CN111515092A - 动静态混合阀、注胶系统及机械手 - Google Patents

Abstract

本发明涉及双组份注胶设备领域，具体是动静态混合阀、注胶系统及机械手。动静态混合阀包括可拆装的注胶组件、可拆装的驱动组件、主轴和两个拉杆，通过驱动组件驱动两个拉杆进行同步的往复运动，可以使得两个拉杆同步关闭或导通A胶的注胶通道、以及B胶的注胶通道，相对于现有技术中的具有动静态混合功能的双组份注胶设备，本实施例提供的动静态混合阀，其注入A胶和B胶的控制精度更高。本发明的动静态混合阀解决了现有技术中的具有动静态混合功能的双组份注胶设备，由于采用了两个气缸驱动两个气动拉杆，存在着两个气动拉杆不同步活动，导致双组份注胶设备的混合精度低的技术问题。

Description

动静态混合阀、注胶系统及机械手

技术领域

本发明涉及双组份注胶设备领域，具体是动静态混合阀、注胶系统及机械手。

背景技术

双组份注胶设备是用于将两种胶料(为了便于本领域技术人员理解，将双组份的两种胶料分别简称为A胶和B胶)进行混合、并将混合后的胶料涂覆在目标体上。

现有技术中，提供了一种双液动态搅拌自动混合阀，其申请号为CN207680399U。该双液动态搅拌自动混合阀包括有气缸、气动拉杆、直流搅拌电机和动态搅拌连接杆，其中，直流搅拌电机设置在中心处，动态搅拌连接杆连接于直流搅拌电机，气缸和气动拉杆分别为两个，并且两个气缸分别设置在直流搅拌电机的两侧，任一个气动拉杆分别与其中一个气缸连接。该双液动态搅拌自动混合阀虽然实现了A胶和B胶的动静态混合的效果，但是，两个气缸实际驱动气动拉杆时，两个气动拉杆不同步活动，从而影响到了A胶和B胶的混合精度。

因此，现有技术中的具有动静态混合功能的双组份注胶设备，由于采用了两个气缸驱动两个气动拉杆，存在着两个气动拉杆不同步活动，导致双组份注胶设备的混合精度低的技术问题。

发明内容

为解决现有技术中的具有动静态混合功能的双组份注胶设备，由于采用了两个气缸驱动两个气动拉杆，存在着两个气动拉杆不同步活动，导致双组份注胶设备的混合精度低的技术问题，本发明提供动静态混合阀、注胶系统及机械手。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

根据本实用新型的一个方面，提供一种动静态混合阀，包括可拆装的注胶组件、可拆装的驱动组件、主轴和两个拉杆；所述驱动组件可拆卸的连接于所述注胶组件，其中，所述驱动组件和所述注胶组件组成连接体，所述连接体内设置有相互隔离的旋转腔道和两个滑动腔道；所述主轴和两个所述拉杆相互平行；所述主轴可转动的设置于所述旋转腔道内，其中，所述主轴的两端分别为驱动端和连接端，所述连接端可拆卸的连接于所述驱动组件，所述驱动端设置于所述注胶组件的外部；任一个所述拉杆可活动的设置于其中一个所述滑动腔道内，其中，所述拉杆的两端分别为密封端和钉头端，所述钉头端可拆卸的连接于所述驱动组件，所述密封端设置于所述注胶组件的内部。

进一步的，所述连接体设置有两个进胶通道和两个出胶通道；任一个所述进胶通道与其中一个所述滑动腔道相通，任一个所述出胶通道与其中一个所述滑动腔道相通；所述密封端可阻断的设置于所述出胶通道处。

进一步的，所述注胶组件包括进胶座和出胶座；所述进胶座可拆卸的连接于所述驱动组件，所述出胶座可拆卸的连接于所述进胶座；所述进胶通道呈直线状的贯通于所述进胶座，所述进胶通道和所述进胶座形成一个进胶口部；所述出胶通道呈两段线段状的贯通于所述出胶座，所述出胶通道和所述出胶座形成一个出胶口部。

进一步的，还包括两个第一轴封；任一个所述第一轴封设置在所述出胶座和其中一个所述拉杆之间，其中，所述第一轴封设置在位于所述出胶座的所述滑动腔道内；任一个所述第一轴封分别套设于其中一个所述拉杆上。

进一步的，所述密封端设置有第一杆身部、第二杆身部和杆头部；所述第二杆身部的其中一端固定设置于所述第一杆身部，所述杆头部固定设置于所述第二杆身部的其中另一端；

所述第一杆身部、所述第二杆身部和杆头部同轴连接，其中，所述第二杆身部的直径分别小于所述第一杆身部的直径和所述杆头部的直径，所述第一杆身部和所述杆头部的直径相同；所述杆头部可活动的紧密接触所述第一轴封的所述内环面。

进一步的，还包括旋转套；所述旋转套设置在所述出胶座和所述主轴之间，其中，所述旋转套设置在位于所述出胶座的所述旋转腔道内；所述旋转套分别接触于所述主轴和所述出胶座。

进一步的，还包括两个密封导向座；任一个所述密封导向座设置在所述进胶座和其中一个所述拉杆之间，其中，所述密封导向座设置在位于所述进胶座的所述滑动腔道内；任一个所述密封导向座分别设置有导向内腔，所述拉杆可活动的设置在所述导向内腔中。

进一步的，所述进胶座上设置有四个第一油孔；任一个所述密封导向座和其中一个所述拉杆之间具有第一润滑间隙；所述密封导向座上设置有多个第一导油孔；任一个所述第一导油孔的孔心线分别与所述拉杆的轴心线呈交叉状；任一个所述第一润滑间隙和其中一个所述密封导向座上的全部所述第一导油孔相通，至少一个所述第一导油孔和所述第一油孔相通。

进一步的，还包括用于密封所述第一润滑间隙的U形封和用于密封所述第一润滑间隙的第二轴封；所述密封导向座的其中一端为接触所述驱动组件的外端，所述U形封分别设置于所述外端处，其中，所述U型封设置在所述拉杆和所述密封导向座之间；所述U形封分别紧密接触于所述拉杆和所述密封导向座；所述密封导向座的其中另一端为接触所述进胶座的内端，所述第二轴封设置于所述内端处，其中，所述第二轴封设置在所述拉杆和所述密封导向座之间；所述第二轴封分别紧密接触于所述拉杆和所述密封导向座；位于所述U形封和所述第二轴封之间的所述第一润滑间隙分别与其中一个所述密封导向座上的全部所述第一导油孔相通。

进一步的，还包括两个第一O形圈；所述外端处设置有第一安装槽，所述第一安装槽凹陷于所述密封导向座的外壁，其中一个所述第一O形圈设置在所述第一安装槽内；所述内端处设置有第二安装槽，所述第二安装槽凹陷于所述密封导向座的外壁，其中另一个所述第一O形圈设置在所述第二安装槽内；任一个所述第一O形圈分别紧密接触于所述密封导向座和所述进胶座。

进一步的，还包括旋转压力封；所述旋转压力封设置在所述出胶座和所述主轴之间，其中，所述旋转压力封设置在位于所述出胶座的所述旋转腔道内；所述旋转压力封分别接触于所述主轴和所述出胶座。

进一步的，所述出胶座上设置有两个第二油孔；所述旋转套和所述主轴之间设置有第二润滑间隙；所述旋转套上设置有多个第二导油孔；任一个所述第二导油孔的孔心线分别与所述旋转套的轴心线呈交叉状；至少一个所述第二导油孔和其中一个所述第二油孔相通，任一个所述第二导油孔分别与所述第二润滑间隙相通。

进一步的，还包括两个第二O形圈和三个第三O形圈；所述旋转套的其中一端为首端，所述首端处设置有第三安装槽，所述第三安装槽凹陷于所述旋转套的内壁，所述旋转套的其中另一端为尾端，所述尾端处设置有第四安装槽，所述第四安装槽凹陷于所述旋转套的内壁，两个所述第二O形圈分别设置在所述第三安装槽和所述第四安装槽内；任一个所述第二O形圈分别与所述主轴和所述旋转套紧密接触；两个所述第二O型圈之间的所述第二润滑间隙与全部所述第二导油孔相通；所述旋转套的中间端位于所述首端和所述尾端之间，所述中间端处设置有第五安装槽，所述第五安装槽凹陷于所述旋转套的外壁，其中一个所述第三O形圈设置在所述第五安装槽内、且分别与所述出胶座和所述旋转套紧密接触；所述出胶座的其中一个端面为接触所述进胶座的接触面，所述接触面上凹陷的设置有两个第六安装槽，任一个所述第六安装槽分别环绕在位于所述出胶座的其中一个滑动腔室的外部，其余两个所述第三O形圈分别设置在两个所述第六安装槽内、且分别与所述进胶座和所述出胶座紧密接触。

进一步的，所述驱动组件包括电机部件和气缸部件；所述电机部件可拆卸的连接于所述气缸部件，所述气缸部件可拆卸的连接于所述注胶组件；所述主轴的所述连接端可拆卸的连接于所述电机部件，所述主轴可穿透所述气缸部件；所述拉杆的所述钉头端可拆卸的连接于所述气缸部件。

进一步的，所述气缸部件包括气缸盖、气缸活塞、活塞压盖和气缸本体；所述气缸盖覆盖在所述气缸本体上，所述气缸盖和所述气缸本体之间形成活塞腔；所述气缸活塞可活动的设置在所述活塞腔内；所述活塞压盖设置在所述活塞腔内，所述气缸活塞设置在所述活塞压盖和所述气缸盖之间，所述活塞压盖可拆卸的连接于所述气缸活塞；所述主轴分别可穿透所述气缸盖、所述气缸活塞、所述活塞压盖和所述气缸本体；任一个所述拉杆的所述钉头端分别可穿透所述气缸本体和所述活塞压盖，且任一个钉头端分别可活动的连接于所述活塞压盖。

