CN111484183A - 钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法，属于环保技术领域。该处理方法包括将轧钢工序产生的含铬废水首先送入调节池内进行预处理，产生的沉渣直接送入还原池中，上清液从前至后依次经过过滤器、微滤膜装置和反渗透膜系统，反渗透脱盐后的产水回用到循环水系统，反渗透脱盐产生的反渗透浓水也送至还原池中，六价铬盐被还原剂反应成三价铬盐并流向中和池内形成氢氧化铬的含水悬浮液，该氢氧化铬的含水悬浮液又被送入多效蒸发系统内进行蒸发结晶。该处理方法实现了铬废水零排放，还大大减少钢铁行业铬泥危废处置量。

Description

钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法
技术领域
本发明涉及一种含铬废水处理，属于环保技术领域，具体地涉及一种钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法。
背景技术
轧钢工序(冷轧、硅钢)的含铬废水主要是来自采用高价含铬化合物(如，铬酸)钝化液钝化钢板表面时喷涂溅出的部分高价铬溶液及冲洗地面产生的废水，废水中所含的水溶性Cr6+毒性很大，为致癌物，常以CrO4 2-和Cr2O7 2-的形式存在，处理与处置困难。目前常规处理技术有物理法(吸附、膜法、离子交换法)、化学法(沉淀、还原)、物理化学法(电渗析)和生物法及相关组合工艺等，这些方法都能达到不同程度铬的去除，在六价铬解毒方面好的效果，但是都存在后续铬元素的回用利用方面问题，且运行成本较高，在工程化方面不具备优势。实际工业上最常见的处理工艺是采用亚硫酸钠(亚硫酸氢钠)还原法，使Cr(VI)两级还原成Cr(III)，然后加碱(氢氧化钠、石灰和絮凝剂等)沉淀，产生含Cr(III)的污泥，出水Cr(VI)达到钢铁工业水污染排放标准(GB13456-2012)后废水外排。这种常规处理方法存在问题有占地面积大、处理费用高、污泥多、六价铬偶尔超标及危废处置处置和管理等问题，环境风险较大。因此，寻找冷轧、硅钢含铬废水处理工艺占地面积小，处置成本低、铬泥处置量小，无二次污染且能对有价元素和废水回用的工艺和装置是目前解决上述问题的关键。
中国发明专利申请(申请公布号：CN109574353A，申请公布日：2019-04-05)公开了一种含铬不锈钢废水的回收方法，具体包括通过调节池、还原池、中和池、澄清池、pH调节池、过滤系统、过滤水池、超滤系统、超滤水池、RO系统、结晶蒸发器、第一回用水池和第二回用水池的相互配合，将含铬不锈钢废水进行回用，提高废水的处理效率，减少排放。
然而上述处理方法是比较于传统铬废水处理方法进行组合双膜深度处理并回用部分废水，其存在如下技术缺陷：
1、膜预处理工艺流程长、新增药剂多(还原剂、絮凝剂、pH调节药剂等)，进而增加处理废水电导率，相应地减少反渗透膜的产水率、脱盐率和膜的寿命，增加系统运行成本。
2、还原池系统还原剂的投加量无法精确控制。通过药剂投加量是来水量的百分比区间定量投加无法反映废水中的六价铬是否还原为三价铬。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明公开了一种钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法，该处理方法一方面实现了铬废水零排放，另一方面大大减少钢铁行业铬泥危废处置量，降低企业经营成本，提高环境效益，降低环境风险。
