CN111492175B - 支承体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是一种支承体的制造方法，其是通过在定模(51)和动模(52)中填充热塑性材料或热固性材料来制造支承构件的制造方法，所述支承构件具有筒状的圆筒状部和将圆筒状部的内周面的一个部位与其他的部位连结的连结部，并且所述支承构件支承透气膜，其中，从设于连结部的浇口(53)注入热塑性材料或热固性材料，从连结部朝向圆筒状部填充热塑性材料或热固性材料。由此，提供能提高耐久性的支承体的制造方法。

Description

支承体的制造方法
技术领域
本发明涉及一种支承体的制造方法。
背景技术
以往，头灯、后灯、雾灯以及转向灯等汽车用灯、逆变器、转换器、ECU(ElectronicControl Unit：电子控制单元)、电池BOX等设备被要求消除因温度变化而在壳体内部产生的压差的透气性。此外，这些设备被要求阻止异物向壳体内部浸入的防尘性、阻止水浸入的耐水性、阻止油浸入的疏油性、阻止盐浸入的耐CCT(Cyclic Corrosion Test：循环盐雾腐蚀测试)。因此，将具备这些透气性、防尘性、耐水性、疏油性、耐CCT的功能的透气构件装接于设备。
例如，在专利文献1所记载的透气帽(透气构件)中，在有底圆筒状的罩零件内嵌装有大致圆筒状的大致筒状体，在罩零件的内周与大致筒状体的外周之间和罩零件的底面与大致筒状体的底部之间形成透气路，大致筒状体的顶部开口部形成装配于设备壳体的装配用开口的装配部。并且，在专利文献1所记载的透气帽(透气构件)中，用具有透气性的过滤构件(透气体)覆盖大致筒状体的底部开口，并且大致筒状体的装配部(顶部开口部)嵌接于形成于设备壳体的颈部的装配用开口，由此透气帽被装配于设备壳体。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2001－143524号公报
发明内容
发明所要解决的问题
在通过在模具中填充热塑性材料或热固性材料(以下，有时也简称为“热塑性材料等”。)来制造支承透气体(具有透气性的过滤构件)的大致筒状的支承体时，考虑从设于与大致筒状的支承体的侧面对应的位置的浇口注入热塑性材料等。当从设于与支承体的侧面对应的位置的浇口注入热塑性材料等时，热塑性材料等恐怕会从注入的位置分流，在支承体的与设有浇口的位置的相反侧的位置合流。当热塑性材料等在设有浇口的位置的相反侧的位置合流时，恐怕会在合流部位，在大致筒状的支承体的中心线方向产生熔接线。并且，当大致筒状的支承体长时间地以过盈配合状态嵌合(压入)于设于壳体的凸部时，恐怕会沿熔接线发生破坏，产生开裂。
本发明的目的在于提供一种能提高耐久性的支承体的制造方法等。
用于解决问题的方案
基于该目的而完成的本发明是支承体(20)的制造方法，其是通过在模具(51、52)中填充热塑性材料或热固性材料来制造支承体(20)的制造方法，所述支承体(20)具有筒状的筒状部(21)和将该筒状部(21)的内表面(21c)的一个部位与其他的部位连结的连结部(23)，并且所述支承体(20)支承透气体(10)，所述支承体(20)的制造方法的特征在于，从设于所述连结部(23)的浇口(53)注入所述热塑性材料或热固性材料，从该连结部(23)朝向所述筒状部(21)填充该热塑性材料或热固性材料。
在此，也可以是，所述浇口(53)设于所述连结部(23)的中央。
此外，也可以是，所述连结部(23)形成于与所述筒状部(21)的中心线方向正交的方向。
此外，也可以是，所述连结部(23)以设有所述浇口(53)的部位为中心沿多个方向向所述筒状部(21)的内表面(21c)延伸并与该内表面(21c)接合。
此外，也可以是，沿所述多个方向延伸并与所述内表面(21c)接合的部位(232)在周向呈等间隔地设置。
此外，也可以是，所述筒状部(21)以过盈配合状态嵌合于设于通过所述透气体(10)进行透气的壳体(100)的凸部(110)。
