CN111479711B - 轮胎安装位置检测系统、轮胎安装位置检测方法以及轮胎安装位置检测程序 - Google Patents

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Abstract

本轮胎安装位置检测系统针对每个发送机测定作为第一接收机(R1)接收到的无线信号的强度的第一信号强度，针对每个发送机测定作为第二接收机(R2)接收到的无线信号的强度的第二信号强度，并且针对每个发送机运算第一信号强度与所述第二信号强度的差以及第一信号强度与所述第二信号强度的合计值。轮胎安装位置检测系统基于每个发送机的差和合计值，来检测搭载有发送机的轮胎被安装的车轮位置。

Description

轮胎安装位置检测系统、轮胎安装位置检测方法以及轮胎安 装位置检测程序
技术领域
本发明涉及一种检测搭载有发送机的各个轮胎被安装在了车辆的哪一个车轮位置的轮胎安装位置检测系统、轮胎安装位置检测方法以及轮胎安装位置检测程序。
背景技术
为了测量安装于车辆的轮胎(在此是指组装在轮辋上的轮胎)的内压和温度等而在轮胎内设置包括无线信号(电波)发送机的传感器的情况正在普及。
需要将该传感器检测到的信息与安装有轮胎的车辆的车轮位置(右前轮、左后轮等)相对应地进行管理。然而，由于轮胎(传感器)被安装的车轮位置因轮胎轮换等而被调换，因此每次都需要更新传感器的标识符(ID)与车轮位置之间的对应。
因此，为了避免这样的更新的繁杂，已知一种自动地检测轮胎(传感器)被安装的车轮位置的方法。例如，专利文献1所记载的轮胎气压监视系统在车辆的前后方向配置两个接收机，并且使用设置于轮胎内的感知轮胎的旋转方向的传感器，由此自动地检测轮胎(传感器)被安装的车轮位置。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2007-045201号公报
发明内容
然而，在上述的轮胎气压监视系统中，为了检测轮胎(传感器)被安装的车轮位置，需要新的对旋转方向进行检测的传感器。这种传感器的添加可能变为成本和系统故障率上升的因素，因此希望尽可能避免添加额外的传感器。
另外，发送机发送的无线信号的强度(发送功率)由于个体不同而存在差异，因此在自动检测轮胎(传感器)被安装的车轮位置时，需要也考虑这种发送功率的差异。
因此，本发明是鉴于这种状况而完成的，其目的在于提供一种仅基于从发送机发送的无线信号的接收状态，就能够自动检测轮胎(传感器)被安装的车轮位置的轮胎安装位置检测系统、轮胎安装位置检测方法以及轮胎安装位置检测程序。
本发明的一个方式是一种轮胎安装位置检测系统(轮胎安装位置检测系统100)，其检测搭载有发送机(传感器41～传感器48)的各个轮胎(轮胎31LO、轮胎31LI、轮胎31RI、轮胎31RO、轮胎32LO、轮胎32LI、轮胎32RI以及轮胎32RO)被安装在了具有两个车轴(车轴21、22)且在各轴的单侧具备多轮的车辆(拖车10)的哪一个车轮位置，所述轮胎安装位置检测系统(轮胎安装位置检测系统100)具备接收单元(接收单元105)，该接收单元(接收单元105)配置于所述车辆，并接收从所述发送机发送的无线信号，所述接收单元包括：第一接收机(接收机110)，其配置在距各个车轮位置的距离不同的位置；以及第二接收机(接收机120)，其在车辆前后方向与所述第一接收机处于同一位置，并以所述车轴的车宽度方向的中心为基准，配置于与所述第一接收机对称的位置，所述轮胎安装位置检测系统还具备：第一测定部(第一测定部210)，其针对每个所述发送机，测定作为所述第一接收机接收到的所述无线信号的强度的第一信号强度(R1(x))；第二测定部(第二测定部220)，其针对每个所述发送机，测定作为所述第二接收机接收到的所述无线信号的强度的第二信号强度(R2(x))；运算部(信号强度运算部230)，其针对每个所述发送机，运算所述第一信号强度与所述第二信号强度的差(R1(x)-R2(x))以及所述第一信号强度与所述第二信号强度的合计值(R1(x)+R2(x))；以及位置检测部(位置检测部250)，其基于所述差和所述合计值，来检测搭载有所述发送机的轮胎被安装的车轮位置，所述位置检测部基于所述差的大小(|R1(x)-R2(x)|)，来检测所述发送机在车宽度方向上的宽度方向位置，基于所述合计值，检测所述发送机在车辆前后方向上的前后方向位置，以及基于所述宽度方向位置与所述前后方向位置的组合，来检测所述车轮位置。