进一步的，所述活塞压盖设置有相互平行的两个连接槽；任一个所述拉杆的所述钉头端分别设置有凹陷处和凸出部，所述凹陷处设置在所述连接槽内，所述凸出部设置在所述连接槽外；所述气缸活塞的其中一面设置有第一凹陷腔，所述活塞压盖可设置于所述第一凹陷腔内，所述第一凹陷腔的底面上设置有两个第二凹陷腔，任一个所述凸出部可设置于其中一个所述第二凹陷腔内。

进一步的，还包括第一深沟轴承、第二深沟轴承、轴承环和轴套；所述气缸本体的其中一端为接触所述进胶座的远端，所述第一深沟轴承设置于所述远端处，其中，所述第一深沟轴承设置于所述主轴和所述气缸本体之间，所述第一深沟轴分别与所述主轴和所述气缸本体紧密接触；所述气缸盖的其中一端为接触所述电机部件的近端，所述第二深沟轴承设置于所述近端处，其中，所述第二深沟轴承设置于所述主轴和所述气缸盖之间，所述第二深沟轴承分别与所述主轴和所述气缸盖紧密接触；所述轴承环设置在所述电机座和所述气缸盖之间，其中，所述电机座和所述气缸盖的接合处设置有凹陷腔，所述轴承环容纳在所述凹陷腔内，所述轴承环套设于所述主轴，所述轴承环的两个端面分别为电机端面和气缸端面，所述电机端面接触于所述第二深沟轴承，所述气缸端面接触于所述汽缸盖；所述轴套设置在所述出胶座和所述主轴之间，其中，所述轴套设置在位于所述出胶座的所述旋转腔道内，所述轴套套设于所述主轴，所述轴套的两个端面分别为第一端面和第二端面，所述第一端面接触于所述第一深沟轴承，所述第二端面接触于所述进胶座。

进一步的，还包括两个导向套；任一个所述导向套设置于其中一个所述拉杆和气缸本体之间，其中，任一个所述导向套分别设置在位于所述气缸本体的所述滑动腔道内，所述导向套分别可接触所述拉杆和所述气缸本体。

进一步的，还包括多个第四O形圈；所述气缸本体设置有第七安装槽，所述第七安装槽凹陷于所述气缸本体的内壁，其中一个所述第四O形圈为第四O形圈设置在所述第七安装槽，所述第四O型圈分别紧密接触于所述气缸本体和所述主轴；所述气缸盖设置有第八安装槽，所述第八安装槽凹陷于所述气缸盖的外壁，其中一个所述第四O型圈设置在所述第八安装槽，所述第四O型圈分别紧密接触于所述气缸盖和所述气缸本体；所述气缸盖设置有第九安装槽，所述第九安装槽凹陷于所述气缸盖的内壁，其中一个所述第四O形圈设置在所述第九安装槽，所述第四O形圈分别紧密接触于所述气缸盖和所述主轴；所述气缸本体设置有两个第十安装槽，任一个所述第十安装槽分别凹陷于所述气缸本体的内壁，其中两个所述第四O型圈分别设置在两个所述第十安装槽，任一个所述第四O型圈分别紧密接触于所述拉杆和所述气缸本体；所述气缸活塞设置有第十一安装槽，所述第十一安装槽凹陷于所述气缸活塞的内壁，其中一个所述第四O形圈设置在所述第十一安装槽，所述第四O型圈分别紧密接触于所述气缸活塞和所述主轴；所述气缸活塞设置有第十二安装槽，所述第十二安装槽凹陷于所述气缸活塞的外壁，其中一个所述第四O型圈设置在所述第十二安装槽，所述第四O型圈分别紧密接触于所述气缸活塞和所述气缸本体。

进一步的，所述电机部件包括电机、电机座和联轴器；所述电机可拆卸的连接于所述电机座，所述电机座可拆卸的连接于所述气缸盖；所述电机座沿着主轴的轴向设置有贯通所述电机座的容置腔，所述电机座沿着所述主轴的径向设置有安装通孔，所述联轴器设置在所述容置腔内，所述联轴器的一部分可透视于所述安装通孔；所述电机的转轴和所述主轴的连接端分别同轴连接于所述联轴器。

进一步的，所述连接端处设置有第一凸起部和第二凸起部；所述第一凸起部沿所述主轴的轴向凸出于所述连接端；所述第二凸起部沿着所述主轴的径向设置在所述第一凸起部上；所述第一凸起部和所述第二凸起部的径向组合轮廓可投影在所述连接端的轮廓内。

根据本实用新型的另一个方面，提供一种注胶系统，包括动静态混合管和所述的动静态混合阀，所述动静态混合管可拆卸的连接于所述动静态混合阀。

根据本实用新型的又一个方面，提供一种机械手，包括执行机构、驱动机构、控制系统和所述的动静态混合阀；所述执行机构和所述驱动可活动的连接，所述执行机构和所述驱动机构分别电性连接于所述控制系统，所述动静态混合阀设置于所述执行机构上。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本实施例提供的动静态混合阀，通过驱动组件驱动连接于搅拌器的两个拉杆进行同步的往复运动，可以使得两个拉杆同步关闭或导通A胶的注胶通道、以及B胶的注胶通道，相对于现有技术中的具有动静态混合功能的双组份注胶设备，本实施例提供的动静态混合阀，其注入A胶和B胶的控制精度更高。因而，解决了‘现有技术中的具有动静态混合功能的双组份注胶设备，由于采用了两个气缸驱动两个气动拉杆，存在着两个气动拉杆不同步活动，导致双组份注胶设备的混合精度低的技术问题’。

附图说明

图1为本发明实施例1提供的动静态混合阀的剖视图；

图2为图1中的A部的放大图；

图3为图1中的A部的放大图；

图4为本发明实施例1提供的动静态混合阀的剖视图；

图5为本发明实施例1提供的进胶座的结构示意图；

图6为本发明实施例1提供的密封导向座的结构示意图；

图7为图4中的B部的放大图；

图8为本发明实施例1提供的出胶座的结构示意图；

图9为本发明实施例1提供的旋转套的结构示意图；

图10为图4中的C部的放大图；

图11为本发明实施例1提供的动静态混合阀的剖视图；

图12为图11中的D部的放大图；

图13为本发明实施例1提供的动静态混合阀的剖视图；

图14为图13中的E部的放大图；

图15为本发明实施例1提供的动静态混合阀的剖视图；

图16为图15中的F部的放大图；

图17为本发明实施例1提供的活塞压盖的结构示意图；

图18为本发明实施例1提供的气缸活塞的结构示意图；

图19为本发明实施例1提供的拉杆的结构示意图；

图20为本发明实施例1提供的驱动组件的结构示意图；

图21为本发明实施例1提供的动静态混合阀的结构示意图；

图22为本发明实施例1提供的主轴的连接端的结构示意图。

具体实施方式

为解决现有技术中的具有动静态混合功能的双组份注胶设备，由于采用了两个气缸驱动两个气动拉杆，存在着两个气动拉杆不同步活动，导致双组份注胶设备的混合精度低的技术问题，本发明提供动静态混合阀(参见图21)、注胶系统及机械手。

下面以多个实施例进行详细说明。

实施例1：

参见图1，在本实施例中，提供一种动静态混合阀，包括可拆装的注胶组件1、可拆装的驱动组件2、主轴30和两个拉杆40；

驱动组件2可拆卸的连接于注胶组件1，其中，驱动组件2和注胶组件1组成连接体，连接体内设置有相互隔离的旋转腔道和两个滑动腔道；

主轴30和两个拉杆40相互平行；

主轴30可转动的设置于旋转腔道内，其中，主轴30的两端分别为驱动端和连接端，连接端可拆卸的连接于驱动组件2，驱动端设置于注胶组件1的外部；

任一个拉杆40可活动的设置于其中一个滑动腔道内，其中，拉杆40的两端分别为密封端和钉头端，钉头端可拆卸的连接于驱动组件2，密封端设置于注胶组件1的内部。

驱动组件2具体为电机和/或气缸。为了便于本领域技术人员的理解，在本实施例中，驱动组件2优选的设置为电机部件和气缸部件的组合。

驱动组件2和注胶组件1组成的连接体内部，设置有旋转腔道(图中未出示)和两个滑动腔道(图中未出示)；本领域技术人员应当理解的是，用于容纳主轴30的空腔为旋转腔道，用于容纳拉杆40的空腔为滑动腔道。

旋转腔道分别贯通驱动组件2的一部分和注胶组件1，也就是说，一部分的旋转腔道设置于驱动组件2内，另一部分旋转腔道设置于注胶组件1内；滑动腔道的数量是两个，任一个滑动腔道分别贯通驱动组件2的一部分和注胶组件1的一部分，也就是说，一部分的滑动腔道设置于驱动组件2内，另一部分滑动腔道设置于注胶组件1内。其中，旋转腔道和滑动腔道均为直线型的空心状，从而使得主轴30能够设置在旋转腔道内，以及使得拉杆40设置在滑动腔道内。主轴30在旋转腔道内以轴心线为中心线进行转动，而拉杆40能够在滑动腔道内进行往复运动。

两个拉杆40分别通过其钉头端连接于驱动组件2，本领域技术人员应当理解为：在本实施例中，两个拉杆40分别通过其钉头端连接于气缸组件。当驱动组件2工作时，驱动组件2的同时驱动两个拉杆40，从而使得两个拉杆40实现同步运动。

