CN111479637B - 用于分离进给料的设备 - Google Patents

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Abstract

一种用于分离进给料(2)的设备(1)，所述进给料特别是再循环材料、建筑瓦砾和/或废料，优选地，所述设备用于在采石场中使用，所述设备具有至少一个旋转元件(3)，特别地，所述旋转元件呈螺杆轴的形式，其中，所述旋转元件(3)包括芯管(4)和与所述芯管(4)连接的支承轴颈(5)，特别地，所述支承轴颈至少呈大致柱形。根据本发明，提供了：旋转元件(3)经由支承轴颈(5)弹性地安装在阻尼装置(6)中。

Description

用于分离进给料的设备
技术领域
本发明涉及用于分离进给料的设备，所述进给料特别是再循环材料、建筑瓦砾和/或废料，所述设备优选地用于在采石场中使用，所述设备具有至少一个旋转元件，旋转元件特别地呈螺杆轴的形式，其中，旋转元件包括芯管和与芯管连接的支承轴颈，支承轴颈特别是至少呈大致柱形。
本发明特别地涉及对进给料进行分选和/或分类的技术领域，特别是废物分离领域。将进给料洁净和/或足够精确的分离成不同的级分使得可以直接再循环进给料的不同级分或将它们进给到不同的后处理工艺中。例如，大的和/或长型的部分可以与该进给料的较小的颗粒和/或组分分离开。
背景技术
在本发明的上下文中，术语“分离”涵盖分类和分选。分类应理解为固体混合物的机械分离方法，其中将不同的几何特征(例如尺寸)用于分离过程。由此可以例如进行粗料和细料的划分。在上下文中，分选是指机械分离过程，其中将具有不同材料特性的固体混合物分为具有相同材料特性的级分。进给料的密度、颜色、形状、润湿性或可磁化性可适用于分选。因此，本发明中的术语“分离”包括进给料的分离以分成不同的级分。在大多数情况下，这种分离和/或隔离用于回收材料的处理或用于至少基本为固体的材料的分类。
固体和颗粒进给料，特别是来自废料、建筑瓦砾的处理和再循环领域的固体和颗粒进给料，和/或源自采石场的固体和颗粒进给料的特征是结构不均一，其中，进给料的单重可以在几百千克的范围内。为了分离这种进给料，在实践中已知将螺杆轴形式的啮合旋转元件布置在平坦的台板或弯曲的表面中。前述的螺杆轴可被支撑在一侧或两侧上，从而在螺杆轴的悬臂支撑的情况下，级分可以沿旋转轴线的方向经由螺杆轴的自由端部排出。在这方面，螺杆轴在一侧上的悬臂安装也是有利的，因为其允许处理更长的部分，诸如装备或缆线的分支、管道和管段，而尽可能不会阻塞。
已知的用于进给料的分离的设备的缺点在于所述设备没有足够的强度来抵抗过载。过载例如可由进给料的重量增加和/或作用在螺旋轴和/或螺杆轴上的非常大的横向力引起。横向力既可由进给料在进给/装料过程中的下降冲击引起，也可以由由于在分离过程中、尤其是假如进给料被夹在旋转元件和/或螺杆轴之间迫使进给料通过螺杆轴之间的间隙而产生的水平横向力引起。结果可能发生设备的损坏，在最坏的情况下，这可能导致设备的故障。
发明内容
本发明的目的在于提供避免或至少基本上减少实践中已知的设备的缺点的上述类型的用于分离的设备。特别地，本发明的任务在于提供如下用于分离的设备：所述设备可以承受更大和/或更高的负载，诸如特别是在采石场中使用该设备以用于分离研磨材料时产生的负载。
根据本发明，上述目的在前述类型的分离设备中通过以下方式至少基本上得到解决：旋转元件经由支承轴颈弹性地安装在阻尼装置中。
在本发明的替代构型中，这可以特别地但也可与本发明的上述思想相结合地实现，用于分离进给料特别是再循环材料、建筑瓦砾和/或废料的、优选地在采石场中使用的设备设置有至少两个旋转元件，其中，该至少两个旋转元件特别是设计成螺杆轴形式并且间隔开一计量尺度，其中一个旋转元件具有芯管、以及连接到芯管的至少呈大致柱形的支承轴颈。根据本发明，该分离设备设计成使得其具有大于0.3的支承轴颈的直径与计量尺度的比率，和/或支承轴颈的直径与计量尺度的比率大于0.3。
根据本发明的上述解决方案具有以下结果：可显著提高针对常规操作的抵抗过载事件的(长期)破损安全性。该效果最终是通过增加两个间隔开的旋转元件之间的支承轴颈的直径与计量尺度的比率来实现。与根据本发明的比率相比，先前的现有技术是支承轴颈的直径与计量尺度的比率在介于0.2与0.25之间的范围内。实际上，到目前为止尚不可能使上述比率达到大于0.25的值。这是因为一方面使用了插入到芯管中的保持管，以及另一方面在这些支承件的区域中在旋转元件之间缺乏空间和/或具有非常有限的空间。测试表明，通过将上述比率增加到大于0.3会导致支承轴颈的直径的增加，特别是可提供抵抗高负载固定的非常坚固的设备。
与现有技术中的先前方法相反，根据本发明，在两个提出的解决方案中的任一个中均未使用静态的非旋转的管线。实际上，保持管设置为用于支撑和/或确保足够的抵抗横向力和/或扩展力的支承负载的能力，保持管至少基本上在芯管的长度上延伸并且布置在芯管中。该保持管在夹紧侧被支撑在主支承件上。该管同时保持旋转元件的主支承件和滚子轴承。因此在实践中在支承装置的尺寸方面存在相当大的限制，因为保持管的可用外径——其对抵抗横向力的静态支撑力起决定作用——受到支承壳体和位于支承壳体上的链轮传动件的限制。
根据本发明，在上述分离设备的第一替代性方案中，通过阻尼装置和支承轴颈来确保旋转元件的支承。支承轴颈连接到芯管，但是没有在芯管的长度上延伸，而是设计成插入到阻尼装置中和/或布置在阻尼装置处。
