温度为1530～1560℃，该温度条件下满足了脱硫的热力学条件，加上1000～1200m3/h的氩气流量，起到很好的脱硫效果；第二阶段的炉内温度为1550～1590℃，当温度达到该范围时，既满足脱硫的热力学条件，又能够为部分低熔点夹杂物的形成和聚集提供热力学条件，其中，当采用大于1560至1580℃以下的炉温时，低熔点夹杂物的形成和聚集效果更好；第三阶段的炉内温度为1570～1630℃，该阶段使用不超出1/4倍的第二阶段氩气流量，主要是控制钢液不被二次氧化和部分高熔点夹杂物的上浮，其中，当第三阶段采用大于1580至1620℃以下配合该阶段的氩气流量时，钢液被氧化或高熔点夹杂物上浮的概率更低。
作为一种实施方式，所述钢包精炼炉冶炼方法中采用的供电电流为15000～28000A，供电电压为300V，熔渣厚度为100～200mm。
作为一种实施方式，冶炼全程供电并在还原气氛保护下进行。
优选地，作为一种实施方式，在供电过程中添加脱氧材料以使精炼炉内处于还原气氛保护。
本发明还涉及一种钢包精炼炉冶炼系统，其包括LF钢包精炼炉1、氩气储气罐6、气体流量控制器4，过滤器和PLC控制器3，所述氩气储气罐6的出口经管道依次连接气体流量控制器4、过滤器2和LF钢包精炼炉1的底部，所述气体流量控制器4将测得的流量并反馈至PLC控制器3，PLC控制器3根据设定的气体流量调节程序控制所述气体流量控制器4执行气体流量的调节。所述过滤器2内设有0.3mm过滤筛网，可以去除粉尘。
上述的气体流量控制器4集流量计和调节阀于一体。
作为一种实施方式，所述PLC控制器按照如下算法进行调节：
第二阶段的流量＝(1/3～2/3)第一阶段的流量，第三阶段的流量＝(1/5～1/4)第二阶段的流量。
优选地，作为一种实施方式，第二阶段的流量＝1/2第一阶段的流量，第三阶段的流量＝1/4第二阶段的流量。
采用上述氩气流量控制系统，只需要在开始冶炼的时候调整好第一阶段流量，则第二、三阶段的流量控制就可以根据比例关系自动调整，简洁地将整个氩气搅拌过程中的氩气流量值控制在临界范围内，如此控制，工人操作简便、不易出现人为差错，利于更稳定地控制产品的质量。
下面结合本发明的部分实施例进行更详尽的说明，以便于更好地理解本发明，实施例中未加特别说明的工艺操作或参数，可以是本领域内现行的、普通技术人员可以获悉的常规技术，由于其不是本发明的重点创新内容，为了节省篇幅，不予赘述。
以下实施例均以精炼同一种碳结钢为例进行说明，本发明中未详细说明的工艺均为本领域常规工艺。
实施例1
钢包精练工艺包括排渣、供电加热、氩气搅拌、炉渣成分调整、钢液成分调整、真空处理及镇静等。
一种钢包精炼炉冶炼方法，具体包括如下步骤：
(1)排渣钢液
进入精炼工序前，使用扒渣机将出钢带来的氧化渣去除。
(2)供电加热过程
采用高功率交流电全程加热，供电电流根据所需炉温在15000～28000A的范围内调整电流大小，其中，在开始的前10min采用15000～18000A，后面根据温度变化采用18000～28000A，供电电压为300V。
(3)氩气搅拌
氩气搅拌的底吹氩气的供气压力为0.9MPa，氩气流量按时间先后分为第一阶段、第二阶段和第三阶段，其中：
第一阶段的氩气流量为1010～1020m3/h，炉内温度为1550～1560℃，持续时间为25min；
第二阶段的氩气流量为530～550m3/h，炉内温度为1560～1580℃，持续时间为30min；
第三阶段的氩气流量为120～128m3/h，炉内温度为1580～1590℃，持续时间为20min；
(4)炉渣成分调整
根据不同元素含量的钢种，采用不同的比例的炉渣，例如，碳结钢采用石灰和萤石10：1(质量比)的比例；炉渣的厚度为100～200mm。
(5)脱氧
加入炉渣熔化10min后开始加入脱氧材料，脱氧材料为碳化硅、Al或复合脱氧材料中的一种或几种。
(6)钢液成分调整
根据给定的目标成分和过程分析的钢液成分微调合金元素。
(7)真空及镇静处理
采用VD真空炉脱气处理，最低真空度＜133pa，真空后镇静1～40min浇铸。
上述制备方法可以利用如下所述的钢包精炼炉冶炼系统实现：
一种钢包精炼炉冶炼系统，其包括LF钢包精炼炉1、氩气储气罐6、气体流量控制器4，过滤器和PLC控制器3，所述氩气储气罐6的出口经管道依次连接气体流量控制器4、过滤器2和LF钢包精炼炉1的底部，所述气体流量控制器4将测得的流量并反馈至PLC控制器3，PLC控制器3根据设定的气体流量调节程序控制所述气体流量控制器4执行气体流量的调节。所述过滤器2内设有0.3mm过滤筛网，可以去除粉尘。
上述的气体流量控制器4集流量计和调节阀于一体。