应当理解的是，采用两个拉杆40控制现有技术中的双组份注胶设备，并且控制A胶的注胶通道和B胶的注胶通道的具体方案，为本领域技术人员所知晓的公知常识。也就是说，本实施例提供的动静态混合阀，在具有双拉杆40的基础上，可以采用现有技术中的‘采用两个拉杆40控制的双组份注胶设备’的控制方案，实现对于本实施例中的动静态混合阀的A胶和B胶的注入或截断控制。采用两个拉杆40的方案，可以实现两个拉杆40的同步运动，从而实现两个拉杆40相对于A胶的注胶通道和B胶的注胶通道的同时导通或同时截断；相对于现有技术的具有动静态混合功能的双组份注胶设备，提高了A胶和B胶的混合精度。

主轴30穿透旋转腔道，并且主轴30的连接端连接于驱动组件2；在实际使用本实施例提供的动静态混合阀时，主轴30的驱动端上应当与‘动静态混合管’内的搅拌器连接，从而实现驱动组件2驱动主轴30旋转、即主轴30带动搅拌器转动，使得注入到‘动静态混合管’内的A胶和B胶在搅拌器的作用下，形成动态混合。

应当理解的是，动静态混合管为本领域技术人员的公知常识，其具体包括管体和搅拌器，其中，搅拌器设置在管体内；现有技术中，动静态混合管通常设置在‘现有技术中的双组份注胶设备的混合阀’上；在本实施例中，动静态混合管设置在‘注胶组件1’上，并且前述的旋转腔道能够与动静态混合管的管体的内腔相通。

由于本实施例中的旋转腔道和两个滑动腔道在主轴30的径向方向相互隔离，从而使得设置在旋转腔道内的主轴30的旋转动作、以及设置在两个滑动腔道内的拉杆40的往复动作相互不影响。

本实施例提供的动静态混合阀，通过驱动组件2驱动连接于搅拌器的主轴30进行旋转运动，A胶和B胶通过本实施例的动静态混合阀实现了动态混合的效果；以及通过驱动组件2驱动两个拉杆40进行同步的往复运动，A胶和B胶通过本实施例的动静态混合阀实现了动静态混合的效果；从而总体上实现了本实施例的动静态混合阀在实际工作中的动静态混合的效果。

本实施例提供的动静态混合阀，通过驱动组件2驱动两个拉杆40进行同步的往复运动，可以使得两个拉杆40同步关闭或导通A胶的注胶通道、以及B胶的注胶通道，相对于现有技术中的具有动静态混合功能的双组份注胶设备，本实施例提供的动静态混合阀，其注入A胶和B胶的控制精度更高。因而，解决了‘现有技术中的具有动静态混合功能的双组份注胶设备，由于采用了两个气缸驱动两个气动拉杆，存在着两个气动拉杆不同步活动，导致双组份注胶设备的混合精度低的技术问题’。

此外，现有技术中的双液动态搅拌自动混合阀，由于两个气缸分别设置在直流搅拌电机的两侧，导致了现有技术中的双液动态搅拌自动混合阀体积比较大，造成双液动态搅拌自动混合阀设置在注胶系统或机械手上时，使得双液动态搅拌自动混合阀的可活动的空间比较大；如果具有双液动态搅拌自动混合阀的注胶系统或机械手设置在复杂的生产线中，注胶系统或机械手的可活动空间相对变小，工作人员实际对注胶系统或机械手编程时的工作量增加。

在本实施例中，通过驱动组件2和注胶组件1组成的连接体，使得驱动组件2和注胶组件1形成直线型的连接方式，主轴30和两个拉杆40全部设置在连接体的内部；本实施例的连接体的宽度最大为‘驱动组件2’或‘注胶组件1’的径向宽度；而现有技术中的双液动态搅拌自动混合阀，其最大宽度为两个气缸和一个电机的径向宽度的总合；在其他条件不变的情况下，显而易见的可以得出本实施例的动静态混合阀的连接体的宽度，小于现有技术中的双液动态搅拌自动混合阀的宽度的技术效果。也就是说，本实施例提供的动静态混合阀，其实际占据的工作空间更小，工作人员实际对注胶系统或机械手编程时，可以相应的减少编程的工作量；并且本实施例提供的动静态混合阀，更加适合应用在复杂的生产线环境中。

在本实施例中，如何具体的实现同时注入或同时截断A胶和B胶，从而提高注胶精度的问题，优选的采用如下方案实现。

参见图2，连接体设置有两个进胶通道500和两个出胶通道600；任一个进胶通道500与其中一个滑动腔道相通，任一个出胶通道600与其中一个滑动腔道相通；密封端可阻断的设置于出胶通道600处。

在实际使用中，A胶的注胶通道被分为两段，分别是A进胶通道500和A出胶通道600；B胶的注胶通道被分为两段，分别是B进胶通道500和B出胶通道600；A胶从A进胶通道500注入到其中一个滑动腔道内，再由滑动腔道向A出胶通道600排出；同理，B胶从B进胶通道500注入到其中另一个滑动腔道内，再由滑动腔道向B出胶通道600排出。两个拉杆40的密封端分别能够在两个滑动腔道内可活动的阻断A进胶通道500和B进胶通道500。

在A胶通过A进胶通道500注入的过程中，若拉杆40的密封端相对于A进胶通道500呈‘导通’状态，则A进胶通道500与A出胶通道600呈导通状态，A胶能够由A进胶通道500流动至A出胶通道600；若拉杆40的密封端相对于A进胶通道500呈‘阻断’状态，则A进胶通道500与A出胶通道600呈截断状态，A胶受到拉杆40的密封端的阻碍，使得A胶滞留在进胶通道500内。同理，在B胶通过B进胶通道500注入的过程中，若拉杆40的密封端相对于B进胶通道500呈‘导通’状态，则B进胶通道500与B出胶通道600呈导通状态，B胶能够由B进胶通道500流动至B出胶通道600；若拉杆40的密封端相对于B进胶通道500呈‘阻断’状态，则B进胶通道500与B出胶通道600呈截断状态，B胶受到拉杆40的密封端的阻碍，使得B胶滞留在进胶通道500内。由于两个拉杆40分别通过前述的驱动组件2同步驱动，使得A进胶通道500和B进胶通道500可同时处于‘导通’状态、或可同时处于‘阻断’状态，实现了同时注入或同时截断A胶和B胶，使得A胶和B胶可实现同步注胶，避免‘A胶在注入状态时，B胶呈非注入状态’的情况出现，从而提高了注胶精度。

应当理解的是，为了更好的实现同时注入或同时截断A胶和B胶，A进胶通道500和其中一个拉杆40的密封端的间距，应当与B进胶通道500和其中另一个拉杆40的密封端的间距相同，从而使得驱动组件2驱动两个拉杆40时，两个拉杆40的密封端分别相对于A进胶通道500或B进胶通道500的行程相同，从而更好的实现同时注入或同时截断A胶和B胶。

在本实施例中，为了减少A胶和B胶的流动阻力，从而更加精确的对A胶和B胶进行注胶控制，优选的设置为如下方案。

参见图1，注胶组件1包括进胶座10和出胶座11；

进胶座10可拆卸的连接于驱动组件2，出胶座11可拆卸的连接于进胶座10；

进胶通道500呈直线状的贯通于进胶座10，进胶通道500和进胶座10形成一个进胶口部；

出胶通道600呈拐角状的贯通于出胶座11，出胶通道600和出胶座11形成一个出胶口部。

其中，两个进胶通道500相互隔离的分别设置于进胶座10，并且任一个进胶通道500分别贯通进胶座10，使得任一个进胶通道500分别与前述的其中一个滑动腔道相通；同理，两个出胶通道600相互隔离的分别设置于出胶座11，并且任一个出胶通道600分别贯通出胶座11，使得任一个出胶通道600分别与前述的其中一个滑动腔道相通。也就是说，A胶的注胶腔道与其中一个滑动腔道组成了三通状，B胶的注胶腔道与其中另一个滑动腔道组成了三通状。

前述的A进胶通道500分别与进胶座10的外壁和内壁形成了两个口部，其中，位于外壁的口部为进胶口部，进胶口部用于连接外设的注胶管或注胶接头。前述的B进胶通道500分别与进胶座10的外壁和内壁形成了两个口部，其中，位于外壁的口部为进胶口部，用于连接外设的注胶管或注胶接头。

同理，前述的A出胶通道600分别与出胶座11的外壁和内壁形成了两个口部，其中，位于外壁的口部为出胶口部，出胶口部用于将A胶注入至‘连接于进胶座10’的动静态混合管内。前述的B出胶通道600分别与出胶座11的外壁和内壁形成两个口部，其中，位于外壁的口部为出胶口部，出胶口部用于将B胶注入至‘连接于进胶座10’的动静态混合管内。

在实际加工进胶座10和出胶座11时，考虑到减少A胶和B胶的阻力，应当尽可能减少进胶通道500和出胶通道600的长度，以及应当尽可能的减少进胶通道500和出胶通道600的变向次数。也就是说，一个进胶通道500和一个出胶通道600组成的注胶通道中，应当尽可能的减少长度、并且减少变向部；在本实施例中，进胶通道500优选的设置在连接体的径向方向，出胶通道600优选的设置在连接体的轴向方向，使得进胶通道500和出胶通道600分别相对于滑动腔道形成一个或两个变向部，进胶通道500采用直线状的设置，从而避免了进胶通道500内部形成变向部，而出胶通道600采用拐角状的设置，一方面仅在出胶通道600的内部形成一个变向部，另一方面，还为控制注胶精度打下基础。