为实现上述目的，本发明公开了一种钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法。它包括将轧钢工序产生的含铬废水首先送入调节池内进行预处理，所述预处理产生的沉渣直接送入还原池中，所述预处理产生的上清液从前至后依次经过过滤器、微滤膜装置和反渗透膜系统，反渗透脱盐后的产水回用到循环水系统，反渗透脱盐产生的反渗透浓水也送至还原池中，所述还原池内六价铬盐被还原剂反应成三价铬盐，所述三价铬盐流向与所述还原池相连接的中和池内形成氢氧化铬的含水悬浮液，所述氢氧化铬的含水悬浮液又被送入多效蒸发系统内进行蒸发，其中，所述蒸发产生的冷凝液送入还原池中和/或用于配置所述还原剂溶液，产生的浓缩物送入结晶釜内形成氢氧化铬固体混合物，所述氢氧化铬固体混合物送至烧结矿和/或水泥厂。
进一步地，所述过滤器内滤芯的孔径≤15μm。
进一步地，所述微滤膜装置的膜孔径≤0.1μm。
进一步地，所述循环水系统中的水对所述过滤器和/或微滤膜装置和/或反渗透膜系统进行反冲洗，产生的反冲洗水由缓冲池收集后回收至调节池内。
进一步地，所述还原池内还加入来自焦炉烟气净化副产物稀硫酸以调节还原池中pH值为2～3，所述稀硫酸的质量百分浓度为5～15％。
进一步地，所述还原池内加入的还原剂与所述含铬废水中六价铬的摩尔比为(1.4～1.7):1，所述还原剂为亚硫酸氢钠。
进一步地，所述中和池内pH值调节至8～10之间，形成氢氧化铬的含水悬浮液的含水率为70～80％。
进一步地，所述多效蒸发系统包含I效蒸发室、II效蒸发室和Ⅲ效蒸发室，其中，所述氢氧化铬的含水悬浮液由前至后依次流经Ⅲ效蒸发室、II效蒸发室和I效蒸发室。
进一步地，所述I效蒸发室的热源来自钢厂工序内余热低压蒸汽，所述Ⅱ效蒸发室的热源来自I效蒸发室的二次蒸汽，所述Ⅲ效蒸发室的热源来自Ⅱ效蒸发室的二次蒸汽。
进一步地，所述调节池中投加聚合氯化铝，投加量3～6g/m3，还投加聚丙烯酰胺，投加量为0.5～1.5g/m3。
有益效果：
1、本发明设计的处理方法中采取了膜法深度处理和回用系统，其中70％左右的废水回用于系统，解决了传统轧钢含铬废水占地面积大、污泥多、六价铬超标问题，并实现了废水零排放；
2、本发明设计的处理方法对余下30％左右的浓水通过反应池和三效蒸发系统进行结晶回收得到Cr(OH)3灰绿色固体混合物，相比投加石灰乳工艺，消减超过45％的污泥危废量，环境经济效益显著。
3、本发明设计的处理方法利用了焦炉烟气净化过程中产生的稀酸溶液来调节含铬废水pH值，解决了焦炉烟气副产稀硫酸因含有少许亚硫酸、铁离子、铝离子等难以消纳问题，又充分利用高价铬还原亚硫酸，碱性NaOH中和条件下废酸中少量的Fe3+、Al3+生成具有絮凝作用的Fe(OH)3、Al(OH)3胶体，利于Cr(OH)3的吸附凝聚沉淀，实现了焦炉烟气副产稀硫酸资源化利用。
4、本发明设计的处理方法结晶沉淀的Cr(OH)3灰绿色固体混合物可返烧结高温生成铬铁矿，从而实现无害化或资源化处置，也可以用于水泥厂矿化剂，固溶于硅酸钙矿物中，以固溶体形式存在，从而实现彻底无害化处置，具有较好的环保效益和经济效益。
5、本发明设计的处理方法是对未经还原后的铬废水，基于废水中未新增阴阳离子，因此，原水电导率低，跨膜压差低，后续膜产水率；由于原水中离子半径大的重铬酸根(Cr2O7 2-)或铬酸根(CrO4 2-)、六价铬离子也更易被反渗透膜截留，所以脱盐率高。
附图说明
图1为本发明设计处理方法的工艺流程图；
图2为图1中多效蒸发处理的工艺流程图；
其中，上述附图中各编号如下：
调节池1、过滤器2、微滤膜装置3、反渗透膜系统4、还原池5、中和池6、多效蒸发系统7、结晶釜8、循环水系统9、缓冲池10。
具体实施方式