作为一种实施方式，所述气体流量控制器4上还设置有流量显示器5，以便于直观地展示各阶段的气体流量。
进一步地，所述PLC控制器3按照如下算法进行调节：
第二阶段的流量＝(1/3～2/3)第一阶段的流量，第三阶段的流量＝(1/5～1/4)第二阶段的流量；
优选地，第二阶段的流量＝1/2第一阶段的流量，第三阶段的流量＝1/4第二阶段的流量。
实施例2
一种钢包精炼炉冶炼方法，具体包括如下步骤：
(1)排渣钢液
进入精炼工序前，使用扒渣机将出钢带来的氧化渣去除。
(2)供电加热过程
采用高功率交流电全程加热，供电电流根据所需炉温在15000～28000A的范围内调整电流大小，其中，供电电流在开始的前10min采用15000～18000A，后面根据温度变化采用18000～28000A，供电电压为300V。
(3)氩气搅拌
氩气搅拌的底吹氩气的供气压力为0.85MPa，氩气流量按时间先后分为第一阶段、第二阶段和第三阶段，其中：
第一阶段的氩气流量为1120～1130m3/h，炉内温度为1530～1550℃，持续时间为15min；
第二阶段的氩气流量为560～580m3/h，炉内温度为1550～1570℃，持续时间为20min；
第三阶段的氩气流量为140～150m3/h，炉内温度为1570～1585℃，持续时间为10min；
(4)炉渣成分调整
根据不同元素含量的钢种，采用不同的比例的炉渣，例如，碳结钢采用石灰和萤石10：1的质量比例；炉渣的厚度为100～200mm。
(5)脱氧
加入炉渣熔化10min后开始加入脱氧材料，脱氧材料为碳化硅、Al或复合脱氧材料中的一种或几种。
(6)钢液成分调整
根据给定的目标成分和过程分析的钢液成分微调合金元素。
(7)真空及镇静处理
采用VD真空炉脱气处理，最低真空度＜133pa，真空后镇静1～40min浇铸。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于：步骤(3)采用的氩气搅拌的工艺中有如下不同：
第一阶段的氩气流量为800～820m3/h，第二阶段的氩气流量为650～665m3/h，第三阶段的氩气流量为260～290m3/h。
其他的工艺参数均与实施例1保持一致。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于：步骤(3)采用的氩气搅拌的工艺如下：
氩气搅拌的底吹氩气的供气压力为0.95MPa，氩气流量按时间先后分为第一阶段、第二阶段和第三阶段，其中：
第一阶段的氩气流量为1140～1160m3/h，炉内温度为1540～1555℃，持续时间为20min；
第二阶段的氩气流量为570～590m3/h，炉内温度为1555～1570℃，持续时间为25min；
第三阶段的氩气流量为135～150m3/h，炉内温度为1570～1585℃，持续时间为15min；
其他的工艺参数均与实施例1保持一致。
实施例5
本实施例与实施例1的区别在于：步骤(3)采用的氩气搅拌的工艺中有如下不同：
第一阶段的氩气流量为780～795m3/h，第二阶段的氩气流量为400～430m3/h，第三阶段的氩气流量为85～90m3/h。
其他的工艺参数均与实施例1保持一致。
对比例1
本对比例和实施例1的区别在于，氩气搅拌的底吹氩气流量按照图1所述的方式进行控制：
其中，各时间段用时、工作及对应的氩气流量见表1：
表1
序号 时间段 计时,min 工作 氩气流量m<sup>3</sup>/h
1 0～t1 20～40 精炼 400～600
2 t1～t2 3～5 搅拌A点 1500～2000
3 t2～t3 20～30 精炼 400～600
4 t3～t4 2～4 搅拌B点 800～1500
5 t4～t5 20～30 精炼 400～600
6 t5～t6 1～3 搅拌C点 400～800
7 t6～t7 10～20 精炼 200～400
其他工艺步骤和参数均与实施例1保持一致。
对比例2
本对比例和实施例1的区别在于，氩气搅拌的底吹氩气的过程中仅包括第一阶段和第二阶段，不包括第三阶段，具体如下：
氩气搅拌的底吹氩气的供气压力为0.9MPa，氩气流量按时间先后分为第一阶段、第二阶段，其中：
第一阶段的氩气流量为1010～1020m3/h，炉内温度为1550～1560℃，持续时间为25min；
第二阶段的氩气流量为530～550m3/h，炉内温度为1560～1580℃，持续时间为30min。
其他与实施例1保持一致。
对比例3
本对比例和实施例1的区别在于，氩气搅拌的底吹氩气的过程中第一阶段的流量＞第二阶段的流量，第二阶段的流量＜第三阶段的流量，具体如下：