在进行的测试中，发现根据本发明的用于分离的设备具有的寿命和/或使用寿命是实践中已知的分离设备的两倍长。特别地，根据本发明的分离设备的使用导致运行操作成本的降低和关于在分离过程中出现的过程力的负载能力的增加。
结合第一替代性解决方案的开发，已经认识到，即使在旋转元件的弹性安装仅位于一侧，至少给出旋转元件的侧向运动的可能性的情况下，在设备的操作期间在采石场中不可避免地产生的高应力和高负载可以被承受。本发明通过借助于阻尼装置实现旋转元件的弹性安装来实现这一点。特别地，测试表明，旋转元件的弹性安装可承受的负载比在实践中使用的用于分离进给料的设备所遇到的负载高80％。另外，如果在该设备中也实现了根据本发明的支承轴颈的直径与计量尺度的尺寸比率，则该设备可承受的负载高于现有技术可承受的负载达150％。因此，当将两种方法组合时产生协同的有利效果，然而，就分离设备的负载能力而言，每种方法各自都是有利的。
根据本发明的阻尼装置使得临时出现的反作用力(横向力和/或扩展力)、尤其是鼓状件、螺杆轴和/或旋转元件，能够根据需要在横向于旋转轴线的任何方向上偏离，因此，特别是从而在径向方向上偏离几毫米到几厘米。在径向方向上的这种避让运动在下文中也被称为角度偏移，其中，支承轴颈也可执行根据本发明的避让运动。甚至是临界的进给料，特别是直径大约与两个直接相邻的螺旋轴和/或螺杆轴之间的净距离相对应的石子也可通过根据本发明的分离设备被分离和/或分类。
另外，根据本发明的阻尼设备还有利的是该阻尼设备抑制了当重的进给料撞击旋转元件时产生的冲击。由于这些特性，根据本发明的设备的特征特别地在于根据本发明的设备可在采石场中使用，由此根据本发明的设备可以特别是对可能具有不均匀的结构的固体材料和/或粘合剂以及粗糙的石子进行分类和/或分离。
由于阻尼装置和支承轴颈的直径与计量尺度的比率，根据本发明的设备的分离操作，特别是分类操作丝毫不会受损。当使用阻尼装置时，旋转元件在弹性偏转运动之后返回到先前的初始状态。通过这种方式，弹性阻尼装置可使根据本发明的用于分离的设备具有抵抗过载和/或来自常规操作的过载事件的疲劳断裂阻力，和/或断裂阻力可以被显著提高。
下面描述的优选设计和/或设计的特征可应用于第一解决方案的变体和第二解决方案的变体两者。最后，应理解，两个独立的解决方案建议也可在分离设备中一起实施以使得解决方案变体的各自优点以协同的方式彼此结合和/或互补。然而，每种解决方案变体最终都是上述任务的独立解决方案。
在特别优选的设计中，旋转元件被支撑在一侧上。特别地，旋转元件通过支承轴颈以可旋转的方式被支承在一侧上。如前所述，一侧上的支承具有的至关重要的优点是：能够进行分离成三个级分的分离。进给料能够以一定角度被进给到多个旋转元件、优选地沿相同方向旋转的多个旋转元件。由于辊式输送机的作用，进给料通过旋转元件既在纵向上输送又在侧向上输送。小于限定分离尺寸的每个结构指定的间隙的所有部分均通过旋转元件之间落下。长型的薄部分在旋转方向上排出，而厚的长型部分则通过自由地运转的轴端部排出。通过间隙落下的所谓的自由颗粒可以像其他两个级分一样通过合适的输送机(特别是输送带)在旋转元件下方被运输走。
迄今为止，在具有三个分类等级的分类结果方面，一侧上的支承是有利的，但是在负载能力方面是不利的。通过旋转元件的两侧上的支承，最终产生的过程力最终可通过两端处的所述支承来补偿。这通过一侧上的支承不再是可能的。特别是在单侧支承布置的情况下，根据本发明的解决方案被证明是有利的。例如，旋转元件通过支承轴颈在阻尼装置中的弹性安装可确保旋转元件的避让运动，从而在分离过程中产生的过程力(横向力和/或扩展力)以及由进给料的下落冲击产生的负载通过避让运动被补偿。而且，通过与计量尺度相比增加支承轴颈和/或轴的直径，可以在夹紧侧主支承件上承受最大弯曲负载的点处确保最大的承载截面。
此外，根据本发明构思的另一优选设计形式，支承轴颈和芯管彼此关于扭转呈刚性地连接。通过该特征，本发明基本上不同于用于旋转元件的支承的固定的内部保持管的使用。最后，与根据本发明的支承轴颈相反，保持管不随其一起旋转。支承轴颈与芯管的关于扭转呈刚性的连接允许旋转元件通过支承轴颈进行弹性避让运动。同时，与现有技术相比，支承轴颈和/或轴的较厚的设计可实现为有利的，因为较宽的支承轴颈对芯管的负载能力具有直接的、针对目标的和针对目的的作用。因此，支承轴颈的支承最终转移了产生的负载并吸收了作用在旋转元件上的弯矩。
如上所述，旋转元件通过支承轴颈在阻尼装置中的弹性安装使得旋转元件能够进行避让运动，特别是在过载的情况下能够进行避让运动。优选地，阻尼装置设计成使得阻尼装置使旋转元件(特别是芯管)能够进行横向于旋转元件的旋转轴线的弹性避让运动，且旋转元件的每个和/或每1m的长度的弹性避让运动达3cm。相应地，从夹紧点到旋转元件的第一米长度的避让运动总计可达3cm，在超过1m至2m的距离处，避让运动可达到6cm，以及在3m至4m的长度处，避让运动可以达到12cm。避让运动最终可特别是旋转元件的每1m的长度为0.3cm与2cm之间。通过旋转元件的避让运动，可补偿进给期间的高横向应力和/或高负载，因为最终可使旋转元件能够避免这些过程力。如果旋转元件没有被弹性地安装，则根据本发明的避让运动将是不可能的，并且必须经由轴和旋转元件来耗散所有负载。因此，在实践中，在过载事件的情况下和/或在进给重进给料时会发生横向和/或机器损坏。根据本发明，这可通过弹性避让运动来避免。