本发明公开了一种钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法，如图1所示，它包括将轧钢工序产生的含铬废水首先送入调节池1内进行预处理，所述预处理产生的沉渣直接送入还原池5中，所述预处理产生的上清液从前至后依次经过过滤器2、微滤膜装置3和反渗透膜系统4，反渗透脱盐后的产水回用到循环水系统9，其中，所述轧钢工序产生的含铬废水的65～70％的水量可被循环水系统9回收，回收的水可以替代新水或软水；而反渗透脱盐产生的反渗透浓水由于含有大量铬盐、硫酸盐、氯盐等也被送至还原池5中，所述还原池5内六价铬盐被还原剂反应成三价铬盐，所述三价铬盐流向与所述还原池5相连接的中和池6内形成氢氧化铬的含水悬浮液，所述氢氧化铬的含水悬浮液又被送入多效蒸发系统7内进行蒸发，其中，所述蒸发产生的冷凝液送入还原池5中和/或用于配置所述还原剂溶液，产生的浓缩物送入结晶釜8内形成氢氧化铬固体混合物，所述氢氧化铬固体混合物送至烧结矿和/或水泥厂。
其中，所述调节池1中投加聚合氯化铝，投加量为3～6g/m3，还投加聚丙烯酰胺，投加量为0.5～1.5g/m3，同时，还控制搅拌速度为50r/min，水力停留时间为30～50min，在所述调节池内充分絮凝以去除废水中的悬浮物、胶体和浊度，调节池内浆液残渣通过污泥泵送至还原池内。
所述过滤器2内滤芯的孔径≤15μm，本发明优选所述过滤器2为保安过滤器，其滤芯的孔径为15μm，其可以去除上清液废水中粒度大于15μm的悬浮物、胶体，并减少后续膜组件的跨膜压差和膜生物污染。
所述微滤膜装置3的膜孔径≤0.1μm，本发明优选微滤膜装置3的膜孔径为0.1μm，其可以去除粒度在0.1～15μm之间的不溶物和悬浮颗粒。
与此同时为保证所述过滤器2和所述微滤膜装置3及反渗透膜系统4在使用一段时间后不会因为膜的孔径被堵塞而影响过滤效率，本发明还选择将循环水系统9中的水送入过滤器2和微滤膜装置3及反渗透膜系统4中对其进行反冲洗，而经过反冲洗操作的反冲洗水经缓冲池10收集后在污水泵的动力作用下又被输送至调节池1内，以减少废水的排放。
所述还原池5内还加入来自焦炉烟气净化副产物稀硫酸以调节还原池5中pH值为2～3，所述稀硫酸的质量百分浓度为5～15％，本发明选择焦炉烟气净化副产物稀硫酸作为反应原料的一部分，一方面可实现焦炉烟气净化副产物的回收利用，另一方面焦炉烟气副产物稀硫酸中含有的少量亚硫酸、铁离子、铝离子可在后续中和池碱性环境下生成具有絮凝作用的Fe(OH)3、Al(OH)3胶体，利于Cr(OH)3的吸附凝聚沉淀，同时也解决了焦炉烟气副产物稀硫酸中因含有少量亚硫酸、铁离子、铝离子等难以消纳的问题。
所述还原池5内加入的还原剂与所述轧钢工序产生的含铬废水中六价铬的摩尔比为(1.4～1.7):1，所述还原剂为亚硫酸氢钠，该还原池5内采用OPR计控制氧化电位为200～230mv之间，水力停留时间为30～50min左右，充分实现六价铬向三价铬的转变。
所述中和池6内pH值调节至8～10之间，形成氢氧化铬的含水悬浮液的含水率为70～80％，本发明选择向中和池6内投加NaOH粉体或溶液，使三价铬、三价铁和三价铝充分沉淀。
所述多效蒸发系统7包含图2所示的I效蒸发室、II效蒸发室和Ⅲ效蒸发室，其中，所述氢氧化铬的含水悬浮液由前至后依次流经Ⅲ效蒸发室、II效蒸发室和I效蒸发室。所述I效蒸发室的热源来自钢厂工序内余热低压蒸汽，该低压蒸汽约为0.6～0.9MPa。
所述Ⅱ效蒸发室的热源来自I效蒸发室的二次蒸汽，所述Ⅲ效蒸发室的热源来自Ⅱ效蒸发室的二次蒸汽。多效蒸发系统7内具体处理过程包括氢氧化铬的含水悬浮液经过预热器后进入Ⅲ效蒸发室，蒸发出一定的水分后，Ⅲ效蒸发完成液由物料泵转入Ⅱ效蒸发室继续蒸发。Ⅱ效蒸发完成液分离盐后由物料泵转入I效蒸发室继续蒸发(强制循环)，I效蒸发完成液经过负压降温器降温转入铬混盐生产过程的保温沉降工序并在结晶釜8内形成灰绿色的氢氧化铬固体混合物，所述灰绿色的氢氧化铬固体混合物可送至烧结矿内经无害化处置，或送入水泥厂用于混凝土外加剂资源化利用。上述三效蒸发产生的冷凝液部分送至还原池，或用于配制亚硫酸氢钠溶液或氢氧化钠溶液。
因此，经过上述处理方法，一方面实现了铬废水零排放，另一方面大大减少钢铁行业铬泥危废处置量，降低企业经营成本，提高环境效益，降低环境风险。