此外，也可以是，所述筒状部(21)的厚度为0.5mm至3.0mm。
此外，也可以是，作为所述连结部(23)与所述筒状部(21)的内表面(21c)的接合点(233)间的距离的、沿着所述筒状部(21)的内表面(21c)的形状的最长距离(L233)，比从各接合点(233)至该筒状部(21)的中心线方向的未设有该连结部(23)的一侧的端部(21b)为止的最长距离(L21b)短。
需要说明的是，本部分中的上述附图标记是在说明本发明时例示添加的附图标记，并不通过该附图标记限制本发明。
发明效果
根据本发明，能提供一种能提高耐久性的支承体的制造方法等。
附图说明
图1是表示实施方式的透气构件的概略构成的图。
图2是实施方式的透气构件的剖视图，是图1的II－II部的剖视图。
图3是图2的III－III部的剖视图。
图4是用于制造支承构件的制造装置的概略剖视图。
图5是表示实验结果的图。
具体实施方式
以下，参照附图，对本发明的实施方式进行详细说明。
图1是表示实施方式的透气构件1的概略构成的图。
图2是实施方式的透气构件1的剖视图，是图1的II－II部的剖视图。
图3是图2的III－III部的剖视图。
透气构件1装接于头灯、后灯、雾灯以及转向灯等汽车用灯、逆变器、转换器、ECU(Electronic Control Unit)、电池BOX等设备的设备壳体100。在图2中，用双点划线示出形成于设备壳体100的、透气构件1装接用的部位即端部开口的被装接部110。
透气构件1具有作为透气体的一个例子的透气膜10，该透气膜10阻止液体和固体从设备壳体100的外部向设备壳体100的内部侵入，并且形成有允许气体在设备壳体100的内部与设备壳体100的外部之间流通的孔。
此外，透气构件1具有作为支承透气膜10的支承体的一个例子的支承构件20和覆盖透气膜10的周围的罩构件30。
《透气膜10》
透气膜10是成型为圆盘状的膜。透气膜10的外径比支承构件20的后述的内周面21c的直径大，比罩构件30的后述的侧壁部31的内周面31a的直径小。
透气膜10只要是允许气体的透过并阻止液体的透过的膜即可，结构、材料没有特别限定。对于透气膜10，可以举例示出网状或纤维状的布、树脂或金属。例如，对于透气膜10，可以举例示出织布、无纺布、树脂网、网、海绵、金属多孔体、金属网。
实施方式的透气膜10是在树脂多孔质膜上层叠有用于使透气膜10成为高强度的增强层的膜。
作为树脂多孔质膜的材料，可以举例示出可以通过公知的拉伸法、提取法制造的氟树脂多孔质体、聚烯烃多孔体。作为氟树脂，可以举例示出PTFE(聚四氟乙烯)、聚三氟氯乙烯、四氟乙烯－六氟丙烯共聚物、四氟乙烯－乙烯共聚物等。作为构成聚烯烃的聚合物，可以例举示出乙烯、丙烯、4－甲基戊烯1，1丁烯等，可以使用以单体聚合或共聚这些聚合物而得到的聚烯烃。此外，作为树脂多孔质膜的材料，可以为混合两种以上上述的聚烯烃而制成的物质，也可以采用层结构。
此外，作为树脂多孔质膜的材料，也可以举例示出使用了聚丙烯腈、尼龙、聚乳酸的纳米纤维膜多孔体等。
实施方式的透气膜10鉴于以下使用PTFE多孔质膜，即，即使较小的面积也能得到充分的透气量，并且阻止水、灰尘向设备壳体100内部侵入的功能强。
形成于透气膜10的孔的平均孔径可以举例示出为0.01μm以上且100μm以下的范围。在该范围中，平均孔径还优选为0.05μm以上且50μm以下的范围，更优选为0.1μm以上且10μm以下的范围。
在形成于透气膜10的平均孔径为小于0.01μm的情况下，空气难以透过透气膜10。另一方面，在透气膜10的平均孔径超过100μm的情况下，液体、固体易于穿过透气膜10侵入设备壳体100内部。
透气膜10的厚度没有特别限定，例如可以举例示出为10μm以上且1000μm以下的范围。
若透气膜10的厚度过薄，则透气膜10的强度容易降低。另一方面，若透气膜10的厚度过厚，则透气构件1的大小容易变大。