在本发明的另一设计方案中，阻尼装置具有至少一个弹性支承器件。优选地，阻尼装置还可具有彼此直接相邻和/或彼此相邻地布置的两个弹性支承器件。相应地，两个支承器件可彼此面对和/或彼此邻接，并且在阻尼装置的区域中是弹性地起作用的。支承器件可实现悬壁和/或定位的弹簧弹性作用，并且还——至少在一定限度内——调节弹性作用和/或弹簧特性。
弹性支承器件可具有渐进的弹簧特性曲线。渐进的特性曲线和/或渐进的力-位移定律表明，功能上与弹性支承器件相同的弹簧会随着负载的增加而变得更硬以防止弹簧在重负载下损坏和/或以确保振动很快消退。硬度表示材料对另一本体的机械渗透的机械抵抗力。由于渐进的弹簧特性曲线，根据本发明的用于分离的设备可通过弹性支承器件来承受非常大的扩展力。支承器件可沿周向环绕支承轴颈，从而可将产生的过程力通过支承轴颈消散到支承器件，并因此消散到阻尼装置。通过支承器件可使弹性支承成为可能，由此应理解，支承器件和/或弹性支承不必仅由弹性材料构成。随着负载的增加，特别是支承器件的侧向刚度可以增加。
此外，另一优选设计提供了支承器件位于和/或作用于外支承壳体与支承轴颈之间。在这种情况下，外支承壳体可为固定设计。这同样适用于支承器件，从而可确保支承轴颈和旋转元件相对于支承器件和外支承壳体的旋转。此外，支承器件可以形状配合地连接至外支承壳体和/或直接以其外部布置在外支承壳体上。相应地，支承壳体也沿周向围绕支承轴颈布置和/或保持其与支承器件和/或支承器件在一起。
另外，阻尼装置可具有第一支承装置。支承装置设计成支撑支承轴颈，并因此为旋转元件提供弹性支撑。第一支承装置可布置在和/或作用于支承器件和/或支承器件与支承轴颈之间。可提供第一支承装置完全围绕支承轴颈。第一支承装置也可被围绕在外支承壳体中。可提供支承轴颈首先被第一支承装置围绕，然后被支承器件围绕，最后被阻尼装置的外壳体围绕。第一支承装置设计成第一支承装置可保证根据本发明的旋转元件的避让运动。此外，第一支承装置可具有至少一个自对准用支承件。自对准用支承件优选地设计成自对准用滚子轴承和/或自对准用滚珠轴承。
自对准用支承件是指由于其支承特性而在偏转后返回其初始位置的那些支承件。例如，自对准用滚珠轴承可用作自对准用支承件。自对准用滚珠轴承可具有成排的滚珠，特别是两排滚珠，自对准用滚珠轴承在支承内圈中具有两个深滚道，以及在支承外圈中具有中空的滚珠道，其对两排滚珠是共用的。它们可设计成开放式支承件和密封式支承件。支承件可成角度地移动、并且对例如可因轴的偏转引起的轴相对于壳体的不对准不敏感。另外，支承内圈和支承外圈可相对彼此移动。
滚子轴承是内圈与外圈之间的摩擦阻力通过滚动元件而减小的轴承。滚子轴承特别是可吸收径向和/或轴向力，并且同时能够使轴旋转或由此使支撑的部件在轴线上旋转。特别地，滚子轴承使得螺旋轴能够被以可旋转的方式支撑。
另外，第一支承装置可优选地使用两个而不是一个自对准用支承件。这是特别有利的，因为由于整个阻尼装置的总体高度较低，因此用于选择坚固轴和/或增加的支承轴颈的直径的安装空间可选择为尽可能大。如果仅使用一个自对准用滚子轴承，这将需要明显更高的整体高度，从而限制了支承轴颈的直径与计量尺度的比率。然而，自对准用滚子轴承不仅限制了可达到的最大支承轴颈的直径，而且限制了用于弹性安装和/或弹性阻尼装置的安装空间。当最终实现本发明时，认识到两个自对准用支承件特别适用于根据本发明的阻尼装置。
优选地，外支承壳体布置在机器壳体的第一支承壁上。外支承壳体可牢固地连接到第一支承装置。此外，外支承壳体也可或替代性地设计成容纳支承器件。应理解，机器壳体、第一支承壁、外支承壳体以及支承器件设计成固定的，并且支承轴颈并因此旋转元件可以相对于设备的前述部件旋转。外支承壳体可以形状配合地和/或摩擦地接合和/或固定至第一支承壁。相应地，经由支承轴颈和支承器件传递到第一支承装置的力最终可经由外支承壳体和第一支承壁传递到机器壳体，和/或机器壳体和第一支承装置可吸收过程力、并且相应地以可承受高应力方式被设计。这导致根据本发明的设备的非常坚固的设计。
根据本发明构思的优选实施例，支承器件具有弹性材料。优选地，弹性材料是未加强的。支承器件可具有至少基本上环形和/或中空筒形的形状。支承器件的这种设计形式自身最佳地适配于至少呈大体上柱形的支承轴颈，特别是其中始终存在支承器件与支承轴颈之间的至少间接接触。如已经提到的，支承器件围绕支承轴颈周向地布置，这就是为什么环形形状特别适于布置在支承轴颈上的原因。因此，支承器件的内腔可用于直接或间接地接收和/或布置支承轴颈。
测试表明，支承器件的环形和/或中空筒形的形状特别适于在要实现的旋转器件的弹性偏转运动方面，支承器件的刚度和/或弹性的最佳特性。取决于设备的应用领域，支承器件的环厚度和/或壁厚度也可被调整，以使得它们在例如设备承受更大的负载的情况下具有增加的宽度。特别地，支承器件设计成弹性支承件。弹性支承件为变形支承件，变形支承件不通过机械结构而是通过支承器件的变形来使部件——在这种情况下为旋转元件——运动，例如，扭转和移位。原则上，变形支承可被加强的或不被加强。