本发明的一个方式是一种轮胎安装位置检测方法，其检测搭载有发送机的各个轮胎被安装在了具有两个车轴且在各轴的单侧具备多轮的车辆的哪一个车轮位置，在所述轮胎安装位置检测方法中使用接收单元，所述接收单元配置于所述车辆，并接收从所述发送机发送的无线信号，所述接收单元包括：第一接收机，其配置于距各个车轮位置的距离不同的位置；以及第二接收机，其在车辆前后方向与所述第一接收机处于同一位置，并以所述车轴的车宽度方向的中心为基准，配置于与所述第一接收机对称的位置，所述轮胎安装位置检测方法包括以下步骤：针对每个所述发送机，测定作为所述第一接收机接收到的所述无线信号的强度的第一信号强度；针对每个所述发送机，测定作为所述第二接收机接收到的所述无线信号的强度的第二信号强度；针对每个所述发送机，运算所述第一信号强度与所述第二信号强度的差以及所述第一信号强度与所述第二信号强度的合计值；以及基于所述差和所述合计值，来检测搭载有所述发送机的轮胎被安装的车轮位置，在检测所述车轮位置的步骤中，基于所述差的大小，来检测所述发送机在车宽度方向上的宽度方向位置，基于所述合计值，来检测所述发送机在车辆前后方向上的前后方向位置，以及基于所述宽度方向位置与所述前后方向位置的组合，来检测所述车轮位置。
本发明的一个方式是一种轮胎安装位置检测程序，用于检测搭载有发送机的各个轮胎被安装在了具有两个车轴且在各轴的单侧具备多轮的车辆的哪一个车轮位置，其中，配置于所述车辆、并接收从所述发送机发送的无线信号的接收单元包括：第一接收机，其配置于距各个车轮位置的距离不同的位置；以及第二接收机，其在车辆前后方向与所述第一接收机处于同一位置，并以所述车轴的车宽度方向的中心为基准，配置于与所述第一接收机对称的位置，所述轮胎安装位置检测程序使计算机执行以下处理：针对每个所述发送机，测定作为所述第一接收机接收到的所述无线信号的强度的第一信号强度；针对每个所述发送机，测定作为所述第二接收机接收到的所述无线信号的强度的第二信号强度；针对每个所述发送机，运算所述第一信号强度与所述第二信号强度的差以及所述第一信号强度与所述第二信号强度的合计值；以及基于所述差和所述合计值，来检测搭载有所述发送机的轮胎被安装的车轮位置，在检测所述车轮位置的处理中，基于所述差的大小，来检测所述发送机在车宽度方向上的宽度方向位置，基于所述合计值，来检测所述发送机在车辆前后方向上的前后方向位置，以及基于所述宽度方向位置与所述前后方向位置的组合，来检测所述车轮位置。
附图说明
图1是包括轮胎安装位置检测系统100的车辆的概要俯视图。
图2是位置检测设备200的功能块结构图。
图3是示出轮胎安装位置检测系统100的初始设定动作流程的图。
图4是示出利用轮胎安装位置检测系统100检测轮胎(传感器)位置的检测动作流程的图。
图5是示出利用信号强度运算部230运算R1(x)-R2(x)和R1(x)+R2(x)的运算例的图。
图6是示出检测出传感器(轮胎)的宽度方向位置后的状态的图。
图7是示出检测出传感器(轮胎)所属的组后的状态的图。
图8是示出拖车10中的属于前方外侧组、前方内侧组、后方外侧组以及后方内侧组的车轮位置的图。
图9是其它实施方式所涉及的拖车10A的概要俯视图和概要网络结构图。
具体实施方式
以下，基于附图说明实施方式。此外，对相同的功能、结构附加相同或相似的附图标记，并适当省略其说明。
(1)包括轮胎安装位置检测系统的车辆的概要结构
图1是包括轮胎安装位置检测系统100的车辆的概要俯视图。如图1所示，拖车10能够与牵引车11连结(参照图中的点划线)。在本实施方式中，拖车10构成车辆。也就是说，拖车10是所谓的半拖车，由牵引车11进行牵引。拖车10具备车轴21和车轴22。