本领域技术人员应当理解的是，本实施例提供的动静态混合阀，在实际的控制A胶和B胶的过程中，具有排出A胶和B胶的排胶状态，以及具有回吸A胶和B胶的回胶状态；也就是说，为了提高注胶精度，回胶状态是一种必然的选择；如果，将前述的出胶通道600设置为‘直线状’，那么，在动静态混合阀由注胶状态转变为回胶状态的过程中，由于‘直线状’的出胶通道600内没有变向部，导致出胶通道600内的阻力变小，A胶或B胶在受热膨胀作用下或在前述搅拌器的离心力作用下依然能够从出胶通道600排出，从而影响到了实际的注胶精度；但是，在‘拐角状’的出胶通道600内具有一个变向部的条件下，出胶通道600内的阻力增大，在前述的‘具有回吸A胶和B胶的回胶状态’中，拉杆40的密封端所在的滑动腔道，提供了‘回吸腔’的作用；当密封端相对于进胶通道500从导通状态转变为截断状态时，密封端在拉杆40的轴向进行运动，从而密封端远离出胶通道600，此时，滞留在出胶通道600内的A胶或B胶沿着出胶通道600至滑动腔道的方向产生回吸效果，从而阻断了‘滞留在出胶通道600内的A胶或B胶’进一步的由出胶通道600向搅拌器方向排出；同时，在形成回吸效果之后，即便‘滞留在出胶通道600内的A胶或B胶’受到了受热膨胀影响、或者受到了搅拌器的离心力影响，由于A胶和B胶分别具有粘性、以及在出胶通道600内形成的变向部增大的阻力，也可以使得‘滞留在出胶通道600内的A胶或B胶’依然在回吸状态的过程中滞留在出胶腔道内，从而减少或避免了A胶或B胶在受热膨胀作用下或在前述搅拌器的离心力作用下从出胶通道600排出的情况发生，能够更好的提高注胶精度。

在本实施例中，为了避免拉杆40的密封端与出胶座11的内壁直接摩擦而造成出胶座11使用寿命低的问题，优选的采用如下方案。

参见图2或图3，还包括两个第一轴封110；

任一个第一轴封110设置在出胶座11和其中一个拉杆40之间，其中，第一轴封110设置在位于出胶座11的滑动腔道内；

任一个第一轴封110分别套设于其中一个拉杆40上。

其中，两个第一轴封110分别设置在位于出胶座11的两个滑动腔道内，任一个第一轴封110分别可套设在其中一个拉杆40上，第一轴封110的外圆周紧密接触于出胶座11。本实施例提供的动静态混合阀，在拉杆40的密封端相对于进胶通道500呈导通状态时，密封端远离第一轴封110，从而使得密封端与第一轴封110之间形成可供A胶或B胶流通的间隙；也就是说，A胶或B胶可通过密封端与第一轴封110之间的间隙依次沿着进胶通道500、位于出胶座11的滑动腔室和出胶通道600进行流动。在拉杆40的密封端相对于进胶通道500呈截断状态时，密封端紧密的插入至第一轴封110，从而阻断了密封端和第一轴封110之间的间隙，A胶或B胶被阻断在进胶通道500内。

拉杆40的密封端和第一轴封110形成可启闭的状态，使得拉杆40在能够阻断进胶通道500的同时，还能够避免拉杆40相对于出胶座11形成直接摩擦，从而避免了拉杆40的密封端与出胶座11的内壁直接摩擦而造成出胶座11使用寿命低的问题。

在本实施例中，如何避免拉杆40的密封端与第一轴封110从分离状态转变至紧密接触状态，密封端插入第一轴封110时，产生密封端撞击第一轴封110、甚至破坏第一轴封110的问题，优选的采用如下方案。

参见图3，密封端设置有第一杆身部401、第二杆身部402和杆头部403；

第二杆身部402的其中一端固定设置于第一杆身部401，杆头部403固定设置于第二杆身部402的其中另一端；

第一杆身部401、第二杆身部402和杆头部403同轴连接，其中，第二杆身部402的直径分别小于第一杆身部401的直径和杆头部403的直径，第一杆身部401和杆头部403的直径相同；

杆头部403可活动的紧密接触第一轴封110的内环面。

其中，第二杆身部402和杆头部403可活动的穿透第一轴封110的内环面。在杆头部403相对于第一轴封110的内环面呈远离状态时，第一轴封110的内环面与第二杆身部402之间形成用于A胶或B胶流通的间隙，在杆头部403相对于第一轴封110的内环面呈紧密接触状态时，杆头部403阻断‘用于A胶或B胶流通的间隙’。

杆头部403优选的设置为球头状，或者具有杆头部403的轴向两端分别设置有锥面，一方面，杆头部403连接于第二杆身部402，并且始终相对于第一轴封110呈穿透状态，从而使得杆头部403沿着拉杆40的轴向的其中一个方向接近并插入到第一轴封110的内环面时，通过球头状或锥面减少了杆头部403与第一轴封110之间的阻力，同时起到了定位杆头部403与第一轴封110的内环面的插入方向。由于杆头部403始终相对于第一轴封110呈穿透状态，从而避免了‘拉杆40的密封端与第一轴封110从分离状态转变至紧密接触状态，密封端插入第一轴封110时，产生密封端撞击第一轴封110、甚至破坏第一轴封110的问题’。

在本实施例中，为了避免主轴30相对于出胶座11形成直接旋转摩擦，从而导致主轴30和/或出胶座11的使用寿命降低的问题，优选的采用如下方案。

参见图4，还包括旋转套111；

旋转套111设置在出胶座11和主轴30之间，其中，旋转套111设置在位于出胶座11的旋转腔道内；

旋转套111分别接触于主轴30和出胶座11。

其中，旋转套111套设在主轴30上，并且旋转套111设置在位于出胶座11的旋转腔道内；旋转套111将主轴30和出胶座11进行隔离，当驱动组件2驱动主轴30旋转时，旋转套111相对于主轴30形成径向的定位状态，也就是说，主轴30在旋转的过程中，受到旋转套111的影响，仅能够在旋转套111内与旋转套111的内壁形成径向摩擦，避免了主轴30与出胶座11之间形成摩擦，从而解决了主轴30相对于出胶座11形成直接旋转摩擦，从而导致主轴30和/或出胶座11的使用寿命降低的问题。

在本实施例中，为了避免拉杆40相对于出胶座11形成直接滑动摩擦，从而导致拉杆40和/或出胶座11的使用寿命降低的问题，优选的采用如下方案。

参见图4或图6，还包括两个密封导向座100；

任一个密封导向座100设置在进胶座10和其中一个拉杆40之间，其中，密封导向座100设置在位于进胶座10的滑动腔道内；

任一个密封导向座100分别设置有导向内腔，拉杆40可活动的设置在导向内腔中。

其中，任一个密封导向座100套设在其中一个拉杆40上，并且任一个密封导向座100设置于出胶座11的滑动腔道内；密封导向座100将拉杆40和出胶座11进行隔离，当驱动组件2驱动拉杆40进行往复运动时，密封导向座100相对于拉杆40形成径向的定位状态，也就是说，拉杆40在往复运动的过程中，收到密封导向座100的影响，仅能够在密封导向座100内与密封导向座100的内壁形成径向摩擦，避免了拉杆40与出胶座11之间形成摩擦，从而解决了拉杆40相对于出胶座11形成直接滑动摩擦，从而导致拉杆40和/或出胶座11的使用寿命降低的问题。

在本实施例中，为了提高进胶座10、出胶座11、主轴30、拉杆40和相关零部件的使用寿命，还设置有润滑结构，具体的润滑结构包括：

润滑结构A：

参见图5或图6，进胶座10上设置有四个第一油孔101；

任一个密封导向座100和其中一个拉杆40之间具有第一润滑间隙；

密封导向座100上设置有多个第一导油孔102；

任一个第一导油孔102的孔心线分别与拉杆40的轴心线呈交叉状；

任一个第一润滑间隙和其中一个密封导向座100上的全部第一导油孔102相通，至少一个第一导油孔102和第一油孔101相通。

其中，任一个第一油孔101分别贯通进胶座10，任一个第一油孔101分别与进胶座10的外表面形成一个进油口、且任一个第一油孔101分别与进胶座10的内表面形成一个出油口。

以及，任一个密封导向座100套设在其中一个拉杆40上，一个密封导向座100和一个拉杆40之间的间隙为第一润滑间隙，第一润滑间隙用于容纳润滑油。

任一个密封导向座100上设置有多个第一导油孔102，其中，任一个第一导油孔102分别贯通密封导向座100的外表面和内表面，任一个第一导油孔102和密封导向座100的外表面形成导入口，任一个第一导油孔102和密封导向座100的内表面形成导出口。

在实际使用时，润滑油从其中一个第一油孔101由进胶座10的外部注入至进胶座10的内部，具体为润滑油从其中一个第一油孔101的进油口注入、再由对应的出油口排出；接着，进入到进胶座10内部的润滑油从其中一个第一导油孔102由密封导向座100的外部注入至第一润滑间隙内，具体为润滑油从其中一个第一导油孔102的导入口注入、再由对应的导出口排出至第一润滑间隙内。

在实际使用时，润滑油从其中一个第一导油孔102由第一润滑间隙排出至密封导向座100的外部，具体为润滑油从其中一个第一导油孔102的导出口注入、再由对应的导入口排出；接着，排出至密封导向座100外部的润滑油从其中另一个第一油孔101由进胶座10的内部排出至进胶座10的外部，具体为润滑油从其中另一个第一油孔101的出油口注入、再由对应的进油口排出至进胶座10的外部。

采用‘润滑结构A’，可以将润滑油从进胶座10的外部注入至拉杆40和密封导向座100之间的第一润滑间隙内，使得润滑油在拉杆40和密封导向座100之间形成油膜或油层，起到减少拉杆40和密封导向座100之间的磨损、增大拉杆40和密封导向座100使用寿命的效果，从而增加了本实施例提供的动静态混合阀的使用寿命。