另外，支承器件可在弹性材料的区域中具有凹部。凹部可设置在支承器件的面向支承轴颈的下侧上。此外，凹部也可周向地并且必要时镜像对称地设计，以使得镜像轴线可横向于旋转元件的旋转轴线延伸。另外，凹部可布置在支承器件的背离芯管的一侧上。如果使用紧邻彼此地布置的两个支承器件，则两个支承器件上的凹部被选择为使得凹部位于两个支承器件的过渡区域中，即，凹部布置在由支承器件形成的一个支承器件单元的中间中。凹部在支承器件单元上的中心布置使得能够在支承器件的分别朝向或背离芯管的端侧上不布置有凹部。凹部因此可被支承器件围绕。特别地，支承器件上的凹部用于安全地支撑机器框架上的轴向力和/或过程力。
此外，支承装置可具有用于布置在支承器件和自对准用支承件的支承外圈上的另外的壳体。另外的壳体因此可被外支承壳体围绕。另外，所述另外的壳体可设计成使得另外的壳体周向地围绕和/或包围支承外圈。此外，另外的壳体可直接布置在支承器件上，以使得支承器件经由另外的壳体与第一支承装置和/或与自对准用支承件间接接触，并因此与支承轴颈间接接触。
特别优选地，另外的壳体具有突出部。突出部可周向地形成，并且在必要时相对于特别是横向于螺旋轴的旋转轴线延伸的镜像轴线对称地形成。此外，突出部可设计成接合在凹部中。特别地，突出部设计成使得在突出部与凹部之间提供形状配合锁定连接。突出部可用于布置彼此直接相邻地布置的两个支承器件的两个凹部。相应地，支承器件的轴向的形状配合锁定环轮廓可提供轴向力的可靠支撑，其中，另外的壳体为支承器件提供内部径向支承表面、并且使得另外的壳体与支承器件之间能够形状配合的连接。
在另一设计中，支承轴颈具有肩部和/或周向的另外的凹部。肩部和/或另外的凹部可设计成用于轴向支撑阻尼装置，特别是支撑第一支承装置和/或自对准用支承件。肩部设计成使得肩部保持可能引起的凹口效应非常低。凹口效应通常发生在承受拉伸、剪切或扭转负载的切开或有凹口的本体上，这最终也适用于支承轴颈。
肩部设计成用于安装在第一支承装置上，特别是安装在自对准用支承件上。旋转元件到阻尼装置的纵向力的传递经由肩部来实现。肩部和/或另外的凹部也设置在支承轴颈上的第一支承壁的高度处。
优选地，夹紧装置设置成用于调节支承器件的特别是用于产生限定的预张紧的轴向张紧和/或弹性特性和/或硬度。夹紧装置可具有布置在外支承壳体和支承器件上的夹紧环和/或调节螺钉。夹紧环和调节螺钉均可用于改变支承器件的轴向张紧。因此，支承器件的弹性作用以及因此阻尼装置的弹性作用可以——至少可在一定的限度内——通过夹紧设备得到调节。取决于根据本发明的设备的要求，可改变支承器件和/或支承器件的轴向支撑。夹紧环抵抗支承器件的接触压力的增加例如可通过拧紧调节螺钉来实现，其中，在夹紧环和/或夹紧装置上可布置两个与十个之间的调节螺钉，优选布置六个调节螺钉。取决于支承器件和/或支承器件的轴向支撑，在外支承壳体与夹紧环之间可设置有一定距离，所述距离特别是可设计成是可变的。
此外，至少一个补偿器件可设置为用于间隔开支承器件。补偿器件可布置在支承器件上以及在外支承壳体的面向支承器件的内侧支承表面上。内侧支承表面也面向芯管，以使得特别是设计成垫片的补偿器件可布置在面向芯管和支承器件的内侧支承表面与支承器件的面向支承壳体的内侧支承表面的侧表面之间。补偿器件特别是设计成使得补偿器件取决于根据本发明的设备的要求和/或应力来防止较高的不对称位移。最终取决于分离设备的应用领域，如果期望支承器件发生高的不对称位移，则可使用补偿器件来确保安全操作。最终，补偿器件和/或垫片在阻尼装置的面向芯管的一侧上用作间隔件。
优选地，支承器件具有由塑料和/或尺寸稳定且可弹性变形的塑料制成的至少一种材料。特别地，支承器件包括弹性体，优选地为橡胶弹性体，更优选地为丁二烯-丙烯腈橡胶(NBR)和/或氯丁二烯橡胶(CR)和/或乙烯-丙烯-二烯橡胶(EPDM)和/或天然橡胶(NR)、氟橡胶(FKM)和/或共聚物。橡胶基材料适合作为支承器件的材料，因为其特别是在高压负载下会发生弹性变形，但在负载结束后又恢复为原始的未变形的形式。弹性支承件优选地设计成几乎不可压缩的，特别是在压缩负载下其体积保持恒定并且当侧向表面同时膨胀时可具有弹性。各种特征测量值可用于限定支承器件的材料。例如，可允许的压缩应力示出支承器件可负载有的最大压力。支承器件的材料可具有大于0.01N/mm2的可允许的压缩应力，优选地介于1N/mm2与50N/mm2之间的可允许的压缩应力。
另外，支承器件的弹性材料设计成具有大于70邵氏A的肖氏硬度。支承器件的材料优选地具有大于80邵氏A的肖氏硬度，优选地具有从80邵氏A到75邵氏D的肖氏硬度、特别是从80邵氏A到120邵氏A的肖氏硬度。肖氏硬度是弹性体和塑料的材料参数，如特别是在标准DINEN ISO 868和DIN ISO 7619-1中限定的。邵氏A可用于软弹性体，肖氏D可用于坚韧的弹性体。支承器件的弹性材料的前述肖氏硬度的特征为硬弹性体。
在本发明的另一优选形式中，基体材料用于支承轴颈以及用于——与实践相比——具有显著增加的强度的旋转元件。因此，除了相对于计量尺度加宽的支承轴颈和/或阻尼装置以外，还可通过适当地选择材料来承受增加的负载，并因此使设备整体上更加坚固。因此，旋转元件和/或支承轴颈可具有大于8％的断裂伸长率，优选地具有大于10％的断裂伸长率，更优选地具有8％至30％的断裂伸长率、并且特别是至少基本上为15％的断裂伸长率。除断裂伸长率以外，旋转元件和/或支承轴颈可具有大于600N/mm2的抗拉强度，优选地具有600N/mm2至1700N/mm2的抗拉强度，更优选地具有750N/mm2至1300N/mm2的抗拉强度，并且特别是至少基本上为900N/mm2的抗拉强度。此外，旋转元件和/或支承轴颈的材料可被淬火和回火。由于断裂伸长率和/或抗拉强度，提供了用于支承轴颈和/或轴和/或旋转元件的具有非常高的强度的基体材料。例如，可使用铬钼钢。