在轮胎31LO中搭载测定轮胎31LO的内压和温度的传感器41。此外，传感器41也可以包括测定加速度的传感器。传感器41包括发送测定出的内压和温度的数据的发送机。同样地，在轮胎31LI、轮胎31RI以及轮胎31RO中搭载传感器42～传感器44。
另外，在轮胎32LO、轮胎32LI、轮胎32RI以及轮胎32RO中搭载传感器45～传感器48。
传感器41～传感器48能够优选地应用于轮胎气压监视系统(TPMS)等。对传感器41分配“a”来作为识别传感器41(发送机)的标识符即传感器ID。同样地，对传感器42～传感器48分别分配“b”～“h”来作为传感器ID。
像这样，在本实施方式中，搭载有发送机的各个轮胎以具有两个车轴且在各轴(车轴21、22)的单侧具备多轮(所谓的双轮轮胎)的车辆为对象。
此外，如图1所示，各传感器安装在空气阀(未图示)附近或者轮胎的胎面内侧面等，因此传感器在轮胎周方向上的位置、也就是说传感器在车辆前后方向上的位置能够根据轮胎的旋转而各不相同。
轮胎安装位置检测系统100检测搭载有传感器41(发送机)～传感器48的轮胎31LO、轮胎31LI、轮胎31RI、轮胎31RO、轮胎32LO、轮胎32LI、轮胎32RI以及轮胎32RO被安装在拖车10的哪一个车轮位置(图中的“1”～“8”)。
轮胎安装位置检测系统100包括接收单元105和位置检测设备200。接收单元105配置于拖车10，接收从传感器41(发送机)～传感器48发送的无线信号(电波)。
在本实施方式中，接收单元105由接收机110和接收机120构成。在本实施方式中，接收机110构成第一接收机。另外，接收机120构成第二接收机。
关于接收机110，为了方便，适当标记为“R1”。接收机110接收从各传感器(发送机)、也就是传感器41～传感器48发送的无线信号。此外，无线信号的强度(发送功率)和使用频带等能够根据轮胎安装位置检测系统100的使用地区或拖车10的种类而有所不同。
关于接收机120，为了方便，适当标记为“R2”。接收机120也接收从传感器41～传感器48发送的无线信号。接收机120配置于与接收机110不同的位置。
接收机110配置于距各个车轮位置的距离不同的位置。同样地，接收机120也配置于距各个车轮位置的距离不同的位置。
在本实施方式中，接收机110配置于左外侧的车轮的延长线上。具体的是，接收机110配置在通过轮胎31LO的沿着车辆前后方向的延长线上。更具体的是，接收机110配置于轮胎31LO的前方。
接收机120在车辆前后方向与接收机110处于同一位置，并以车轴21(车轴22)的车宽度方向的中心(图中的点划线的位置)为基准，配置于与接收机110对称的位置。
在本实施方式中，接收机120配置于右外侧的车轮的延长线上。具体的是，接收机120配置于通过轮胎31RO的沿着车辆前后方向的延长线上。更具体的是，接收机120配置于轮胎31RO的前方。
位置检测设备200使用接收单元105，来检测轮胎31LO、轮胎31LI、轮胎31RI、轮胎31RO、轮胎32LO、轮胎32LI、轮胎32RI以及轮胎32RO、也就是说安装有传感器41～传感器48的车轮位置(“1”～“8”)。在本实施方式中，位置检测设备200作为搭载于牵引车11上的电子控制单元(ECU)的一部分被嵌入。此外，如后述那样，通过位置检测设备200来实现的功能也可以设置于能够经由通信网络连接的拖车10的外部(云等)。
(2)轮胎安装位置检测系统的功能块结构
接着，对轮胎安装位置检测系统100的功能块结构进行说明。具体的是，对构成轮胎安装位置检测系统100的位置检测设备200的功能块结构进行说明。
图2是位置检测设备200的功能块结构图。如图2所示，位置检测设备200具备第一测定部210、第二测定部220、信号强度运算部230以及位置检测部250。
此外，位置检测设备200具有CPU和存储器等硬件，上述的各功能部通过在该硬件上执行计算机程序(软件)来实现。
第一测定部210与接收机110连接。第一测定部210针对每个传感器41～传感器48(发送机)，测定接收机110接收到的无线信号的强度(第一信号强度)。