在透气膜10的表面(特别是，外侧的部位)可以实施疏水处理、疏油处理等疏液处理。通过对透气膜10实施疏液处理，能抑制污垢等附着于透气膜10。其结果是，能抑制透气膜10的堵塞。
透气膜10的疏液处理可以通过例如在透气膜10的表面涂布以在侧链包含用氟饱和的烃基(全氟烷基)、主链为丙烯酸系、甲基丙烯酸系、硅酮系等的化合物为成分的疏液剂来进行。作为在透气膜10的表面涂布疏液剂的方法，没有特别限定，例如可以采用凹版印刷涂布、喷涂、吻合涂布、浸渍等。
此外，作为疏油处理，只要是能形成包含具有全氟烷基的高分子的疏油膜的处理即可，其方法没有特别限定。作为形成方法，可以举例示出基于气压喷涂法、静电喷涂法、浸涂法、旋涂法、辊涂法、帘式流动涂布法、含浸法等的具有全氟烷基的高分子的溶液或分散体的涂布、基于电泳涂装法、等离子体聚合法的皮膜形成法等。
《支承构件20》
支承构件20具有：作为筒状部的一个例子的圆筒状的圆筒状部21、从圆筒状部21向外侧突出的外侧突出部22以及将圆筒状部21的内表面的一个部位与其他的部位连结的连结部23。
支承构件20在圆筒状部21的中心线CL的方向(以下，有时也称为“中心线方向”。)的一方的端部21a支承透气膜10。透气膜10覆盖圆筒状部21的中心线方向的一侧的开口。对于将透气膜10固定于圆筒状部21的方式在后文进行详述。此外，支承构件20通过圆筒状部21以过盈配合状态嵌合(压入)于设备壳体100的被装接部110来装接于设备壳体100。就是说，能通过在圆筒状部21的内周面21c与设备壳体100之间产生的接触压力抑制支承构件20从设备壳体100的被装接部110脱落。在圆筒状部21的另一方的端部21b侧的内侧的部位形成有倒角21d。通过倒角21d，设备壳体100的被装接部110易于插入圆筒状部21的内侧。
圆筒状部21的厚度可以举例示出为0.5mm至3.0mm。更优选的是，圆筒状部21的厚度可以举例示出为2.0mm以下。如果通过支承构件20以过盈配合状态嵌合于设备壳体100的被装接部110而在内周面21c与设备壳体100之间产生的接触压力能抑制脱落，并且能抑制断裂，则优选圆筒状部21的厚度更小。这是因为能谋求支承构件20的轻型化、小型化。
外侧突出部22是从圆筒状部21的外周面21e向外侧突出的大致圆筒状的部位，外周面22b在中心线方向随着从一侧向另一侧而逐渐进入内侧(中心线CL侧)。在外侧突出部22的中心线方向的一侧的部位形成有倒角22a。通过倒角22a，易于向罩构件30的内侧插入支承构件20。
外侧突出部22的厚度可以举例示出被设定为加上圆筒状部21的厚度的合计厚度为1.0mm至3.5mm。更优选的是，可以举例示出加上圆筒状部21与外侧突出部22的厚度的合计厚度为2.0mm以下。
连结部23具有：圆柱状的中央部231，设于圆筒状部21的中心线CL上；以及板状的板状部232，从中央部231朝向圆筒状部21的内周面21c延伸。本实施方式的连结部23具有从中央部231起沿三个方向延伸的三个板状部232。三个板状部232在周向形成为等间隔(间隔120°)。各板状部232与圆筒状部21的内周面21c接合。以下，有时将板状部232与圆筒状部21的内周面21c的接合部位称为“接合点233”。
连结部23设于与圆筒状部21的中心线方向的另一方的端部21b相比更靠近一方的端部21a的位置。此外，支承于圆筒状部21的一方的端部21a的透气膜10与连结部23之间的中心线方向的距离可以举例示出比圆筒状部21的内周面21c的半径小。
需要说明的是，板状部232不限定于三个。板状部232的数量优选考虑以下的事项来设定。圆筒状部21的接合点233间的距离L233(参照图3)被设定为比距离L21b(参照图2)短，该距离L21b为距接合点233的中心线方向的距离较大的圆筒状部21的端部即另一方的端部21b与接合点233之间的距离。此外，若考虑注塑成型时的材料的流动性，则各板状部232的周向的大小优选较大，另一方面，若较大，则圆筒状部21的内侧的透气面积变小。在本实施方式的支承构件20中，鉴于上述情况，板状部232为三个。