此外，本发明设计的上述处理方法仅适用于钢铁行业轧钢工序产生的含铬废水。主要在于这里的铬废水用到的辅助药剂如稀硫酸、产生的含铬悬浮液用轧钢工序的余热蒸汽，铬渣回到烧结厂或附近水泥厂等，在其他行业内部处理该废水可能不适合或者不具备相当的条件；如将其他来源的含铬废水送到钢铁厂含铬废水处理，也要根据水质的差别是否增加铬废水的预处理措施，其他方面技术措施是可行的。
为更好的解释本发明技术方案，以下结合具体实施例进行详细说明。
实施例1
参照图1、图2所示的钢铁行业含铬废水零排放和铬泥减量处理方法的流程图，具体按照下述步骤进行：
轧钢含铬废水进入调节池中并向所述调节池内投加聚合氯化铝PAC和聚丙烯酰胺PAM，混凝条件为：搅拌速度50r/min，投加量分别为3g/m3，0.5g/m3，水力停留时间为45min。该过程的目的是为了去除废水中的悬浮物、胶体和浊度，且调节池内浆液残渣通过污泥泵送至还原池内。
含铬废水经过调节池后送入保安过滤器内进行预处理，去除废水中大于15μm的悬浮物、胶体，并减少后续膜组件的跨膜压差和膜生物污染。且保安过滤器内的反冲洗水又重新送至调节池内，经过保安过滤器的产水送至微滤膜装置中进一步的实现过滤，去除0.1～15μm的不溶物和悬浮颗粒，经过过滤的产水送至反渗透膜系统除盐，而微滤膜装置的反冲洗水也重新送回至调节池内。
经反渗透膜系统脱盐后的产水回用到循环水系统代替新水或软水，且经反渗透膜系统脱盐后的产水占轧钢含铬废水的65～70％；而含有大量铬盐、硫酸盐、氯盐等的反渗透浓水送入还原池中进行沉淀解毒。
还原池中加入焦炉烟气净化副产稀硫酸(质量百分浓度为6.8％)，控制调节还原池pH值到2.5后，再投加NaHSO3还原剂与浓水中的Cr6+在搅拌条件下进行充分反应。NaHSO3还原剂投加量与轧钢含铬废水中Cr6+的摩尔比为1.4，反应池氧化电位为230mv之间，水力停留时间为50min左右，各水质参数见表1。
经上述步骤后的废水自流至中和池，在中和池中投加NaOH粉体或溶液，将废水pH值调节至8.0之间，水中Cr3+形成含水率73％的Cr(OH)3悬浮液送入三效蒸发系统进行浓缩沉淀结晶。
含Cr(OH)3悬浮液经过预热器后进入Ⅲ效蒸发室，蒸发出一定的水分后，Ⅲ效蒸发完成液由物料泵转入Ⅱ效蒸发室继续蒸发。Ⅱ效蒸发完成液分离盐后由物料泵转入I效蒸发室继续蒸发(强制循环)，I效蒸发完成液经过负压降温器降温转入铬混盐生产过程的保温沉降工序。I效蒸发室的热源为钢厂工序内余热低压蒸汽(0.6～0.9MPa)，Ⅱ效蒸发室的热源为I效蒸发罐的二次蒸汽，Ⅲ效蒸发室的热源为Ⅱ效蒸发室的二次蒸汽。沉淀后Cr(OH)3灰绿色固体混合物送烧结无害化处置，或送水泥厂用于混凝土外加剂资源化利用。三效蒸发产生的冷凝液部分送还原池，或用于配制NaHSO3溶液或NaOH溶液。
表1.铬废水原水、产水和稀硫酸物性参数
Figure BDA0002511854750000081
实施例2
参照图1、图2所示的钢铁行业含铬废水零排放和铬泥减量处理方法的流程图，具体按照下述步骤进行：
轧钢含铬废水进入调节池中并向所述调节池内投加聚合氯化铝PAC和聚丙烯酰胺PAM，混凝条件为：搅拌速度50r/min，投加量分别为4.5g/m3，1.0g/m3，水力停留时间为45min。该过程的目的是为了去除废水中的悬浮物、胶体和浊度，且调节池内浆液残渣通过污泥泵送至还原池内。
含铬废水经过调节池后送入保安过滤器内进行预处理，去除废水中大于15μm的悬浮物、胶体，并减少后续膜组件的跨膜压差和膜生物污染。且保安过滤器内的反冲洗水又重新送至调节池内，经过保安过滤器的产水送至微滤膜装置中进一步的实现过滤，去除0.1～15μm的不溶物和悬浮颗粒，经过过滤的产水送至反渗透膜系统除盐，而微滤膜装置的反冲洗水也重新送回至调节池内。
经反渗透膜系统脱盐后的产水回用到循环水系统代替新水或软水，且经反渗透膜系统脱盐后的产水占轧钢含铬废水的65～70％；而含有大量铬盐、硫酸盐、氯盐等的反渗透浓水送入还原池中进行沉淀解毒。