第二测定部220与接收机120连接。第二测定部220针对每个传感器41～传感器48(发送机)，测定接收机120接收到的无线信号的强度(第二信号强度)。
以下，将接收机110(第一接收机)接收到的来自传感器41(传感器ID＝a)的信号标记为R1(a)。同样地，将接收机120(接收机120)接收到的来自传感器41(传感器ID＝a)的信号标记为R2(a)(对于其它传感器也同样进行标记)。
被第一测定部210和第二测定部220作为测定对象的无线信号的强度既可以是电压电平也可以是功率电平。并且，也可以用分贝(dB)单位来进行管理。在本实施方式中，使用电压电平(单位：V)。
另外，在本实施方式中，在从传感器41～传感器48发送的无线信号中包含用于识别各传感器(发送机)的传感器ID(标识符)。
信号强度运算部230使用第一测定部210和第二测定部220测定出的无线信号的强度执行运算。
具体的是，信号强度运算部230针对每个传感器(发送机)运算第一信号强度与第二信号强度的差。例如，信号强度运算部230使用从传感器41接收到的无线信号的强度，来运算R1(a)与R2(a)的差(R1(a)-R2(a))。信号强度运算部230对于传感器42～传感器48也同样，运算第一信号强度与第二信号强度的差(R1(x)-R2(x))。
另外，信号强度运算部230针对每个传感器(发送机)运算第一信号强度与第二信号强度的合计值。例如，信号强度运算部230使用从传感器41接收到的无线信号的强度，来运算R1(a)与R2(a)的合计值(R1(a)+R2(a))。信号强度运算部230对于传感器42～传感器48也同样，运算第一信号强度与第二信号强度的合计值(R1(x)+R2(x))。
图5示出利用信号强度运算部230运算R1(x)-R2(x)和R1(x)+R2(x)的运算例。如图5所示，信号强度运算部230针对每个传感器运算R1(x)-R2(x)和R1(x)+R2(x)。此外，图5所示的数值为如上所述电压电平(单位：V)。另外，如上所述，传感器在车辆前后方向上的位置能够根据轮胎的旋转而各不相同，因此优选的是，该数值设为在轮胎旋转一周期间多次测定出的值的平均。
位置检测部250检测搭载有传感器(发送机)的轮胎被安装的车轮位置。具体的是，位置检测部250分别检测搭载有传感器41～传感器48的轮胎31LO、轮胎31LI、轮胎31RI、轮胎31RO、轮胎32LO、轮胎32LI、轮胎32RI以及轮胎32RO被安装的车轮位置。
具体的是，位置检测部250基于第一信号强度与第二信号强度的差(R1(x)-R2(x))以及第一信号强度与第二信号强度的合计值(R1(x)+R2(x))，来检测搭载有传感器(发送机)的轮胎被安装的车轮位置。
更具体的是，位置检测部250基于R1(x)-R2(x)的大小、具体的是绝对值(|R1(x)-R2(x)|)，来检测传感器在车宽度方向上的位置(宽度方向位置)。另外，位置检测部250基于R1(x)+R2(x)，来检测传感器在车辆前后方向上的位置(前后方向位置)。
位置检测部250基于检测出的传感器的宽度方向位置与该传感器的前后方向位置的组合，来检测车轮位置(“1”～“8”)。具体的是，位置检测部250基于检测出的传感器的宽度方向位置与该传感器的前后方向位置的组合，来判定传感器属于前方外侧组、前方内侧组、后方外侧组以及后方内侧组中的哪一个组。
在此，图8示出属于拖车10中的前方外侧组、前方内侧组、后方外侧组以及后方内侧组的车轮位置。
如图8所示，在前方外侧组G1中包括车轮位置“1”和“4”。在前方内侧组G2中包括车轮位置“2”和“3”。在后方外侧组G3中包括车轮位置“5”和“8”。在后方内侧组G4中包括车轮位置“6”和“7”。
并且，位置检测部250基于R1(x)-R2(x)是正值(+)还是负值(-)，来检测判定出的组内的车轮位置。或者，位置检测部250也可以基于R1(x)-R2(x)的绝对值(|R1(x)-R2(x)|)，来检测判定出的组内的车轮位置。此外，后面记述车轮位置的检测的具体例。