理想的是，多个板状部232在周向形成为等间隔。例如，在板状部232的数量为两个的情况下，理想的是，两个板状部232形成为间隔180°。此外，例如，在板状部232的数量为四个的情况下，理想的是，四个板状部232形成为间隔90°。
支承构件20的材料为热塑性材料或热固性材料。作为热塑性材料，例如可以举例示出聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚苯硫醚(PPS)、聚砜(PS)、聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、ABS树脂、热塑性弹性体或它们的复合材料等。此外，作为热固性材料，例如可以举例示出NBR(丁腈橡胶)、EPDM(乙烯－丙烯橡胶)、硅橡胶、氟橡胶、丙烯酸橡胶、氢化丁腈橡胶等合成橡胶或它们的复合材料等。需要说明的是，作为支承构件20的材料，除上述的热塑性材料或热固性材料以外，还可以使用在热塑性材料或热固性材料中复合玻璃纤维、碳纤维等强化材料、金属等而得的提高耐热性、尺寸稳定性、刚性等的复合材料。
对于支承构件20的制造方法在后文进行详述。
在支承构件20的表面(特别是，外侧的部位)也可以实施疏水处理、疏油处理等疏液处理。通过对支承构件20实施疏液处理，能抑制污垢等附着于支承构件20。其结果是，能抑制透气膜10的堵塞。对支承构件20进行的疏液处理、疏油处理可以举例示出与上述的对透气膜10进行的疏液处理、疏油处理相同的处理。
作为将透气膜10固定于支承构件20的方法，在支承构件20为热塑性树脂的情况下，可以为烙铁熔接、超声波熔接、激光熔接等热熔接。此外，也可以在将透气膜10安装于模具的状态下使用使树脂流动的嵌件成型来将透气膜10固定于支承构件20。
《罩构件30》
罩构件30具有：侧壁部31，基本形状为圆筒状；内侧突出部32，从侧壁部31的内周面31a向内侧突出；以及圆盘状的顶部33，覆盖侧壁部31和内侧突出部32的中心线方向的一方的开口部。在图2中，侧壁部31和顶部33的剖面形状记载于中心线CL的右侧，内侧突出部32和顶部33的剖面形状记载于中心线CL的左侧。
侧壁部31形成为在侧壁部31的内周面31a与支承构件20的外侧突出部22的外周面22b之间产生间隙S1。
如图1所示，内侧突出部32在周向以等间隔形成为多个(在实施方式中，为四个)并且在周向跨规定角度来形成。
在以与中心线CL正交的面切断内侧突出部32的情况下，如图3所示，多个(在实施方式中为四个)内侧突出部32的内表面32a形成于大致同一圆C1上。此外，内侧突出部32的内表面32a在中心线方向随着从一侧向另一侧而逐渐进入内侧(中心线CL侧)。更具体而言，如图2所示，在以包括中心线CL的面切断内侧突出部32的情况下，描绘内侧突出部32的内表面32a的直线L1相对于中心线CL倾斜，在中心线方向随着从一侧向另一侧，直线L1与中心线CL之间的距离变小。换言之，上述的圆C1的直径D1在中心线方向随着从一侧向另一侧而逐渐变小。
需要说明的是，多个内侧突出部32的中心线方向的一方的端部的圆C1的直径D1与支承构件20的外侧突出部22的外周面22b的外径大致相同。并且，在中心线方向随着从一侧向另一侧，圆C1的直径D1变得比支承构件20的外侧突出部22的外周面22b的直径小。
此外，在内侧突出部32的中心线方向的另一侧的端部的内侧的部位形成有倒角32b。通过倒角32b，易于向罩构件30的内侧插入支承构件20。
在像以上那样构成的透气构件1中，如图2所示，罩构件30的内侧突出部32组装为与支承构件20的外侧突出部22接触。此时，如图2所示，顶部33装接为在与透气膜10之间形成间隙S2。