还原池中加入焦炉烟气净化副产稀硫酸(质量百分浓度为10.3％)，控制调节还原池pH值到2.0后，再投加NaHSO3还原剂与浓水中的Cr6+在搅拌条件下进行充分反应。NaHSO3还原剂投加量与轧钢含铬废水中Cr6+的摩尔比为1.5，反应池氧化电位为210mv之间，水力停留时间为45min左右，各水质参数见表1。
经上述步骤后的废水自流至中和池，在中和池中投加NaOH粉体或溶液，将废水pH值调节至9.0之间，水中Cr3+形成含水率76％的Cr(OH)3悬浮液送入三效蒸发系统进行浓缩沉淀结晶。
含Cr(OH)3悬浮液经过预热器后进入Ⅲ效蒸发室，蒸发出一定的水分后，Ⅲ效蒸发完成液由物料泵转入Ⅱ效蒸发室继续蒸发。Ⅱ效蒸发完成液分离盐后由物料泵转入I效蒸发室继续蒸发(强制循环)，I效蒸发完成液经过负压降温器降温转入铬混盐生产过程的保温沉降工序。I效蒸发室的热源为钢厂工序内余热低压蒸汽(0.6～0.9MPa)，Ⅱ效蒸发室的热源为I效蒸发罐的二次蒸汽，Ⅲ效蒸发室的热源为Ⅱ效蒸发室的二次蒸汽。沉淀后Cr(OH)3灰绿色固体混合物送烧结无害化处置，或送水泥厂用于混凝土外加剂资源化利用。三效蒸发产生的冷凝液部分送还原池，或用于配制NaHSO3溶液或NaOH溶液。
表2.铬废水原水、产水和稀硫酸物性参数
Figure BDA0002511854750000101
实施例3
参照图1、图2所示的钢铁行业含铬废水零排放和铬泥减量处理方法的流程图，具体按照下述步骤进行：
轧钢含铬废水进入调节池中并向所述调节池内投加聚合氯化铝PAC和聚丙烯酰胺PAM，混凝条件为：搅拌速度50r/min，投加量分别为6.0g/m3，1.5g/m3，水力停留时间为30min。该过程的目的是为了去除废水中的悬浮物、胶体和浊度，且调节池内浆液残渣通过污泥泵送至还原池内。
含铬废水经过调节池后送入保安过滤器内进行预处理，去除废水中大于15μm的悬浮物、胶体，并减少后续膜组件的跨膜压差和膜生物污染。且保安过滤器内的反冲洗水又重新送至调节池内，经过保安过滤器的产水送至微滤膜装置中进一步的实现过滤，去除0.1～15μm的不溶物和悬浮颗粒，经过过滤的产水送至反渗透膜系统除盐，而微滤膜装置的反冲洗水也重新送回至调节池内。
经反渗透膜系统脱盐后的产水回用到循环水系统代替新水或软水，且经反渗透膜系统脱盐后的产水占轧钢含铬废水的65～70％；而含有大量铬盐、硫酸盐、氯盐等的反渗透浓水送入还原池中进行沉淀解毒。
还原池中加入焦炉烟气净化副产稀硫酸(质量百分浓度为15％)，控制调节还原池pH值到3.0后，再投加NaHSO3还原剂与浓水中的Cr6+在搅拌条件下进行充分反应。NaHSO3还原剂投加量与轧钢含铬废水中Cr6+的摩尔比为1.7，反应池氧化电位为200mv之间，水力停留时间为30min左右，各水质参数见表1。
经上述步骤后的废水自流至中和池，在中和池中投加NaOH粉体或溶液，将废水pH值调节至10之间，水中Cr3+形成含水率80％的Cr(OH)3悬浮液送入三效蒸发系统进行浓缩沉淀结晶。
含Cr(OH)3悬浮液经过预热器后进入Ⅲ效蒸发室，蒸发出一定的水分后，Ⅲ效蒸发完成液由物料泵转入Ⅱ效蒸发室继续蒸发。Ⅱ效蒸发完成液分离盐后由物料泵转入I效蒸发室继续蒸发(强制循环)，I效蒸发完成液经过负压降温器降温转入铬混盐生产过程的保温沉降工序。I效蒸发室的热源为钢厂工序内余热低压蒸汽(0.6～0.9MPa)，Ⅱ效蒸发室的热源为I效蒸发罐的二次蒸汽，Ⅲ效蒸发室的热源为Ⅱ效蒸发室的二次蒸汽。沉淀后Cr(OH)3灰绿色固体混合物送烧结无害化处置，或送水泥厂用于混凝土外加剂资源化利用。三效蒸发产生的冷凝液部分送还原池，或用于配制NaHSO3溶液或NaOH溶液。
表3.铬废水原水、产水和稀硫酸物性参数
Figure BDA0002511854750000111