旋转元件可经由驱动装置彼此连接。驱动装置可具有用于驱动旋转元件的至少一个连接器件，特别是呈滚子链的形式的连接器件。优选地，两个相邻的旋转元件经由连接器件彼此连接，从而通过驱动一个旋转元件可确保所有旋转元件的驱动。
此外，旋转元件可具有至少一个驱动器件。驱动器件可为绕支承轴颈布置的带齿的盘的形式。另外，驱动器件可设置成用于布置连接器件，其中，驱动器件面向支承轴颈的端部，并且驱动器件可布置在支承轴颈上且位于支承器件和/或第一支承装置的后面和/或之后。第一支承装置可面对芯管，并且驱动器件可面对支承轴颈的远离芯管的端部。相应地，驱动器件不再像以往通常实践中的那样布置在阻尼装置的外壳体上，而是相对于第一支承装置和外支承壳体横向地偏移。因为不再在主支承件的布置高度上设置链轮传动件，因此这增加了两个直接相邻的支承轴颈之间的计量尺度内的可用空间。相应地，驱动器件在空间容量方面至少基本上不再具有任何影响，空间容量可能对阻尼装置的安装空间和/或对旋转元件的弹性安装具有限制性作用。
间隔器件可设置成用于驱动器件与第一支承装置的限定的间隔。间隔器件也可布置在支承轴颈上。间隔套筒可用作间隔器件。
另外，另一优选设计提供了支承轴颈以可旋转的方式安装在机器壳体的第二支承壁上。支承轴颈在第二支承壁上的支承可以设计成使得其确保支承轴颈的角度偏移，特别是在旋转元件的避让运动的情况下的支承轴颈的角度偏移。第二支承壁设置为用于旋转元件的静态支撑，其中，第二支承壁可具有用于在每种情况下布置用于一个旋转元件的支承轴颈的通孔。支承轴颈在第二支承壁上的支承可以为弹性的。
优选地，第二支承装置布置在支承轴颈的端部处。第二支承装置可作用于和/或布置在第二支承壁与支承轴颈之间。另外，第二支承装置可设计成自对准用滚珠轴承。根据本发明使用的自对准用滚子轴承设计成使得其支撑机器壳体和/或第二个支承壁上的支承轴颈的端部，其中，由于根据本发明的弹性阻尼装置，同时可确保支承轴颈的——所需的——角位移，其中，特别是在旋转元件的避让运动期间，角位移受应力作用。
在第二支承壁上可为支承轴颈提供轴向轴固定件。特别是设计成西格环形式的轴固定件可布置在支承轴颈上，并且必要时可布置在第二支承装置上。可经由支承轴颈和/或第二支承装置确保与第二支承壁的直接或间接接触。轴向轴固定件可设计成固定自对准用滚珠轴承和/或自对准用滚子轴承在支承轴颈上的位置。
特别优选地，支承轴颈的直径与计量尺度的比率大于0.35。前述比率优选地介于0.3至0.7之间，进一步优选地介于0.35至0.5之间。特别是，该比率至少基本上为0.4。在进行的测试中已经证明，当支承轴颈的直径与计量尺度彼此的比率为0.4+/-0.1时，坚固性和/或负载能力显著增加，特别是阻力和/或稳定性显著增加。在这种情况下，支承轴颈设计成相对于计量尺度的最大可能的程度以及用于阻尼装置以及驱动器件所需的尺寸。因此，根据本发明，可实现大的横截面，尤其是在主支承件的由于设备的操作模式、特别是由于进给料而暴露于高负载的那个点处实现大的横截面。
另外，支承轴颈可具有大于75mm的直径。优选地，所述直径大于80mm，并且优选地介于75mm与120mm之间，进一步优选地介于90mm与100mm之间。然而，应理解，为了保证根据本发明的支承轴颈的直径与计量尺度之间的比率，可根据计量尺度而不同地设计支承轴颈的直径。计量尺度根据依赖于预期用途和要分离的进给料以及要从进给料中分离出的级分的方法和/或取决于方法而形成。
优选地，计量尺度大于150mm。优选地，计量尺度大于200mm，并且优选地介于150mm与350mm之间，并且优选地介于200mm与300mm之间。特别地，计量尺度为250mm+/-20mm。
旋转元件的螺旋部可绕芯管螺旋形地延伸。螺旋部可以是呈腹板形的并且优选地牢固地连接到芯管。直接相邻的旋转元件的螺旋部设计成使得所述螺旋部接合并因此产生期望的分离效果。
本发明的其他特征、优点和可能的应用通过下面基于附图和附图本身的实施实例的描述得出。不论它们在权利要求中的组合或它们的后述关系如何，所有描述和/或图示的特征单独或以任何组合形成本发明的主题。
附图说明
附图示出了：
图1是根据本发明的用于分离的设备的示意图，以及
图2是根据本发明的用于分离的设备的另一实施例的一部分的示意性透视剖视图。
具体实施方式
图1示出了用于分离进给料2的设备1，所述设备1具有至少一个旋转元件3。在所示的设计中，设备1具有七个旋转元件3。还示出了旋转元件3被设计成螺杆轴。因此，旋转元件3具有芯管4。在图1中所示的设计中，螺旋部33绕芯管4螺旋地布置，以使得直接相邻的旋转元件3的螺旋部33彼此接合。旋转元件3还具有连接到芯管4的支承轴颈5。如图1和图2中所示，在所示的设计中，支承轴颈5的形状是至少呈大致柱形的。
图1中的旋转元件3通过支承轴颈5被弹性地支承在阻尼装置6中，阻尼装置6布置在每个旋转元件3上。经由阻尼装置6的弹性安装被设计成使得旋转元件3能够进行避让运动。例如，在设备1上具有高负载的情况下，可引起这些避让运动，以补偿高扩展力和/或侧向力和/或补偿在进给有进给料2时可能产生的高下降冲击。