在具有前述‘润滑结构A’的基础上，如何避免润滑油沿着拉杆40和密封导向座100之间的间隙而分别流动至驱动组件2和/或出胶座11内，优选的采用如下方案实现。

参见图7，还包括用于密封第一润滑间隙的U形封103和用于密封第一润滑间隙的第二轴封104；

密封导向座100的其中一端为接触驱动组件2的外端，U形封103分别设置于外端处，其中，U型封设置在拉杆40和密封导向座100之间；

U形封103分别紧密接触于拉杆40和密封导向座100；

密封导向座100的其中另一端为接触进胶座10的内端，第二轴封104设置于内端处，其中，第二轴封104设置在拉杆40和密封导向座100之间；

第二轴封104分别紧密接触于拉杆40和密封导向座100；

位于U形封103和第二轴封104之间的第一润滑间隙分别与其中一个密封导向座100上的全部第一导油孔102相通。

其中，U形封103应当理解为U形密封圈的简称。U形封103设置在驱动组件2和进胶座10之间，用于阻断润滑油从拉杆40和密封导向座100之间的间隙流动至驱动组件2。以及，第二轴封104设置在密封导向座100和进胶座10之间，用于阻断润滑油从拉杆40和密封导向座100之间的间隙向出胶座11方向流动。

在U形封103和第二轴封104的限制下，润滑油从前述的第一润滑间隙内，不能够沿着拉杆40的轴向分别向驱动组件2方向和出胶座11方向流动，仅能够从密封导向座100的第一导油孔102向拉杆40的径向方向排出至密封导向座100的外部，显而易见的解决了如何避免润滑油沿着拉杆40和密封导向座100之间的间隙而分别流动至驱动组件2和/或出胶座11内的技术问题。

在前述具有‘润滑结构A’的基础上，如何避免润滑油从进胶座10和密封导向座100之间的间隙而分别流动至驱动组件2和/或出胶座11内，优选的采用如下方案实现。

参见图7，还包括两个第一O形圈105；

外端处设置有第一安装槽，第一安装槽凹陷于密封导向座100的外壁，其中一个第一O形圈105设置在第一安装槽内；

内端处设置有第二安装槽，第二安装槽凹陷于密封导向座100的外壁，其中另一个第一O形圈105设置在第二安装槽内；

任一个第一O形圈105分别紧密接触于密封导向座100和进胶座10。

其中，进胶座10的内壁和密封导向座100的外壁之间具有间隙，两个第一O形圈105分别用于密封该间隙；并且，两个第一O形圈105之间具有间距，在该间距内的间隙与前述的其中两个第一油孔101相通，而在该间距外的间隙不与前述的两个第一油孔101相通。所以，润滑油在间隙内受到两个第一O形圈105的阻挡，不能够沿着密封导向座100的轴向流动，仅能够在密封导向座100的径向流动，从而解决了如何避免润滑油从进胶座10和密封导向座100之间的间隙而分别流动至驱动组件2和/或出胶座11内的技术问题。

润滑结构B：

参见图8或图9，出胶座11上设置有两个第二油孔112；

旋转套111和主轴30之间设置有第二润滑间隙；

旋转套111上设置有多个第二导油孔113；

任一个第二导油孔113的孔心线分别与旋转套111的轴心线呈交叉状；

至少一个第二导油孔113和其中一个第二油孔112相通，任一个第二导油孔113分别与第二润滑间隙相通。

其中，任一个第二油孔112分别贯通出胶座11，任一个第二油孔112分别与出胶座11的外表面形成一个外油口、且任一个第二油孔112分别与出胶座11的内表面形成一个内油口。

以及，旋转套111套设在主轴30上，旋转套111和一个主轴30之间的间隙为第二润滑间隙，第二润滑间隙用于容纳润滑油。

旋转套111上设置有多个第二导油孔113，其中，任一个第二导油孔113分别贯通旋转套111的外表面和内表面，任一个第二导油孔113和旋转套111的外表面形成注油口，任一个第二导油孔113和旋转套111的内表面形成排油口。

在实际使用时，润滑油从其中一个第二油孔112由出胶座11的外部注入至出胶座11的内部，具体为润滑油从其中一个第二油孔112的外油口注入、再由对应的内油口排出；接着，进入到出胶座11内部的润滑油从其中一个第二导油孔113由旋转套111的外部注入至第二润滑间隙内，具体为润滑油从其中一个第二导油孔113的注油口注入、再由对应的排油口排出至第二润滑间隙内。

在实际使用时，润滑油从其中一个第二导油孔113由第二润滑间隙排出至旋转套111的外部，具体为润滑油从其中一个第二导油孔113的排油口注入、再由对应的注油口排出；接着，排出至旋转套111外部的润滑油从其中另一个第二油孔112由出胶座11的内部排出至出胶座11的外部，具体为润滑油从其中另一个第二油孔112的内油口注入、再由对应的外油口排出至出胶座11的外部。

采用‘润滑结构B’，可以将润滑油从出胶座11的外部注入至主轴30和旋转套111之间的第二润滑间隙内，使得润滑油在主轴30和旋转套111之间形成油膜或油层，起到减少主轴30和旋转套111之间的磨损、增大主轴30和旋转套111使用寿命的效果，从而增加了本实施例提供的动静态混合阀的使用寿命。

在具有前述‘润滑结构B’的基础上，如何避免润滑油沿着主轴30和出胶座11之间的间隙流动至动静态混合管内的技术问题，优选的采用如下方案实现。

参见图10，还包括旋转压力封114；

旋转压力封114设置在出胶座11和主轴30之间，其中，旋转压力封114设置在位于出胶座11的旋转腔道内；

旋转压力封114分别接触于主轴30和出胶座11。

其中，旋转压力封114应当理解为压力密封圈的其中一种。旋转压力封114设置在位于出胶座11的旋转腔道内，并且旋转压力封114套设于主轴30上，旋转压力封114用于密封主轴30和出胶座11之间的间隙，从而阻断润滑油沿着主轴30和出胶座11之间的间隙流动至动静态混合管内。

在具有前述‘润滑结构B’的基础上，如何避免润滑油沿着主轴30和旋转套111之间的间隙分别流动至动静态混合管和/或出胶座11内、以及如何避免润滑油沿着出胶座11和旋转套111之间的间隙而分别流动至动静态混合管和滑动腔室内的技术问题，优选的采用如下方案实现。

参见图11至图14，还包括两个第二O形圈115和三个第三O形圈116；

旋转套111的其中一端为首端，首端处设置有第三安装槽，第三安装槽凹陷于旋转套111的内壁，旋转套111的其中另一端为尾端，尾端处设置有第四安装槽，第四安装槽凹陷于旋转套111的内壁，两个第二O形圈115分别设置在第三安装槽和第四安装槽内；

任一个第二O形圈115分别与主轴30和旋转套111紧密接触；

两个第二O型圈之间的第二润滑间隙与全部第二导油孔113相通；

旋转套111的中间端位于首端和尾端之间，中间端处设置有第五安装槽，第五安装槽凹陷于旋转套111的外壁，其中一个第三O形圈116设置在第五安装槽内、且分别与出胶座11和旋转套111紧密接触；

出胶座11的其中一个端面为接触进胶座10的接触面，接触面上凹陷的设置有两个第六安装槽，任一个第六安装槽分别环绕在位于出胶座11的其中一个滑动腔室的外部，其余两个第三O形圈116分别设置在两个第六安装槽内、且分别与进胶座10和出胶座11紧密接触。

其中，旋转套111的内壁和主轴30的外壁之间具有间隙，两个第二O形圈115分别用于密封该间隙；并且，两个第二O形圈115之间具有间距，在该间距内的间隙与前述的两个第二油孔112相通，而在该间距外的间隙不与前述的两个第二油孔112相通。所以，润滑油在该间隙内受到两个第二O形圈115的阻挡，不能够沿着旋转套111的轴向流动，仅能够在旋转套111的径向流动，从而解决了如何避免润滑油沿着主轴30和旋转套111之间的间隙而分别流动至动静态混合管和/或出胶座11内的技术问题。

以及，出胶座11和旋转套111之间具有间隙，其中一个第三O形圈116设置在该间隙内；并且，出胶座11的两端分别连接有进胶座10和动静态混合管，该其中一个第三O形圈116设置在接近于动静态混合管而远离进胶座10的方向上。润滑油受到该其中一个第三O形圈116的阻挡，不能够沿着旋转套111的轴向流入至动静态混合管。

还有，出胶座11的接触面和进胶座10之间具有间隙，由于出胶座11的接触面上设置有两个环绕在位于出胶座11的滑动腔室的第六安装槽，其余两个第三O形圈116设置在该两个第六安装槽内，从而使得两个第三O形圈116分别能够阻止润滑油进入到滑动腔室内。从而解决了如何避免润滑油沿着出胶座11和旋转套111之间的间隙而分别流动至动静态混合管和滑动腔室内的技术问题。

在本实施例中，驱动组件2如何同时驱动主轴30旋转、以及如何驱动拉杆40进行往复运动，避免主轴30和拉杆40的运动方式不同而造成冲突的问题，优选的采用如下方案。

参见图1或图15，驱动组件2包括电机部件20和气缸部件21；

电机部件20可拆卸的连接于气缸部件21，气缸部件21可拆卸的连接于注胶组件1；

主轴30的连接端可拆卸的连接于电机部件20，主轴30可穿透气缸部件21；

拉杆40的钉头端可拆卸的连接于气缸部件21。

其中，电机部件20和气缸部件21沿着主轴30的轴向连接，并且电机部件20通过气缸部件21连接于前述的进胶座10。主轴30的连接端连接于电机部件20，使得电机部件20能够驱动主轴30进行转动；主轴30可穿透气缸部件21。