由上述实施例可知，经过本发明处理方法处理的反渗透出水可达直接利用的技术效果，同时，由于反渗透出水的回收利用，很大程度上降低了废水排放。

Claims (10)

1.一种钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法，其特征在于，它包括将轧钢工序产生的含铬废水首先送入调节池(1)内进行预处理，所述预处理产生的沉渣直接送入还原池(5)中，所述预处理产生的上清液从前至后依次经过过滤器(2)、微滤膜装置(3)和反渗透膜系统(4)，反渗透脱盐后的产水回用到循环水系统(9)，反渗透脱盐产生的反渗透浓水也送至还原池(5)中，所述还原池(5)内六价铬盐被还原剂反应成三价铬盐，所述三价铬盐流向与所述还原池(5)相连接的中和池(6)内形成氢氧化铬的含水悬浮液，所述氢氧化铬的含水悬浮液又被送入多效蒸发系统(7)内进行蒸发，其中，所述蒸发产生的冷凝液送入还原池(5)中和/或用于配置所述还原剂溶液，产生的浓缩物送入结晶釜(8)内形成氢氧化铬固体混合物，所述氢氧化铬固体混合物送至烧结矿和/或水泥厂。
2.根据权利要求1所述钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法，其特征在于，所述过滤器(2)内滤芯的孔径≤15μm。
3.根据权利要求1所述钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法，其特征在于，所述微滤膜装置(3)的膜孔径≤0.1μm。
4.根据权利要求1或2或3所述钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法，其特征在于，所述循环水系统(9)中的水对所述过滤器(2)和/或微滤膜装置(3)和/或反渗透膜系统(4)进行反冲洗，产生的反冲洗水由缓冲池(10)收集后回收至调节池(1)内。
5.根据权利要求1或2或3所述钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法，其特征在于，所述还原池(5)内还加入来自焦炉烟气净化副产物稀硫酸以调节还原池(5)中pH值为2～3，所述稀硫酸的质量百分浓度为5～15％。
6.根据权利要求5所述钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法，其特征在于，所述还原池(5)内加入的还原剂与所述含铬废水中六价铬的摩尔比为(1.4～1.7):1，所述还原剂为亚硫酸氢钠。
7.根据权利要求1或2或3所述钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法，其特征在于，所述中和池(6)内pH值调节至8～10之间，形成氢氧化铬的含水悬浮液的含水率为70～80％。
8.根据权利要求1或2或3所述钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法，其特征在于，所述多效蒸发系统(7)包含I效蒸发室、II效蒸发室和Ⅲ效蒸发室，其中，所述氢氧化铬的含水悬浮液由前至后依次流经Ⅲ效蒸发室、II效蒸发室和I效蒸发室。
9.根据权利要求8所述钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法，其特征在于，所述I效蒸发室的热源来自钢厂工序内余热低压蒸汽，所述Ⅱ效蒸发室的热源来自Ⅰ效蒸发室的二次蒸汽，所述Ⅲ效蒸发室的热源来自Ⅱ效蒸发室的二次蒸汽。
10.根据权利要求1或2或3所述钢铁行业含铬废水零排放和铬减量化处理方法，其特征在于，所述调节池(1)中投加聚合氯化铝，投加量为3～6g/m3，还投加聚丙烯酰胺，投加量为0.5～1.5g/m3。
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