并且，如图2和图3所示，在罩构件30装接于支承构件20的状态下，形成于罩构件30的侧壁部31的内周面31a与支承构件20的外侧突出部22的外周面22b之间的间隙S1和形成于罩构件30的顶部33与透气膜10之间的间隙S2等作为气体在设备壳体100的内部与外部之间流通的透气路R来发挥功能。
对具备像以上那样构成的透气构件1和容纳作为射出光的光源的一个例子的LED(Light Emitting Diode：发光二极管)的封闭的设备壳体100的头灯、后灯、雾灯以及转向灯等汽车用灯进行考虑。
灯的设备壳体100内所容纳的LED在点亮的情况下发热而成为高温。因此，在点亮LED的情况下，灯的设备壳体100的内部空间的空气被加热而膨胀。另一方面，在熄灭LED时，LED的发热停止，因此被加热的设备壳体100的内部空间的空气冷却而收缩。这样，在设备壳体100的内部空间的空气膨胀而使内部空间的压力上升，或内部空间的空气收缩而使内部空间的压力降低的情况下，气体经由透气构件1的透气路R，从设备壳体100的内部空间朝向灯的外部，或从灯的外部朝向设备壳体100的内部空间流动。其结果是，能抑制起因于设备壳体100的内部空间的压力急剧上升或内部空间的压力急剧降低而使设备壳体100等破损。
如以上所说明的那样，本实施方式的透气构件1具备：透气膜10，阻止液体和固体的流通并且允许气体的流通；以及支承构件20，支承透气膜10。并且，支承构件20为筒状，在中心线方向的一方的端部21a以覆盖一方的端部21a侧的开口部的方式支承透气膜10，并且具有圆筒状部21，在其内侧插入作为设于作为通过透气膜10进行透气的壳体的一个例子的设备壳体100的凸部的一个例子的被装接部110。此外，支承构件20具有将作为圆筒状部21的内表面的一个例子的内周面21c的一个部位与其他的部位连结的连结部23。
此外，支承构件20的连结部23设于与圆筒状部21的另一方的端部21b相比更靠近一方的端部21a的位置。与将连结部23设于与圆筒状部21的一方的端部21a相比更靠近另一方的端部21b的位置的构成相比，通过该构成能使圆筒状部21的内周面21c与设备壳体100的被装接部110的接触面积增大。由此，本实施方式的透气构件1与将连结部23设于与一方的端部21a相比更靠近另一方的端部21b的位置的构成相比，透气构件1难以从设备壳体100的被装接部110脱落(难以拔出)。
此外，支承于圆筒状部21的一方的端部21a的透气膜10与连结部23之间的中心线方向的距离比圆筒状部21的内周面21c的半径小。通过该构成，连结部23能抑制透气膜10的变形。就是说，即使起因于设备壳体100的内部空间的压力降低而透气膜10的中央部向设备壳体100的内部侧挠曲，连结部23也能抑制透气膜10的中央部过度挠曲。由此，能抑制起因于透气膜10挠曲而产生的噪音。
此外，若透气膜10的中央部向设备壳体100的内部侧挠曲，则水滴等容易积存于挠曲的部位。若水滴等积存于透气膜10之上，则透气路R的透气面积变小，设备壳体100的内部空间的压力调节变困难。根据本实施方式的透气构件1，连结部23能抑制透气膜10的中央部过度挠曲，因此水滴等难以积存于透气膜10上。由此，能抑制起因于水滴等积存于透气膜10上而设备壳体100的内部空间的压力调节变困难。
《支承构件20的制造方法》
接着，对制造支承构件20的制造方法进行说明。
图4是用于制造支承构件20的制造装置50的概略剖视图。
制造装置50是进行注塑成型的装置，是通过将热塑性材料等填充至模具来制造支承构件20的装置。
制造装置50具备：固定的定模51、相对于定模51移动的动模52以及设于定模51来注入热塑性材料等的浇口53。动模52的移动方向与中心线方向相同。需要说明的是，在图4中，浇口53形成于支承构件20的上部，但在本申请发明中，浇口53也可以形成于支承构件20的下部，即筒状部的内部。此外，在图4中，虽然将形成支承构件20的上部的模设为固定的模，将形成支承构件20的下部的模设为移动的模，但也可以将形成支承构件20的下部的模设为固定的模，将形成支承构件20的上部的模设为移动的模。