(3)轮胎安装位置检测系统的动作
接着，对上述的轮胎安装位置检测系统100的动作进行说明。具体的是，对轮胎安装位置检测系统100的初始设定动作和轮胎(传感器)位置检测动作进行说明。
(3.1)初始设定动作
图3示出轮胎安装位置检测系统100的初始设定动作流程。如图3所示，首先，设定搭载有轮胎安装位置检测系统100的拖车10的基本结构。
具体的是，设定拖车10的车轴结构(S10)。在车轴结构中，包括拖车10的车轴数量、多轮(双轮轮胎)的有无以及轮胎数量的信息等。另外，包括图8所示的组(前方外侧组G1、前方内侧组G2、后方外侧组G3以及后方内侧组G4)的设定。
此外，如上所述，在本实施方式中，以具有两个车轴(车轴21、22)且具备多轮(双轮轮胎)的车辆为对象。
接着，执行基于从各车轮位置发送的无线信号的接收信号强度的初始设定(S20)。具体的是，基于从各车轮位置发送的无线信号的接收信号强度，来设定与各组内的车轮位置相对应的信号强度。特别是，信号强度根据拖车10的车体构造以及安装的部品(例如油箱)的种类、尺寸、位置而大幅变化，因此根据这种传输环境来调整各车轮位置处的标准的信号强度。
与车轮数量相应地重复如上所述的信号强度的初始设定，结束设定(S30)。
(3.2)轮胎(传感器)位置检测动作
图4示出利用轮胎安装位置检测系统100检测轮胎(传感器)位置的检测动作流程。如图4所示，轮胎安装位置检测系统100获取由接收机R1和接收机R2接收到的来自各传感器的无线信号的信号强度(S110)。
轮胎安装位置检测系统100针对每个传感器，运算R1接收到的无线信号的信号强度与R2接收到的无线信号的信号强度的差的绝对值(|R1(x)-R2(x)|)(S120)。在此，将该差的绝对值记载为|R1(x)-R2(x)|(“x”为传感器ID)。轮胎安装位置检测系统100与车轮数量相应地重复进行这种差的运算(S130)。
接着，轮胎安装位置检测系统100基于该差，来检测传感器(轮胎)的宽度方向位置(S140)。在此，以R1(a)、R1(b)、R2(a)以及R2(b)为例，来对检测宽度方向位置的方法进行说明。车轮位置“1”(轮胎31LO)与车轮位置“2”(轮胎31LI)均极其接近接收机110(R1)，因此在R1(a)与R1(b)的值之间不会显现出较大的差。
另一方面，接收机120(R2)位于拖车10的相反侧，与轮胎31LO及轮胎31LI存在距离。因此，对于双轮轮胎的内侧和外侧，较大地显现出无线信号(电波)的接收强度的差。
也就是说，接收机120接收到的车辆外侧的传感器41(a)发送出的无线信号比接收到的车辆内侧的传感器42(b)发送出的无线信号更弱，成为R2(a)<<R2(b)。因此，R1(x)-R2(x)的值产生大的差。
这些也适合其它位置的双轮轮胎，并能够判定|R1(x)-R2(x)|大的传感器位于双轮轮胎的外侧。轮胎安装位置检测系统100通过利用这种特性，能够判定被安装的车轮位置未知的轮胎位于双轮轮胎的内侧和外侧中的哪一侧。
图6示出通过步骤S140的处理来检测出传感器(轮胎)的宽度方向位置后的状态。如图6所示，判定为|R1(x)-R2(x)|大的轮胎为车宽度方向外侧的双轮轮胎(车轮位置(图中的“位置”)为1、4、5、8)。
接着，轮胎安装位置检测系统100运算R1接收到的无线信号的信号强度与R2接收到的无线信号的信号强度的合计值(R1(x)+R2(x))(S150)。轮胎安装位置检测系统100与车轮数量相应地重复这种合计值的运算(S160)。
接着，轮胎安装位置检测系统100基于该合计值，来检测传感器(轮胎)的前后方向位置(S170)。如上所述，位于双轮轮胎的内侧的传感器发送的无线信号在相反侧的接收器中以比位于双轮轮胎的外侧的传感器发送的无线信号更强的强度被接收。