前述的两个拉杆40的钉头端分别连接于气缸部件21，使得气缸部件21能够驱动两个拉杆40进行往复运动，但是，两个拉杆40不能够穿透电机部件20。

现有技术中，电机和气缸分别为独立的驱动装置，也就是说，现有技术中的连接于电机的轴类部件不能够穿透气缸，以及现有技术中的连接于气缸的拉杆40与轴类部件的间距比较大。而本实施例中，连接于电机部件20的主轴30可以沿着主轴30的轴向穿透气缸，并且连接于气缸部件21的拉杆40与主轴30的间距比较小。

在实际使用时，本实施例的电机部件20驱动主轴30进行旋转，同时，气缸部件21驱动拉杆40进行往复运动，从而形成了主轴30的旋转运动和拉杆40的往复运动互不干扰的运动结构，从而解决了驱动组件2如何同时驱动主轴30旋转、以及如何驱动拉杆40进行往复运动，避免主轴30和拉杆40的运动方式不同而造成冲突的问题。

在本实施例中，前述的气缸部件21如何同时驱动两个拉杆40，优选的采用如下方案实现。

参见图16，气缸部件21包括气缸盖210、气缸活塞211、活塞压盖212和气缸本体213；

气缸盖210覆盖在气缸本体213上，气缸盖210和气缸本体213之间形成活塞腔；

气缸活塞211可活动的设置在活塞腔内；

活塞压盖212设置在活塞腔内，气缸活塞211设置在活塞压盖212和气缸盖210之间，活塞压盖212可拆卸的连接于气缸活塞211；

主轴30分别可穿透气缸盖210、气缸活塞211、活塞压盖212和气缸本体213；

任一个拉杆40的钉头端分别可穿透气缸本体213和活塞压盖212，且任一个钉头端分别可活动的连接于活塞压盖212。

其中，两个拉杆40的钉头端分别连接于活塞压盖212，活塞压盖212连接于气缸活塞211，当气缸活塞211在汽缸盖和气缸本体213之间的活塞腔内进行往复运动时，气缸活塞211带动活塞压盖212同时进行往复运动，而活塞压盖212同时带动两个拉杆40进行往复运动。

因此，通过气缸活塞211驱动连接有两个拉杆40的活塞压盖212，显而易见的实现了同时驱动两个拉杆40的效果。

在前述具有活塞压盖212的基础上，两个拉杆40如何连接于活塞压盖212、且能够减小活塞压盖212与气缸活塞211的轴向间距，进而减小气缸部件21的轴向长度，优选的采用如下方案实现。

参见图17至图19，活塞压盖212设置有相互平行的两个连接槽214；

任一个拉杆40的钉头端分别设置有凹陷处404和凸出部405，凹陷处404设置在连接槽214内，凸出部405设置在连接槽214外；

气缸活塞211的其中一面设置有第一凹陷腔215，活塞压盖212可设置于第一凹陷腔215内，第一凹陷腔215的底面上设置有两个第二凹陷腔216，任一个凸出部405可设置于其中一个第二凹陷腔216内。

通过设置第一凹陷腔215，将活塞压盖212呈嵌入式的设置于气缸活塞211，从而形成了活塞压盖212与气缸活塞211之间的定位，并且形成了在轴向的第一减小活塞压盖212与气缸活塞211之间的间距；通过设置两个第二凹陷腔216，将两个拉杆40的突出部(即两个拉杆40的钉头端)设置在气缸活塞211内，进一步的减小了活塞压盖212与气缸活塞211之间的间距；也就是说，活塞压盖212和两个拉杆40的连接处完全设置在气缸活塞211的内部，从而整体上缩小了活塞压盖212与气缸活塞211之间的轴向间距，最终缩短了汽缸盖与气缸本体213的轴向长度，解决了如何减小气缸部件21的轴向长度的问题。

在本实施例中，如何避免主轴30在旋转过程中直接接触到气缸部件21，造成主轴30和气缸部件21形成直接摩擦，降低主轴30和气缸部件21的使用寿命的问题，优选的采用如下方案实现。

参见图16，还包括第一深沟轴承217、第二深沟轴承218、轴承环219和轴套220；

气缸本体213的其中一端为接触进胶座10的远端，第一深沟轴承217设置于远端处，其中，第一深沟轴承217设置于主轴30和气缸本体213之间，第一深沟轴分别与主轴30和气缸本体213紧密接触；

气缸盖210的其中一端为接触电机部件20的近端，第二深沟轴承218设置于近端处，其中，第二深沟轴承218设置于主轴30和气缸盖210之间，第二深沟轴承218分别与主轴30和气缸盖210紧密接触；

轴承环219设置在电机座201和气缸盖210之间，其中，电机座201和气缸盖210的接合处设置有凹陷腔，轴承环219容纳在凹陷腔内，轴承环219套设于主轴30，轴承环219的两个端面分别为电机端面和气缸端面，电机端面接触于第二深沟轴承218，气缸端面接触于汽缸盖；

轴套220设置在出胶座11和主轴30之间，其中，轴套220设置在位于出胶座11的旋转腔道内，轴套220套设于主轴30，轴套220的两个端面分别为第一端面和第二端面，第一端面接触于第一深沟轴承217，第二端面接触于进胶座10。

其中，第一深沟轴承217和轴套220组成第一定位部，第一定位部设置在气缸部件21和进胶座10的连接处；第二深沟轴承218和轴承环219组成第二定位部，第二定位部设置在气缸部件21和电机部件20的连接处。第一定位部和第二定位部分别用于限制主轴30的径向运动方向，也就是说，主轴30仅能够在第一深沟轴承217和第二深沟轴承218内进行转动，其中，主轴30分别通过与第一深沟轴承217和第二深沟轴承218相对于气缸部件21形成滚动摩擦，从而避免了主轴30与气缸本体213形成直接摩擦，提高了主轴30和气缸部件21的使用寿命。

在本实施例中，如何避免拉杆40和气缸部件21在往复运动过程中直接接触到气缸本体213，造成拉杆40和气缸本体213形成直接摩擦，降低拉杆40和气缸本体213的使用寿命的问题，优选的采用如下方案实现。

还包括两个导向套(图中未出示)；

任一个导向套设置于其中一个拉杆40和气缸本体213之间，其中，任一个导向套分别设置在位于气缸本体213的滑动腔道内，导向套分别可接触拉杆40和气缸本体213。

在位于气缸本体213的滑动腔道内，任一个导向套套设于其中一个拉杆40，从而使得拉杆40在往复运动的过程中，拉杆40不能够直接接触到气缸本体213，避免拉杆40和气缸本体213形成直接摩擦，提高了拉杆40和气缸本体213的使用寿命。

应当理解的是，导向套与气缸本体213之间优选的采用过盈连接，而导向套和拉杆40之间优选的采用间隙连接，这种方式能够减少拉杆40和导向套之间的摩擦，提高拉杆40的使用寿命。

在本实施例中，为了避免驱动气缸活塞211的压缩气体从避免气缸本体213和主轴30之间的间隙溢出、或避免压缩气体从汽缸盖和气缸本体213之间的间隙溢出、或避免压缩气体从汽缸盖和主轴30之间的间隙溢出、或避免压缩气体从气缸本体213和拉杆40之间的间隙溢出、或避免气缸活塞211与气缸本体213之间的间隙溢出，优选的采用如下方案实现。

参见图16，还包括多个第四O形圈221；

气缸本体213设置有第七安装槽，第七安装槽凹陷于气缸本体213的内壁，其中一个第四O形圈221为第四O形圈221设置在第七安装槽，第四O型圈分别紧密接触于气缸本体213和主轴30。设置在第七安装槽的第四O形圈221用于密封气缸本体213和主轴30之间的间隙，从而避免压缩气体从该间隙溢出。

气缸盖210设置有第八安装槽，第八安装槽凹陷于气缸盖210的外壁，其中一个第四O型圈设置在第八安装槽，第四O型圈分别紧密接触于气缸盖210和气缸本体213。设置在第八安装槽的第四O形圈221用于密封气缸本体213和气缸本体213之间的间隙，从而避免压缩气体从该间隙溢出。

气缸盖210设置有第九安装槽，第九安装槽凹陷于气缸盖210的内壁，其中一个第四O形圈221设置在第九安装槽，第四O形圈221分别紧密接触于气缸盖210和主轴30；设置在第九安装槽的第四O形圈221用于密封气缸盖210和主轴30之间的间隙，从而避免压缩气体从该间隙溢出。

气缸本体213设置有两个第十安装槽，任一个第十安装槽分别凹陷于气缸本体213的内壁，其中两个第四O型圈分别设置在两个第十安装槽，任一个第四O型圈分别紧密接触于拉杆40和气缸本体213。设置在第十安装槽的第四O形圈221用于密封拉杆40盖和气缸本体213之间的间隙，从而避免压缩气体从该间隙溢出。

气缸活塞211设置有第十一安装槽，第十一安装槽凹陷于气缸活塞211的内壁，其中一个第四O形圈221设置在第十一安装槽，第四O型圈分别紧密接触于气缸活塞211和主轴30。设置在第十一安装槽的第四O形圈221用于密封气缸活塞211和主轴30之间的间隙，从而避免压缩气体从该间隙溢出。

气缸活塞211设置有第十二安装槽，第十二安装槽凹陷于气缸活塞211的外壁，其中一个第四O型圈设置在第十二安装槽，第四O型圈分别紧密接触于气缸活塞211和气缸本体213。设置在第十二安装槽的第四O形圈221用于密封气缸活塞211和气缸本体213之间的间隙，从而避免压缩气体从该间隙溢出。