另外，图1示出了：将计量尺度7设置在两个直接相邻的旋转元件3之间，和/或两个直接相邻的旋转元件3间隔开一计量尺度7。计量尺度7在直接相邻的旋转元件3的旋转轴线9之间延伸。在所示的设计中，支承轴颈5的直径8与计量尺度7的比率大于0.3。在所示的设计中，支承轴颈5的直径8与计量尺度7的比率至少基本上为0.4。
从图1可看出，设备1的一个旋转元件3和/或多个旋转元件3被支承在一侧上。在其他未示出的设计中，还可提供将旋转元件3安装和/或支承在两侧上。旋转元件3通过支承轴颈5以可旋转的方式安装。如已在图1中示出的，图2示出了支承轴颈5牢固地连接至芯管4。当支承轴颈5旋转时，引起芯管4的旋转，并因此引起整个旋转元件3的旋转。支承轴颈5与芯管4的关于扭转呈刚性的连接使得支承轴颈5可以补偿经由芯管4和/或旋转元件3的阻尼装置6的偏转运动，由此，由于阻尼装置6，可以确保支承轴颈5的角度偏移。
未示出：阻尼装置6设计成使得阻尼装置6允许旋转元件3横向于旋转元件3的旋转轴线9的弹性偏转运动，且旋转元件3的每1m的长度(从旋转元件3的夹紧点开始)的弹性偏转运动可达3cm。相应地，从旋转元件3的2m至3m的长度，旋转元件3的避让运动可达9cm。在其他设计中，旋转元件3的每1m长度的避让运动可以介于0.3cm与2cm之间。避让运动可从芯管4执行。
此外，图2示出了至少一个支承器件10布置在阻尼装置6中。在所示的设计中，两个支承器件10彼此对称。支承器件10在端面处直接彼此抵接和/或彼此抵靠。两个支承器件10设计成使得相对于如下平面镜像对称：所述平面横向于旋转轴线9延伸并且沿着支承器件10之间布置。
另外，支承器件10位于和/或作用于外支承壳体11与支承轴颈5之间。外支承壳体11周向地围绕支承器件10，并且支承器件10、和/或支承器件10和外支承壳体11均周向环绕支承轴颈5和/或保持支承轴颈5。支承器件10可以形状配合地连接至外支承壳体11，和/或如图2中所示，支承器件10直接布置在外支承壳体11的面对支承轴颈5的内侧支承表面上。支承器件10和外支承壳体11均与支承轴颈5间接接触。
另外，阻尼装置6具有第一支承装置12。在所示的设计实例中，第一支承装置12布置在和/或作用于支承器件10与支承轴颈5之间。第一支承装置12可直接布置在支承轴颈5的外部上，并因此确保支承器件10和外支承壳体11与支承轴颈5的间接接触。第一支承装置12设计成使得第一支承装置12可在芯筒4的避让运动期间确保支承轴颈5的角度偏移，必要时，芯筒4的避让运动也可以由支承器件10来补偿。
在所示的设计中，第一支承装置12具有至少一个自对准用支承件13。在图2中所示的具体设计实例中，提供了设计成自对准用滚珠轴承和/或自对准用滚子轴承的两个自对准用支承件13。通过使用两个自对准用支承件13，用于自对准用支承件13的安装空间可保持得尽可能小。自对准用支承件13还设计成使得自对准用支承件13允许支承轴颈5在替代性方向上运动，并且还可补偿和/或吸收该运动。通过自对准用支承件13，过程力、特别是横向力和/或扩展力，以及如果需要，当进给料2撞击设备1时存在的高下降冲击，可以得到补偿。
外支承壳体11布置在机器壳体15的第一支承壁14上。第一支承壁14设计成凸缘板、并且具有3个开口以容纳旋转元件。第一支承壁14可牢固地连接到外支承壳体11。外支承壳体11以及第一支承壁14被固定至支承轴颈5或旋转元件3，即，没有扭转地刚性地连接至支承轴颈5或旋转元件3。支承器件10也没有扭转地刚性地连接到支承轴颈5。如图所示，外支承壳体11设计成容纳支承器件10。未示出：支承器件10包括弹性材料。该材料也可以不被加强，从而可通过支承器件10保证弹性支承。在所示的设计中，支承器件10是呈环形的和/或呈中空筒形的。在由此产生的支承器件10的开口中，可布置第一支承装置12的一部分，并因此可布置自对准用支承件13的一部分以及支承轴颈5的一部分。
此外，图2示出了支承器件10在其弹性材料的区域中具有凹部16。在所示的设计实例中，凹部16布置在支承器件10的面向支承轴颈5和/或第一支承装置12的下侧上，并且凹部16绕支承轴颈5周向地形成。在所示的设计实例中，两个支承器件10具有彼此对称地形成的凹部16，从而导致上述镜像对称。具有其相应的凹部16的两个支承器件10产生支承器件10的总体呈矩形的凹部。
第一支承装置12具有用于布置在支承器件10和自对准用支承件13的支承外圈18上的另外的壳体17。另外的壳体17布置在支承器件10的面向支承轴颈5的下侧上。另外的壳体17绕支承轴颈5周向地形成，以使得另外的壳体17在周向围绕支承轴颈5，并且另外的壳体17通过自对准用支承件13与支承轴颈5至少间接接触。
支承外圈18可以为自对准用支承件13的一部分，并且支承外圈18可设计成装配到自对准用支承件13的滚珠上。自对准用支承件13的支承内圈可直接布置在支承轴颈5的外侧上。自对准用支承件13的支承外圈18和支承内圈可相对彼此移动。所述支承外圈18和支承内圈通过滚动体而彼此分离。当操作设备1时，这些滚动体在自对准用支承件13的内圈与外圈18之间滚动。内圈可随支承轴颈5旋转。自对准用支承件13的支承外圈18设计成固定的。
图2示出了：另外的壳体17具有位于另外的壳体17的面向支承器件10的外侧的中间位置的突出部19。突出部19具有至少基本上呈矩形的横截面，并且突出部19还设计成接合在支承器件10的凹部16中。通过突出部19与支承器件10的凹部16和/或整个凹部之间的相互作用，可确保用于将旋转元件3牢固地支撑在机器框架15上的轴向地形状配合的锁定的环形轮廓。