定模51与动模52接合的部位如以下那样构成。在支承构件20的外侧，是外侧突出部22的倒角22a的中心线方向的另一侧的端部。在支承构件20的内侧，是连结部23的中心线方向的另一侧的端部。就是说，在支承构件20的内侧，动模52的中心线方向的一侧的端面52a是与中心线方向正交的面，形成为圆形。另一方面，在定模51中，在中心线方向的另一侧的端部形成有与连结部23的形状相当的凹部51a、与圆筒状部21的一方的端部21a的形状相当的凹部51b、与外侧突出部22的倒角22a的形状相当的凹部51c。
浇口53设于中心线CL上。并且，浇口53的注入口形成为与定模51的凹部51a连通。
在像以上那样构成的制造装置50中，在与连结部23的中央部231相当的部位注入热塑性材料等。注入的热塑性材料等从与连结部23的中央部231相当的部位向与板状部232相当的部位流动。在本实施方式的支承构件20的连结部23中，在周向以等间隔具有三个板状部232，因此注入的热塑性材料等从与连结部23的中央部231相当的部位向与三个板状部232相当的部位分流。然后，注入的热塑性材料等从与板状部232相当的部位到达与圆筒状部21的内周面21c的接合部(与接合点233相当的部位)，向与圆筒状部21相当的部位流动。到达连结部23与圆筒状部21的接合部的热塑性材料等在中心线方向到达与圆筒状部21的一侧的端部21a相当的部位和与另一侧的端部21b相当的部位。此外，到达连结部23与圆筒状部21的接合部的热塑性材料等在径向到达与外侧突出部22相当的部位。这样，在本实施方式的制造装置50中，从设于连结部23的浇口53注入热塑性材料等，从连结部23朝向圆筒状部21和外侧突出部22填充热塑性材料等。
使用像以上那样构成的制造装置50的支承构件20的制造方法是通过在具有定模51和动模52的模具中填充热塑性材料等来制造支承构件20的制造方法，该支承构件20具有圆筒状部21和将圆筒状部21的内周面21c的一个部位与其他的部位连结的连结部23，并且该支承构件20支承透气膜10。并且，该支承构件20的制造方法的特征在于，从设于连结部23的浇口53注入热塑性材料等，从连结部23朝向圆筒状部21填充热塑性材料等。
以下，将通过本实施方式的制造方法来制造的优点与通过其他制造方法来制造的情况进行比较。需要说明的是，以热塑性材料为例子在以下进行说明，热固性材料在固化方法上也存在差异，但通过相同的机理可得到本申请发明效果。
作为通过比较例的制造方法制造出的比较例的支承构件(以下，有时也称为“比较构件”。)，考虑与本实施方式的支承构件20的不同之处在于不存在与连结部23相当的部位的构件。例如，比较构件是由与本实施方式的支承构件20的圆筒状部21相当的部位和与外侧突出部22相当的部位构成的筒状的构件。并且，在比较例的制造方法中，从被设为在与筒状的构件的外周面(侧面)相当的部位注入热塑性材料的浇口注入热塑性材料。此外，比较例的制造方法中的中心线方向的浇口的位置是中央部。由此，当通过比较例的制造方法制作作为筒状的构件的比较构件时，从浇口注入的热塑性材料会分流，绕过成型筒状的内侧的模具后再合流。其结果是，热塑性材料合流的、到达设有浇口的部位的相反侧的部位的时间最长。并且，在设有浇口的部位的相反侧的部位，在热塑性材料的温度降低时合流，因此恐怕会产生从中心线方向的一方的端部至另一方的端部的中心线方向的熔接线。
与此相对，在本实施方式的支承构件20的制造方法中，从设于连结部23的浇口53注入热塑性材料，从连结部23朝向圆筒状部21填充热塑性材料。根据该制造方法，在连结部23的板状部232与圆筒状部21的内周面21c的接合点233的一个接合点233分流的热塑性材料与在其他的接合点233分流的热塑性材料合流。并且，在从浇口53注入后至合流为止的时间短于比较例的制造方法中的时间。由此，合流部位的热塑性材料的温度高于比较例的制造方法中的合流部位的热塑性材料的温度。