在本实施例中，如何实现电机部件20和气缸部件21及主轴30的连接，优选的采用如下方案。

参见图20，电机部件20包括电机200、电机座201和联轴器202；

电机200可拆卸的连接于电机座201，电机座201可拆卸的连接于气缸盖210；

电机座201沿着主轴30的轴向设置有贯通电机座201的容置腔，电机座201沿着主轴30的径向设置有安装通孔204，联轴器202设置在容置腔内，联轴器202的一部分可透视于安装通孔204；

电机200的转轴和主轴30的连接端分别同轴连接于联轴器202。

其中，电机200通过电机座201连接于气缸部件21，具体为电机200连接于电机座201的其中一端，电机座201的其中另一端连接于气缸。电机200的电机轴设置在电机座201的容置腔内，主轴30的连接端设置在电机座201的容置腔内，电机轴和主轴30通过联轴器202连接；也就是说，通过电机座201上的透视孔可以观察到位于电机座201的容置腔内的联轴器202、电机轴和主轴30，同时，电机座201上的透视孔可用于拆装联轴器202。

在实际的安装电机200、联轴器202、电机座201和主轴30时，收到电机部件20和气动部件的连接方式影响，如果电机座201上没有设置透视孔，那么，电机200通过电机座201安装在气动部件上时，工作人员无法将设置在电机座201的容置腔内的电机轴、联轴器202和主轴30进行连接，或者，将电机轴通过联轴器202首先连接于主轴30之后，无法将电机座201安装于电机200和气动部件之间、且电机座201无法套设在联轴器202、主轴30和电机轴的外部。所以，设置有透视孔的电机座201，可以首先将联轴器202设置在主轴30的一端，再将电机座201套设在联轴器202和主轴30的外部，然后将电机200的电机轴插入到位于电机座201的容置腔内的联轴器202上，此时，电机200接触于电机座201、电机座201接触于气动部件，电机轴和主轴30分别插入至联轴器202内，工作人员通过简单工具插入到透视孔内，将联轴器202锁紧，再将电机座201、电机200和气动部件进行固定连接即可。

因此，通过设置有透视孔的电机座201，解决了如何实现电机部件20和气缸部件21及主轴30的连接的技术问题。

在本实施例中，为了保护连接于出胶座11的动静态混合管，参见图1或图21，优选的还设置有还包括用于套设在动静态混合外部的护套7；

护套7可拆卸的设置于出胶座11上，任一个出胶通道600和旋转腔道分别与护套7的内腔相通。

其中，护套7实际套设在动静态混合管的外部，用于防止外部物体直接撞击到动静态混合管上。

在本实施例中，为了便于本实施例的动静态混合阀安装在其他装置上，例如机械手或点胶机等，优选的还设置有多个安装孔的安装板8(参见图20)；安装板8可拆卸的连接于气缸本体213(参见图20)。

其中，安装板8的其中一部分安装孔用于通过螺栓连接于气缸本体213的外表面；安装板8的其中另一部分安装孔用于通过螺栓连接于机械手或点胶机。

除了前述内容之外，本实施例提供的动静态混合阀，对于主轴的连接端做出了改进，具体方案为：

参见图22，连接端处设置有第一凸起部300和第二凸起部301；第一凸起部300沿主轴的轴向凸出于连接端；第二凸起部301沿着主轴的径向设置在第一凸起部300上；第一凸起部300和第二凸起部301的径向组合轮廓可投影在连接端的轮廓内。

其中，第一凸起部300和第二凸起部301分别与主轴设置为一体，第一凸起部300和第二凸起部301组成T字状，但第二凸起部301不能直接连接于主轴的连接端，第二凸起部301仅能够通过第一凸起部300连接于主轴的连接端；第二凸起部301用于连接动静态混合管内的搅拌器，第一凸起部300一方面用于支撑第二凸起部301，另一方面给第二凸起部301提供了‘径向’设置的基础。

在实际使用中，动静态混合管的搅拌器可套设在第二凸起部301上、且受到第一凸起部300的阻挡而形成相对于主轴的连接定位状态。当主轴转动时，主轴通过第一凸起部300和第二凸起部301驱动搅拌器进行转动，从而实现搅拌器在动静态混合管内的动态混合功能。

现有技术中，动静态混合管的搅拌器虽然连接与‘轴类’部件上，但是，现有技术中的搅拌器和‘轴类’部件的连接却是通过弹簧或金属条等实现的，这种方式十分容易形成弹簧或金属条等出现疲劳，导致现有技术的动静态混合管的使用效率降低。此外，现有技术中的‘轴类’部件的直径比较小，其本身不能够直接连接搅拌器，需要采用‘联轴器部件’连接带有‘钩头状的部件’之后，才能够通过‘联轴器部件’和‘钩头状的部件’连接搅拌器。

而本实施例提供的主轴、第一凸起部300和第二凸起部301设置为一体，一方面，相对于现有技术至少节省了‘联轴器部件’，另一方面，还避免了现有技术中的‘弹簧或金属条’出现疲劳的情况，从而使得本实施例提供的动静态混合阀在驱动动静态混合管的搅拌器时的效率更高，寿命更长，还能够减少拆装动静态混合管的次数，降低维护频率。

实施例2：

在本实施例中，提供一种注胶系统(图中未出示)，包括前述实施例1的动静态混合阀和动静态混合管，动静态混合管和动静态混合阀可拆卸的连接。

实施例3：

在本实施例中，提供一种机械手(图中未出示)，包括执行机构、驱动机构、控制系统和前述实施例1的动静态混合阀；

执行机构和驱动可活动的连接，执行机构和驱动机构分别电性连接于控制系统，动静态混合阀设置于执行机构上。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (23)

1.一种动静态混合阀，其特征在于，包括可拆装的注胶组件、可拆装的驱动组件、主轴和两个拉杆；

所述驱动组件可拆卸的连接于所述注胶组件，其中，所述驱动组件和所述注胶组件组成连接体，所述连接体内设置有相互隔离的旋转腔道和两个滑动腔道；

所述主轴和两个所述拉杆相互平行；

所述主轴可转动的设置于所述旋转腔道内，其中，所述主轴的两端分别为驱动端和连接端，所述连接端可拆卸的连接于所述驱动组件，所述驱动端设置于所述注胶组件的外部；

任一个所述拉杆可活动的设置于其中一个所述滑动腔道内，其中，所述拉杆的两端分别为密封端和钉头端，所述钉头端可拆卸的连接于所述驱动组件，所述密封端设置于所述注胶组件的内部。