也就是说，位于双轮轮胎的内侧的传感器的R1(x)+R2(x)大于位于外侧的传感器的R1(x)+R2(x)。并且，在本实施方式中，接收机110和接收机120位于轮胎(具体的是，轮胎31LO、轮胎31LI、轮胎31RI以及轮胎31RO)前方，因此该轮胎(车轮位置1、2、3、4)的传感器的R1(x)+R2(x)大于后方的轮胎(轮胎32LO、轮胎32LI、轮胎32RI以及轮胎32RO)的传感器的R1(x)+R2(x)。
因此，能够判定为R1(x)+R2(x)的值最大的车轮位置(位置)是“2”和“3”。另一方面，也能够判定为R1(x)+R2(x)最小的车轮位置(位置)是后方且双轮轮胎的外侧即“5”和“8”。
轮胎安装位置检测系统100基于检测出的传感器(轮胎)的宽度方向位置和前后方向位置，来将各传感器(轮胎)的位置分类为4组(S180)。
具体的是，轮胎安装位置检测系统100基于检测出的传感器的宽度方向位置与该传感器的前后方向位置的组合，来判定各传感器属于前方外侧组G1、前方内侧组G2、后方外侧组G3以及后方内侧组G4(参照图8)中的哪一个组。
图7示出通过步骤S180的处理检测出传感器(轮胎)所属的组后的状态。如图7所示，“1”和“4”、“2”和“3”、“5”和“8”以及“6”和“7”被分类为同一组。
另外，基于R1(x)-R2(x)、(|R1(x)-R2(x)|)以及R1(x)+R2(x)，“1”和“4”被分类为前方外侧组G1、“2”和“3”被分类为前方内侧组G2、“5”和“8”被分类为后方外侧组G3、“6”和“7”被分类为后方内侧组G4。
接着，轮胎安装位置检测系统100检测组内的各传感器的车轮位置(S190)。具体的是，轮胎安装位置检测系统100基于R1(x)-R2(x)的正负，来检测组内的各传感器的车轮位置。
也就是说，各组构成为以拖车10的车宽度方向的中心为基准左右对称，因此使用R1(x)-R2(x)的符号(正或负)来判定该传感器接近哪一个接收机即可。
此外，也可以是，轮胎安装位置检测系统100不使用R1(x)-R2(x)的正负，而仅使用|R1(x)-R2(x)|的大小(也就是说，相信|R1(x)-R2(x)|大的一方的数据)，来判定组内的各传感器的车轮位置，也就是判定位于左右的哪一侧。
(4)作用效果
根据上述的实施方式，能够得到以下的作用效果。具体的是，根据轮胎安装位置检测系统100，基于作为接收机110接收到的来自传感器(发送机)的无线信号的强度的第一信号强度(例如，R1(x))、作为接收机120接收到的来自传感器(发送机)的无线信号的强度的第二信号强度(R2(x))、第一信号强度与第二信号强度的差(R1(x)-R2(x))以及第一信号强度与第二信号强度的合计值(R1(x)+R2(x))，来检测搭载有该传感器的轮胎被安装的车轮位置。
更具体的是，轮胎安装位置检测系统100基于根据R1(x)-R2(x)的绝对值(|R1(x)-R2(x)|)检测出的传感器在车宽度方向上的宽度方向位置与根据R1(x)+R2(x)检测出的传感器在车辆前后方向上的前后方向位置的组合，来检测传感器的车轮位置。
由此，能够仅基于从传感器发送的无线信号的接收状态，来自动检测轮胎(传感器)被安装的车轮位置。也就是说，不需要为了检测各轮胎被安装的车轮位置而检测轮胎的旋转方向的传感器等。因此，能够避免成本和系统的故障率的上升。
即，根据轮胎安装位置检测系统100，即使安装了传感器的轮胎被安装的车轮位置因轮换等而被调换，也能够自动检测轮胎(传感器)被安装的车轮位置，并能够仅基于从传感器发送的无线信号的接收状态，来自动检测轮胎(传感器)被安装的车轮位置。
另外，在本实施方式中，将差(R1(x)-R2(x))和合计值(R1(x)+R2(x))并用来检测车轮位置，因此即使在传感器(发送机)发送的无线信号的强度(发送功率)存在差异的情况下，也能够高精度地检测轮胎(传感器)被安装的车轮位置。
在本实施方式中，轮胎安装位置检测系统100基于检测出的传感器的宽度方向位置与前后方向位置的组合，来判定该传感器属于前方外侧组G1、前方内侧组G2、后方外侧组G3以及后方内侧组G4中的哪一个组。另外，轮胎安装位置检测系统100基于差(R1(x)-R2(x))是正值还是负值，来检测该组内的车轮位置。