此外，像上述那样，支承构件20的圆筒状部21的接合点233间的距离L233被设定为比接合点233与圆筒状部21的另一方的端部21b之间的距离L21b短。在一个接合点233与其他的接合点233的中间位置，在一个接合点233分流的热塑性材料与在其他的接合点233分流的热塑性材料合流的情况下，热塑性材料以热塑性材料到达另一方的端部21b的时间的一半以下的时间合流。由此，根据本实施方式的支承构件20的制造方法，能使在一个接合点233分流的热塑性材料与在其他的接合点233分流的热塑性材料在到达与另一方的端部21b相当的部位前合流，使合流后的热塑性材料填充于与另一方的端部21b相当的部位。
根据以上，根据本实施方式的支承构件20的制造方法，能难以产生从圆筒状部21的一方的端部21a至另一方的端部21b的中心线方向的熔接线。
像上述那样，透气构件1通过支承构件20的圆筒状部21以过盈配合状态嵌合(压入)于设备壳体100的被装接部110来装接于设备壳体100。并且，透气构件1在支承构件20以过盈配合状态嵌合(压入)于设备壳体100的状态下长时间使用。就是说，支承构件20在圆筒状部21和外侧突出部22中产生拉伸应力的状态下长时间使用。另一方面，产生熔接线的部位比未产生熔接线的部位的强度低。由此，在产生了从中心线方向的一方的端部21a至另一方的端部21b的中心线方向的熔接线的情况下，与未产生熔接线情况或仅在中心线方向的一部分产生了熔接线的情况相比，容易破坏，容易开裂。
根据以上，通过本实施方式的支承构件20的制造方法制造出的支承构件20与通过比较例的制造方法制造出的比较构件相比，难以破坏。由此，通过使用本实施方式的支承构件20的制造方法，能提高支承构件20的耐久性。
此外，使用本实施方式的制造方法制造出的支承构件20比通过比较例的制造方法制造出的比较构件的强度高，因此能使使用本实施方式的制造方法制造出的支承构件20的壁厚薄于比较构件的壁厚。因此，通过使用本实施方式的制造方法，能谋求支承构件20的小型化和轻型化。
在上述的制造装置50中，浇口53设于连结部23的中央。由此，从浇口53注入的热塑性材料以相同的定时到达圆筒状部21的内周面21c的一个部位(多个接合点233内的一个接合点233)和其他的部位(多个接合点233内的其他的接合点233)。由此，也能在圆筒状部21以及外侧突出部22在周向均等地形成合流部位。此外，在一个板状部232分流的热塑性材料与在其他的板状部232分流的热塑性材料难以在板状部232合流。因此，能使板状部232的壁厚变薄。
此外，连结部23可以形成于与圆筒状部21的中心线方向正交的方向。动模52是相对于定模51沿圆筒状部21的中心线方向移动的构成，在圆筒状部21的中心线方向构成为上下方向的情况下，连结部23的板状部232沿水平方向延伸。由此，从浇口53注入的热塑性材料容易以相同的定时到达圆筒状部21的内周面21c的一个部位和其他的部位。由此，也能在圆筒状部21和外侧突出部22在周向均等地形成合流部位。此外，在一个板状部232分流的热塑性材料与在其他的板状部232分流的热塑性材料难以在板状部232合流。因此，能使板状部232的壁厚变薄。
此外，连结部23以设有浇口53的部位为中心沿至少三个方向向圆筒状部21的内周面21c延伸并与内周面21c接合。由此，能使在一个接合点233分流的热塑性材料与在其他的接合点233分流的热塑性材料在早期合流，并且热塑性材料的流动性提高，以及能谋求抑制起因于设置连结部23而圆筒状部21的内侧的透气面积变小。
[实验结果]
图5是表示实验结果的图。