支承轴颈5具有肩部20和/或周向的另外的凹部21。肩部20绕支承轴颈5周向地设置。最终，肩部20在支承轴颈5中具有凹口，并且肩部20还设计成用于阻尼装置6的布置。支承内圈和/或第一支承装置12以及自对准用支承件13布置在肩部20上。肩部20旨在用于阻尼装置6的轴向支撑。通过加宽支承轴颈5，设计成用于过程力传递、特别是纵向力传递的肩部20也设计成尽可能的坚固，使得肩部20可以承受高负载。凹口效应被保持为非常低，至少尽可能地低。
在所示的设计实例中，提供了夹紧装置22。夹紧装置22用于调节硬度和/或弹性和/或轴向预紧力，特别是用于产生支承器件10和/或支承器件10的限定的预紧力。在所示的设计实例中，夹紧装置22布置在外支承壳体11上并且在面对夹紧装置22的支承器件10上。夹紧装置22还具有与至少一个支承器件10直接接触并且经由该支承器件10与第二个支承器件10间接接触的夹紧环23。通过拧紧和/或张紧夹紧环23，例如通过对调节螺钉24进行调节，可以调节和改变支承器件10和/或支承器件10的轴向张紧。夹紧装置22在设备1的常规操作期间是不使用的，但是当设备1停止以使阻尼装置6适应不同的应用区域和/或进给料2时，特别地根据预期的负载和/或应力，即，预期的过程力(横向力和/或扩展力)，使得支承器件10的弹性和/或硬度是可调节的。
未示出：补偿器件设置为用于将支承器件10与外支承壳体11的面对支承器件10的内侧支承表面25间隔开。图2示出了：外支承壳体11的内侧支承表面25面对芯管4和支承器件11，并且外支承壳体11的内侧支承表面25设计成用于布置在支承器件10上。在未示出的另一设计实例中，补偿器件可设计成垫片并且周向地围绕支承轴颈5，以使得垫片具有至少基本上环形的形状。垫片和/或补偿器件设计成使得垫片和/或补偿器件防止更高的不对称的移位。
塑料材料可以是用于支承器件10的材料。在其他设计中，使用弹性体，特别是乙烯-丙烯-二烯橡胶(EPDM)、聚氯丁二烯、丙烯腈-丁二烯橡胶(NBR)、氟橡胶(FKM)和/或共聚物。支承器件10的弹性材料也可以设计成使得其具有70肖氏A的肖氏硬度，优选地具有大于80肖氏A的肖氏硬度，更优选地具有从80肖氏A到75肖氏D的肖氏硬度，并且特别是从80邵氏A到120邵氏A的肖氏硬度。
在所示的设计实例中，旋转元件3和支承轴颈5具有可承受特别高的负载和应力并且至少基本上防断裂的材料。为此目的，旋转元件3和支承轴颈5具有大于8％的断裂伸长率和大于600N/mm2的抗拉强度。在其他实施例中，旋转元件3和/或支承轴颈5可具有大于10％的断裂伸长率，在又一些实施例中，旋转元件3和/或支承轴颈5可具有8％至30％的断裂伸长率，并且特别是至少基本上为15％的断裂伸长率。在其他未示出的设计实例中，抗拉强度也可在600N/mm2与1700N/mm2之间，并且抗拉强度还可以优选地介于750N/mm2与1300N/mm2之间，并且特别地，抗拉强度至少基本上为900N/mm2。在所示的设计实例中，旋转元件3和支承轴颈5的材料均被淬火和回火，并且旋转元件3和支承轴颈5的材料包括铬钼钢。
图1示出了旋转元件3通过驱动装置26联接在一起。驱动装置26具有设计成用于驱动旋转元件3的滚子链的至少一个连接器件27。在所示的设计实例中，两个直接相邻的旋转元件3经由连接器件27联接。驱动装置26的马达布置在旋转元件3的支承轴颈5上，并且所有旋转元件3可经由驱动装置26的连接器件27来驱动。
旋转元件3具有用于布置连接器件27的驱动器件28。图2示出了：驱动器件28设计成带齿的盘和/或具有外部锁定齿，其设计成用于接合在滚子链中，即，接合在连接器件27中。驱动器件28以所示的设计形式面向支承轴颈5的远离芯管4的端部，并且驱动器件28布置在支承轴颈5上且位于支承器件10和/或第一支承装置12的下游和/或后面。驱动器件28围绕支承轴颈5。
图2示出了：第一支承装置12以及外支承壳体11与驱动器件28间隔开。为了间隔开，设置了呈间隔套筒形式的间隔器件29，其中，间隔器件29布置在支承轴颈5上。
另外，支承轴颈5也以可旋转的方式安装于机器壳体15的在所示的形式中设计成凸缘板的第二支承壁30上。支承轴颈5在第二支承壁30上的支承可以为弹性的，但是在任何情况下支承轴颈5在第二支承壁30上的支承都允许支承轴颈5的角度偏移，这对于旋转元件3的避让运动最终是需要的。
第二支承壁30还具有用于布置支承轴颈5的开口。
最后，支承轴颈5经由第二支承装置31支承在第二支承壁30上。在所示的设计实例中，第二支承装置31设计成自对准用滚珠轴承，并且第二支承装置31还作用于第二支承壁30与支承轴颈5之间。第二支承装置31也牢固地连接到第二支承壁30。此外，第二支承装置31设计成使得第二支承装置31允许支承轴颈5的角度偏移。轴向轴固定件32设置在第二支承装置31上和支承轴颈5上。在所示的设计实例中，轴向轴固定件32设计成西格环的形式。轴向轴固定件32最终旨在固定第二支承装置31。
设计实例中所示的支承轴颈5的直径8与计量尺度7之间的比率大于0.35。在未示出的其他设计中，该比率可介于0.3与0.7之间、优选地介于0.35与0.5之间。
此外，在所示的设计实例中，支承轴颈5的直径8为100mm。在其他设计中，直径8可大于75mm，优选地大于80mm。特别地，支承轴颈5的直径8介于75mm与120mm之间。