2.根据权利要求1所述的动静态混合阀，其特征在于，所述连接体设置有两个进胶通道和两个出胶通道；

任一个所述进胶通道与其中一个所述滑动腔道相通，任一个所述出胶通道与其中一个所述滑动腔道相通；

所述密封端可阻断的设置于所述出胶通道处。

3.根据权利要求2所述的动静态混合阀，其特征在于，所述注胶组件包括进胶座和出胶座；

所述进胶座可拆卸的连接于所述驱动组件，所述出胶座可拆卸的连接于所述进胶座；

所述进胶通道呈直线状的贯通于所述进胶座，所述进胶通道和所述进胶座形成一个进胶口部；

所述出胶通道呈两段线段状的贯通于所述出胶座，所述出胶通道和所述出胶座形成一个出胶口部。

4.根据权利要求3所述的动静态混合阀，其特征在于，还包括两个第一轴封；

任一个所述第一轴封设置在所述出胶座和其中一个所述拉杆之间，其中，所述第一轴封设置在位于所述出胶座的所述滑动腔道内；

任一个所述第一轴封分别套设于其中一个所述拉杆上。

5.根据权利要求4所述的动静态混合阀，其特征在于，所述密封端设置有第一杆身部、第二杆身部和杆头部；

所述第二杆身部的其中一端固定设置于所述第一杆身部，所述杆头部固定设置于所述第二杆身部的其中另一端；

所述第一杆身部、所述第二杆身部和杆头部同轴连接，其中，所述第二杆身部的直径分别小于所述第一杆身部的直径和所述杆头部的直径，所述第一杆身部和所述杆头部的直径相同；

所述杆头部可活动的紧密接触所述第一轴封的所述内环面。

6.根据权利要求3所述的的动静态混合阀，其特征在于，还包括旋转套；

所述旋转套设置在所述出胶座和所述主轴之间，其中，所述旋转套设置在位于所述出胶座的所述旋转腔道内；

所述旋转套分别接触于所述主轴和所述出胶座。

7.根据权利要求3所述的动静态混合阀，其特征在于，还包括两个密封导向座；

任一个所述密封导向座设置在所述进胶座和其中一个所述拉杆之间，其中，所述密封导向座设置在位于所述进胶座的所述滑动腔道内；

任一个所述密封导向座分别设置有导向内腔，所述拉杆可活动的设置在所述导向内腔中。

8.根据权利要求7所述的动静态混合阀，其特征在于，所述进胶座上设置有四个第一油孔；

任一个所述密封导向座和其中一个所述拉杆之间具有第一润滑间隙；

所述密封导向座上设置有多个第一导油孔；

任一个所述第一导油孔的孔心线分别与所述拉杆的轴心线呈交叉状；

任一个所述第一润滑间隙和其中一个所述密封导向座上的全部所述第一导油孔相通，至少一个所述第一导油孔和所述第一油孔相通。

9.根据权利要求8所述的动静态混合阀，其特征在于，还包括用于密封所述第一润滑间隙的U形封和用于密封所述第一润滑间隙的第二轴封；

所述密封导向座的其中一端为接触所述驱动组件的外端，所述U形封分别设置于所述外端处，其中，所述U型封设置在所述拉杆和所述密封导向座之间；

所述U形封分别紧密接触于所述拉杆和所述密封导向座；

所述密封导向座的其中另一端为接触所述进胶座的内端，所述第二轴封设置于所述内端处，其中，所述第二轴封设置在所述拉杆和所述密封导向座之间；

所述第二轴封分别紧密接触于所述拉杆和所述密封导向座；

位于所述U形封和所述第二轴封之间的所述第一润滑间隙分别与其中一个所述密封导向座上的全部所述第一导油孔相通。

10.根据权利要求9所述的动静态混合阀，其特征在于，还包括两个第一O形圈；

所述外端处设置有第一安装槽，所述第一安装槽凹陷于所述密封导向座的外壁，其中一个所述第一O形圈设置在所述第一安装槽内；

所述内端处设置有第二安装槽，所述第二安装槽凹陷于所述密封导向座的外壁，其中另一个所述第一O形圈设置在所述第二安装槽内；

任一个所述第一O形圈分别紧密接触于所述密封导向座和所述进胶座。

11.根据权利要求3所述的动静态混合阀，其特征在于，还包括旋转压力封；

所述旋转压力封设置在所述出胶座和所述主轴之间，其中，所述旋转压力封设置在位于所述出胶座的所述旋转腔道内；

所述旋转压力封分别接触于所述主轴和所述出胶座。

12.根据权利要求6所述的动静态混合阀，其特征在于，所述出胶座上设置有两个第二油孔；

所述旋转套和所述主轴之间设置有第二润滑间隙；

所述旋转套上设置有多个第二导油孔；

任一个所述第二导油孔的孔心线分别与所述旋转套的轴心线呈交叉状；

至少一个所述第二导油孔和其中一个所述第二油孔相通，任一个所述第二导油孔分别与所述第二润滑间隙相通。

13.根据权利要求12所述的动静态混合阀，其特征在于，还包括两个第二O形圈和三个第三O形圈；

所述旋转套的其中一端为首端，所述首端处设置有第三安装槽，所述第三安装槽凹陷于所述旋转套的内壁，所述旋转套的其中另一端为尾端，所述尾端处设置有第四安装槽，所述第四安装槽凹陷于所述旋转套的内壁，两个所述第二O形圈分别设置在所述第三安装槽和所述第四安装槽内；

任一个所述第二O形圈分别与所述主轴和所述旋转套紧密接触；

两个所述第二O型圈之间的所述第二润滑间隙与全部所述第二导油孔相通；

所述旋转套的中间端位于所述首端和所述尾端之间，所述中间端处设置有第五安装槽，所述第五安装槽凹陷于所述旋转套的外壁，其中一个所述第三O形圈设置在所述第五安装槽内、且分别与所述出胶座和所述旋转套紧密接触；

所述出胶座的其中一个端面为接触所述进胶座的接触面，所述接触面上凹陷的设置有两个第六安装槽，任一个所述第六安装槽分别环绕在位于所述出胶座的其中一个滑动腔室的外部，其余两个所述第三O形圈分别设置在两个所述第六安装槽内、且分别与所述进胶座和所述出胶座紧密接触。

14.根据权利要求1所述的动静态混合阀，其特征在于，所述驱动组件包括电机部件和气缸部件；

所述电机部件可拆卸的连接于所述气缸部件，所述气缸部件可拆卸的连接于所述注胶组件；

所述主轴的所述连接端可拆卸的连接于所述电机部件，所述主轴可穿透所述气缸部件；

所述拉杆的所述钉头端可拆卸的连接于所述气缸部件。

15.根据权利要求14所述的动静态混合阀，其特征在于，所述气缸部件包括气缸盖、气缸活塞、活塞压盖和气缸本体；

所述气缸盖覆盖在所述气缸本体上，所述气缸盖和所述气缸本体之间形成活塞腔；

所述气缸活塞可活动的设置在所述活塞腔内；

所述活塞压盖设置在所述活塞腔内，所述气缸活塞设置在所述活塞压盖和所述气缸盖之间，所述活塞压盖可拆卸的连接于所述气缸活塞；

所述主轴分别可穿透所述气缸盖、所述气缸活塞、所述活塞压盖和所述气缸本体；

任一个所述拉杆的所述钉头端分别可穿透所述气缸本体和所述活塞压盖，且任一个钉头端分别可活动的连接于所述活塞压盖。

16.根据权利要求15所述的动静态混合阀，其特征在于，所述活塞压盖设置有相互平行的两个连接槽；

任一个所述拉杆的所述钉头端分别设置有凹陷处和凸出部，所述凹陷处设置在所述连接槽内，所述凸出部设置在所述连接槽外；

所述气缸活塞的其中一面设置有第一凹陷腔，所述活塞压盖可设置于所述第一凹陷腔内，所述第一凹陷腔的底面上设置有两个第二凹陷腔，任一个所述凸出部可设置于其中一个所述第二凹陷腔内。

17.根据权利要求16所述的动静态混合阀，其特征在于，还包括第一深沟轴承、第二深沟轴承、轴承环和轴套；

所述气缸本体的其中一端为接触所述进胶座的远端，所述第一深沟轴承设置于所述远端处，其中，所述第一深沟轴承设置于所述主轴和所述气缸本体之间，所述第一深沟轴分别与所述主轴和所述气缸本体紧密接触；

所述气缸盖的其中一端为接触所述电机部件的近端，所述第二深沟轴承设置于所述近端处，其中，所述第二深沟轴承设置于所述主轴和所述气缸盖之间，所述第二深沟轴承分别与所述主轴和所述气缸盖紧密接触；

所述轴承环设置在所述电机座和所述气缸盖之间，其中，所述电机座和所述气缸盖的接合处设置有凹陷腔，所述轴承环容纳在所述凹陷腔内，所述轴承环套设于所述主轴，所述轴承环的两个端面分别为电机端面和气缸端面，所述电机端面接触于所述第二深沟轴承，所述气缸端面接触于所述汽缸盖；

所述轴套设置在所述出胶座和所述主轴之间，其中，所述轴套设置在位于所述出胶座的所述旋转腔道内，所述轴套套设于所述主轴，所述轴套的两个端面分别为第一端面和第二端面，所述第一端面接触于所述第一深沟轴承，所述第二端面接触于所述进胶座。

18.根据权利要求15所述的动静态混合阀，其特征在于，还包括两个导向套；

任一个所述导向套设置于其中一个所述拉杆和气缸本体之间，其中，任一个所述导向套分别设置在位于所述气缸本体的所述滑动腔道内，所述导向套分别可接触所述拉杆和所述气缸本体。

19.根据权利要求15所述的动静态混合阀，其特征在于，还包括多个第四O形圈；

所述气缸本体设置有第七安装槽，所述第七安装槽凹陷于所述气缸本体的内壁，其中一个所述第四O形圈为第四O形圈设置在所述第七安装槽，所述第四O型圈分别紧密接触于所述气缸本体和所述主轴；

所述气缸盖设置有第八安装槽，所述第八安装槽凹陷于所述气缸盖的外壁，其中一个所述第四O型圈设置在所述第八安装槽，所述第四O型圈分别紧密接触于所述气缸盖和所述气缸本体；

所述气缸盖设置有第九安装槽，所述第九安装槽凹陷于所述气缸盖的内壁，其中一个所述第四O形圈设置在所述第九安装槽，所述第四O形圈分别紧密接触于所述气缸盖和所述主轴；

所述气缸本体设置有两个第十安装槽，任一个所述第十安装槽分别凹陷于所述气缸本体的内壁，其中两个所述第四O型圈分别设置在两个所述第十安装槽，任一个所述第四O型圈分别紧密接触于所述拉杆和所述气缸本体；

所述气缸活塞设置有第十一安装槽，所述第十一安装槽凹陷于所述气缸活塞的内壁，其中一个所述第四O形圈设置在所述第十一安装槽，所述第四O型圈分别紧密接触于所述气缸活塞和所述主轴；

所述气缸活塞设置有第十二安装槽，所述第十二安装槽凹陷于所述气缸活塞的外壁，其中一个所述第四O型圈设置在所述第十二安装槽，所述第四O型圈分别紧密接触于所述气缸活塞和所述气缸本体。

20.根据权利要求15所述的动静态混合阀，其特征在于，所述电机部件包括电机、电机座和联轴器；

所述电机可拆卸的连接于所述电机座，所述电机座可拆卸的连接于所述气缸盖；

所述电机座沿着主轴的轴向设置有贯通所述电机座的容置腔，所述电机座沿着所述主轴的径向设置有安装通孔，所述联轴器设置在所述容置腔内，所述联轴器的一部分可透视于所述安装通孔；

所述电机的转轴和所述主轴的连接端分别同轴连接于所述联轴器。

21.根据权利要求1所述的动静态混合阀，其特征在于，所述连接端处设置有第一凸起部和第二凸起部；

所述第一凸起部沿所述主轴的轴向凸出于所述连接端；

所述第二凸起部沿着所述主轴的径向设置在所述第一凸起部上；

所述第一凸起部和所述第二凸起部的径向组合轮廓可投影在所述连接端的轮廓内。

22.一种注胶系统，其特征在于，包括动静态混合管和如权利要求1至21任一项所述的动静态混合阀，所述动静态混合管可拆卸的连接于所述动静态混合阀。

23.一种机械手，其特征在于，包括执行机构、驱动机构、控制系统和如权利要求1至21任一项所述的动静态混合阀；

所述执行机构和所述驱动可活动的连接，所述执行机构和所述驱动机构分别电性连接于所述控制系统，所述动静态混合阀设置于所述执行机构上。

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