实验例的构件(以下，有时也称为“实验构件”。)是通过本实施方式的支承构件20的制造方法制造出的支承构件20。作为材料，使用了烯烃系热塑性弹性体(三井化学社制MILASTOMER)。实验构件的最外径(相当于外侧突出部22的外周面的直径)为12.0mm，内径(相当于内周面21c的内径)为7.5mm，基本壁厚(例如，相当于圆筒状部21的壁厚)为1.5mm，高度(中心线方向的大小)为8.0mm。在以穿过中心线的平面切断实验构件的情况下的截面积约为30mm2。将该实验构件插入(压入)至外径为9.5mm、高度为10mm的铝制的构件(相当于被装接部110)。之后，投入至加热至105℃的炉内，在100小时、200小时后确认实验构件的外观变化(是否破坏)。
比较实验例的构件(以下，有时也称为“比较实验构件”。)基本上是圆筒状的构件，从外周面向外侧突出的突出部在周向等间隔地存在四个。作为材料，使用了与实验构件相同的材料。比较实验构件的最外径(上述突出部的外周面的直径)为16mm，内径为7.5mm，基本壁厚为2mm，高度为12mm。在以穿过中心线的平面切断比较实验构件的情况下的截面积中的存在上述突出部的部分约为76mm2，不存在上述突出部的部分约为54mm2。将该比较实验构件插入(压入)至外径为9.5mm、高度为10mm的铝制的构件(相当于被装接部110)。之后，投入加热至105℃的炉内，在100小时、200小时后确认比较实验构件的外观变化(是否破坏)。
实验结果如图5所示，在200小时后确认时，比较实验构件破坏，产生开裂，与此相对，实验构件即使在200小时后也确认到没有破坏。在比较实验构件中，产生开裂的是从中心线方向的一方的端部至另一方的端部产生熔接线的位置。在比较实验构件中，产生开裂的部分的截面积约为27mm2(在不存在上述突出部的部分的在以穿过中心线的平面切断的情况下的截面积54mm2的一半的面积)。与此相对，实验构件的在以穿过中心线的平面切断的情况下的截面积(约30mm2)的一半的面积(未产生开裂的部分的截面积)约为15mm2。这样，可以推测，尽管在比较实验构件中产生开裂的部分的截面积比在实验构件中未产生开裂的部分的截面积大，但在比较实验构件中产生开裂是因为产生了熔接线。
根据该实验结果，可以确认，通过使用本实施方式的支承构件20的制造方法，能提高支承构件20的耐久性。
附图标记说明
1：透气构件，10：透气膜，20：支承构件，21：圆筒状部，22：外侧突出部，23：连结部，30：罩构件，31：侧壁部，32：内侧突出部，33：顶部，100：设备壳体，110：被装接部。

Claims (8)

1.一种支承体的制造方法，其是通过在模具中填充热塑性材料或热固性材料来制造支承体的制造方法，所述支承体具有筒状的筒状部和将该筒状部的内表面的一个部位与其他的部位连结的连结部，并且所述支承体支承透气体，所述支承体的制造方法的特征在于，
从设于所述连结部的浇口注入所述热塑性材料或热固性材料，从该连结部朝向所述筒状部填充该热塑性材料或热固性材料。
2.根据权利要求1所述的支承体的制造方法，其中，
所述浇口设于所述连结部的中央。
3.根据权利要求1或2所述的支承体的制造方法，其中，
所述连结部形成于与所述筒状部的中心线方向正交的方向。
4.根据权利要求1或2所述的支承体的制造方法，其中，
所述连结部以设有所述浇口的部位为中心沿多个方向向所述筒状部的内表面延伸并与该内表面接合。
5.根据权利要求4所述的支承体的制造方法，其中，
沿所述多个方向延伸并与所述内表面接合的部位在周向呈等间隔地设置。
6.根据权利要求1或2所述的支承体的制造方法，其中，
所述筒状部以过盈配合状态嵌合于设于通过所述透气体进行透气的壳体的凸部。
7.根据权利要求1或2所述的支承体的制造方法，其中，
所述筒状部的厚度为0.5mm至3.0mm。
8.根据权利要求4所述的支承体的制造方法，其中，
作为所述连结部与所述筒状部的内表面的接合点间的距离的、沿着所述筒状部的内表面的形状的最长距离，比从各接合点至该筒状部的中心线方向的未设有该连结部的一侧的端部为止的最长距离短。
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