因此，能够进行使用了差(R1(x)-R2(x))和合计值(R1(x)+R2(x))的阶段性的判定，能够更高精度地检测轮胎(传感器)被安装的车轮位置。
在本实施方式中，接收机110配置于通过左外侧的车轮(轮胎31LO)的沿着车辆前后方向的延长线上，接收机120配置于通过右外侧的车轮(轮胎32RO)的沿着车辆前后方向的延长线上。因此，从各传感器发送出的无线信号的强度容易按每个传感器而不同，能够更高精度地检测轮胎(传感器)被安装的车轮位置。
在本实施方式中，在从传感器(发送机)发送的无线信号中包括用于识别该传感器(发送机)的标识符(传感器ID)。因此，轮胎安装位置检测系统100能够容易地识别是从哪一个传感器发送出的无线信号。
在本实施方式中，拖车10为被牵引车牵引的车辆。因此，即使在像拖车10这种具有两个车轴且在各轴(车轴21、22)的单侧具备多轮(所谓的双轮轮胎)的车辆的情况下，也能够更高精度地检测轮胎(传感器)被安装的车轮位置。
(5)其它实施方式
以上，按照实施例说明了本发明的内容，但是本发明不限于这些记载，能够进行各种变形和改良，这对于本领域技术人员来说是不言而喻的。
例如，在上述的实施方式中，位置检测设备200作为搭载于牵引车11上的电子控制单元(ECU)的一部而被嵌入，但是也可以进行如下变更。
图9是其它实施方式所涉及的拖车10A的概要俯视图和概要网络结构图。如图9所示，拖车10A具备通信设备310来替代位置检测设备200。
通信设备310能够与无线基站320之间执行无线通信。通信设备310例如是能够与移动通信网络(LTE等)连接的无线通信终端。
服务器计算机330设置在通信网络上，实现通过位置检测设备200来实现的各功能(第一测定部210、第二测定部220、信号强度运算部230以及位置检测部250)。
另外，实现该功能的程序(软件)既可以以能够下载的状态保存在通信网络上，也可以以保存在存储介质中的形式提供。
另外，在上述的实施方式中，以拖车10为例进行了说明，但是如果是具有在各轴的单侧具备多轮(双轮轮胎)的车轴的车辆，则不限于拖车。
在上述的实施方式中，使用了第一信号强度与第二信号强度的差(R1(x)-R2(x))的绝对值(|R1(x)-R2(x)|)，但是如果是能够表示该差的大小的值，则也可以不是绝对值。例如也可以使用差(R1(x)-R2(x))的二次方((R1(x)-R2(x))2)等。
如上所述，记载了本发明的实施方式，但是不应理解为构成本公开的一部分的论述和附图是限制本发明的。根据本公开，本领域技术人员能够明确各种各样的代替实施方式、实施例以及运用技术。
附图标记说明
10、10A：拖车；11：牵引车；21、22：车轴；31LI、31LO、31RI、31RO、32LI、32LO、32RI、32RO：轮胎；41～48：传感器；100：轮胎安装位置检测系统；105：接收单元；110、120：接收机；200：位置检测设备；210：第一测定部；220：第二测定部；230：信号强度运算部；250：位置检测部；310：通信设备；320：无线基站；330：服务器计算机。

Claims (8)

1.一种轮胎安装位置检测系统，检测搭载有发送机的各个轮胎被安装在了具有两个车轴且在各轴的单侧具备多轮的车辆的哪一个车轮位置，
所述轮胎安装位置检测系统具备接收单元，该接收单元配置于所述车辆，并接收从所述发送机发送的无线信号，
所述接收单元包括：
第一接收机，其配置于距各个车轮位置的距离不同的位置；以及
第二接收机，其在车辆前后方向与所述第一接收机处于同一位置，并以所述车轴的车宽度方向的中心为基准，配置于与所述第一接收机对称的位置，
所述轮胎安装位置检测系统还具备：
第一测定部，其针对每个所述发送机，测定作为所述第一接收机接收到的所述无线信号的强度的第一信号强度；
第二测定部，其针对每个所述发送机，测定作为所述第二接收机接收到的所述无线信号的强度的第二信号强度；
运算部，其针对每个所述发送机，运算所述第一信号强度与所述第二信号强度的差以及所述第一信号强度与所述第二信号强度的合计值；以及