第一阶段的氩气流量为1010～1020m3/h，第二阶段的氩气流量为120～128m3/h，第三阶段的氩气流量为530～550m3/h。
其他与实施例1保持一致。
对比例4
本对比例和实施例1的区别在于，氩气搅拌的底吹氩气的过程中第一阶段的流量＜第二阶段的流量，第二阶段的流量＞第三阶段的流量，具体如下：
第一阶段的氩气流量为530～550m3/h，第二阶段的氩气流量为1010～1020m3/h，第三阶段的氩气流量为120～128m3/h。
其他与实施例1保持一致。
上述实施例1-5和对比例1-4制备的钢液中的硫含量、Al/Si/Ca氧化物、Al烧损等，如下表3所示。
表3
硫含量(％) Al/Si/Ca氧化物 Al烧损(％)
实施例1 0.0004 B细0级，B粗0级 0.002
实施例2 0.0010 B细0级，B粗0级 0.003
实施例3 0.0031 B细0.5级，B粗0级 0.004
实施例4 0.0015 B细0级，B粗0级 0.003
实施例5 0.0040 B细0级，B粗0级 0.001
对比例1 0.0080 B细1级，B粗0.5级 0.008
对比例2 0.0060 B细1级，B粗0.5级 0.009
对比例3 0.0074 B细1级，B粗0.5级 0.010
对比例4 0.0090 B细1级，B粗0.5级 0.008
从上述表3的结果可以看出，本发明实施例1-5采用的底吹氩气的流量控制方法，使得其更易达到硫含量＜0.005％的要求，其中，实施例1、实施例2和实施例4由于采用本发明较为优选的特定取值范围的氩气流量，对于硫含量和Al/Si/Ca氧化物的控制更好。而对比例1所用的底吹氩气流量控制方法，硫含量较难达到≤0.005％的要求，并且由于其并非全程通电，存在多次断电、重新供电的问题，还导致Al、Si、Ca等易氧化元素被氧化形成氧化物杂质，不利于冶炼产品的质量改善。对比例2-4未采用底吹氩气流量按时间先后分为第一阶段、第二阶段和第三阶段，第一阶段的流量＞第二阶段的流量＞第三阶段的流量的技术构思，实施效果也很差。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均在本发明待批权利要求保护范围之内。

Claims (9)

1.一种氩气流量控制方法，其特征在于，所述氩气流量控制为钢包精炼炉冶炼中氩气搅拌工序的步骤，所述氩气搅拌的底吹氩气流量按时间先后分为第一阶段、第二阶段和第三阶段，第一阶段的流量＞第二阶段的流量＞第三阶段的流量；第二阶段的流量＝(1/3～2/3)第一阶段的流量，第三阶段的流量＝(1/5～1/4)第二阶段的流量；第一阶段的氩气流量为800～1500m3/h；
第一阶段持续的时间为t1，第二阶段持续的时间为t2，第三阶段持续的时间为t3，其中，t2≥t1≥t3；所述的第一阶段、第二阶段和第三阶段为连续进行的；
第一阶段持续的时间为15～25min；
t2＝t1+5，t3＝t2-10；第一阶段的炉内温度为1530～1560℃，第二阶段的炉内温度为1550～1590℃，第三阶段的炉内温度为1570～1630℃。
2.根据权利要求1所述的氩气流量控制方法，其特征在于，
第二阶段的流量＝1/2第一阶段的流量，第三阶段的流量＝1/4第二阶段的流量。
3.根据权利要求1所述的氩气流量控制方法，其特征在于，第二阶段的氩气流量为500～1000m3/h，第三阶段的氩气流量为100～500m3/h。
4.根据权利要求1所述的氩气流量控制方法，其特征在于，第一阶段的氩气流量为1000～1200m3/h；第二阶段的氩气流量为500～600m3/h；第三阶段的氩气流量为100～200m3/h。
5.根据权利要求4所述的氩气流量控制方法，其特征在于，第三阶段的氩气流量为125～150m3/h。
6.根据权利要求1-5任一项所述的氩气流量控制方法，其特征在于，第二阶段持续的时间为20～30min，第三阶段持续的时间为10～20min。
7.一种钢包精炼炉冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法包括氩气搅拌工序，所述氩气搅拌工序采用根据权利要求1-6任一项所述的氩气流量控制方法。
8.根据权利要求7所述的钢包精炼炉冶炼方法，其特征在于，冶炼全程供电并在还原气氛保护下进行。
9.根据权利要求8所述的钢包精炼炉冶炼方法，其特征在于，在供电过程中添加脱氧材料以使精炼炉内处于还原气氛保护。
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