位置检测部，其基于所述差和所述合计值，来检测搭载有所述发送机的轮胎被安装的车轮位置，
所述位置检测部基于所述差的大小，来检测所述发送机在车宽度方向上的宽度方向位置，基于所述合计值，来检测所述发送机在车辆前后方向上的前后方向位置，以及基于所述宽度方向位置与所述前后方向位置的组合，来检测所述车轮位置。
2.根据权利要求1所述的轮胎安装位置检测系统，其特征在于，
所述位置检测部基于所述宽度方向位置与所述前后方向位置的组合，来判定所述发送机属于前方外侧组、前方内侧组、后方外侧组以及后方内侧组中的哪一个组，以及基于所述差是正值还是负值，来检测所述组内的所述车轮位置。
3.根据权利要求1所述的轮胎安装位置检测系统，其特征在于，
所述位置检测部基于所述宽度方向位置与所述前后方向位置的组合，来判定所述发送机属于前方外侧组、前方内侧组、后方外侧组以及后方内侧组中的哪一个组，以及基于所述差的绝对值，来检测所述组内的所述车轮位置。
4.根据权利要求1～3中的任一项所述的轮胎安装位置检测系统，其特征在于，
所述第一接收机配置于通过左外侧的车轮的沿着车辆前后方向的延长线上，
所述第二接收机配置于通过右外侧的车轮的沿着车辆前后方向的延长线上。
5.根据权利要求1所述的轮胎安装位置检测系统，其特征在于，
在从所述发送机发送的无线信号中包括用于识别所述发送机的标识符。
6.根据权利要求1所述的轮胎安装位置检测系统，其特征在于，
所述车辆是被牵引车牵引的拖车。
7.一种轮胎安装位置检测方法，检测搭载有发送机的各个轮胎被安装在了具有两个车轴且在各轴的单侧具备多轮的车辆的哪一个车轮位置，
在该轮胎安装位置检测方法中使用接收单元，该接收单元配置于所述车辆，并接收从所述发送机发送的无线信号，
所述接收单元包括：
第一接收机，其配置于距各个车轮位置的距离不同的位置；以及
第二接收机，其在车辆前后方向与所述第一接收机处于同一位置，并以所述车轴的车宽度方向的中心为基准，配置于与所述第一接收机对称的位置，
所述轮胎安装位置检测方法包括以下步骤：
针对每个所述发送机，测定作为所述第一接收机接收到的所述无线信号的强度的第一信号强度；
针对每个所述发送机，测定作为所述第二接收机接收到的所述无线信号的强度的第二信号强度；
针对每个所述发送机，运算所述第一信号强度与所述第二信号强度的差以及所述第一信号强度与所述第二信号强度的合计值；以及
基于所述差和所述合计值，来检测搭载有所述发送机的轮胎被安装的车轮位置，
在检测所述车轮位置的步骤中，
基于所述差的绝对值，来检测所述发送机在车宽度方向上的宽度方向位置，
基于所述合计值，来检测所述发送机在车辆前后方向上的前后方向位置，以及
基于所述宽度方向位置与所述前后方向位置的组合，来检测所述车轮位置。
8.一种轮胎安装位置检测程序，用于检测搭载有发送机的各个轮胎被安装在了具有两个车轴且在各轴的单侧具备多轮的车辆的哪一个车轮位置，
其中，配置于所述车辆、并接收从所述发送机发送的无线信号的接收单元包括：第一接收机，其配置于距各个车轮位置的距离不同的位置；以及第二接收机，其在车辆前后方向与所述第一接收机处于同一位置，并以所述车轴的车宽度方向的中心为基准，配置于与所述第一接收机对称的位置，
所述轮胎安装位置检测程序使计算机执行以下处理：
针对每个所述发送机，测定作为所述第一接收机接收到的所述无线信号的强度的第一信号强度；
针对每个所述发送机，测定作为所述第二接收机接收到的所述无线信号的强度的第二信号强度；
针对每个所述发送机，运算所述第一信号强度与所述第二信号强度的差以及所述第一信号强度与所述第二信号强度的合计值；以及
基于所述差和所述合计值，来检测搭载有所述发送机的轮胎被安装的车轮位置，
在检测所述车轮位置的处理中，
基于所述差的绝对值，来检测所述发送机在车宽度方向上的宽度方向位置，
基于所述合计值，来检测所述发送机在车辆前后方向上的前后方向位置，以及
基于所述宽度方向位置与所述前后方向位置的组合，来检测所述车轮位置。
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