在所示的设计实例中，计量尺度7至少基本上为250mm。在未示出的其他设计实例中，可提供：计量尺度7大于150mm，优选地大于200mm。在优选的设计中，计量尺度7可介于150mm与350mm之间。
设备1设计成由于旋转元件3在一侧上的支承而将进给料2分离成三个级分。细颗粒可以在旋转元件3之间分离，即，通过两个直接相邻的芯管4之间的自由空间下落。将过大的颗粒划分成两个另外的级分，以使得进给料2的长型的部分可以横向于旋转轴线9在旋转元件3的长边上排出，而进给料2的不那么长型(次长型)的部分可以沿旋转轴线9的方向在旋转元件3的自由端部上排出。
附图标记列表：
1.用于分离的设备
2.进给料
3.旋转元件
4.芯管
5.支承轴颈
6.阻尼装置
7.计量尺度
8.支承轴颈的直径
9.旋转轴线
10.支承器件
11.外支承壳体
12.第一支承装置
13.自对准用支承件
14.第一支承壁
15.机器壳体
16.凹部
17.另外的壳体
18.支承外圈
19.突出部
20.肩部
21.另外的凹部
22.夹紧装置
23.夹紧环
24.调节螺钉
25.外支承壳体的内侧支承表面
26.驱动装置
27.连接器件
28.驱动器件
29.间隔器件
30.第二支承壁
31.第二支承装置
32.轴固定件
33.螺旋部。

Claims (113)

1.一种用于分离进给料(2)的设备(1)，所述设备(1)具有至少一个旋转元件(3)，其中，所述旋转元件(3)包括芯管(4)和与所述芯管(4)连接的支承轴颈(5)，所述设备(1)的特征在于，
所述旋转元件(3)经由所述支承轴颈(5)弹性地安装在阻尼装置(6)中，所述阻尼装置设计成使得所述阻尼装置允许所述旋转元件的横向于所述旋转元件的旋转轴线的弹性屈服运动，所述旋转元件的每1m的长度的所述弹性屈服运动介于0.3cm与2cm之间。
2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述进给料(2)是再循环材料、建筑瓦砾和/或废料。
3.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述设备(1)用于在采石场中使用。
4.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)呈螺杆轴的形式。
5.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述支承轴颈(5)呈柱形。
6.根据权利要求1至5中的任一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)安装在一侧上，和/或所述支承轴颈(5)和所述芯管(4)以关于扭转呈刚性的方式彼此连接。
7.根据权利要求1至5中的任一项所述的设备，其特征在于，所述阻尼装置(6)设计成使得所述阻尼装置(6)允许所述芯管(4)的横向于所述旋转元件(3)的旋转轴线(9)的弹性屈服运动。
8.根据权利要求1至5中的任一项所述的设备，其特征在于，所述阻尼装置(6)包括至少一个弹性支承器件(10)。
9.根据权利要求1至5中的任一项所述的设备，其特征在于，所述阻尼装置(6)包括两个弹性支承器件(10)。
10.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，所述支承器件(10)布置在和/或作用于外支承壳体(11)与所述支承轴颈(5)之间。
11.根据权利要求10所述的设备，其特征在于，所述外支承壳体(11)是固定的。
12.根据权利要求10所述的设备，其特征在于，所述支承器件(10)形状配合地连接至所述外支承壳体(11)。
13.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，所述阻尼装置(6)包括第一支承装置(12)，其中，所述第一支承装置(12)布置在和/或作用于所述支承器件(10)与所述支承轴颈(5)之间，以及/或者，所述第一支承装置(12)包括至少一个自对准用支承件(13)。
14.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，所述阻尼装置(6)包括第一支承装置(12)，所述第一支承装置(12)包括两个自对准用支承件(13)。
15.根据权利要求13所述的设备，其特征在于，所述自对准用支承件(13)为自对准用滚子轴承和/或自对准用滚珠轴承。
16.根据权利要求10所述的设备，其特征在于，所述外支承壳体(11)布置在机器壳体(15)的第一支承壁(14)上。
17.根据权利要求16所述的设备，其特征在于，所述外支承壳体(11)被牢固地连接至所述第一支承壁(14)、和/或所述外支承壳体(11)被设计成接纳所述支承器件(10)。
18.根据权利要求13所述的设备，其特征在于，所述支承器件(10)具有位于弹性材料的区域中的凹部(16)。
19.根据权利要求18所述的设备，其特征在于，所述凹部(16)设置在所述支承器件(10)的面向所述支承轴颈(5)的下侧上、和/或所述凹部(16)周向地形成。
20.根据权利要求18所述的设备，其特征在于，所述第一支承装置(12)具有用于布置在所述支承器件(10)上和所述自对准用支承件(13)的支承外圈(18)上的另外的壳体(17)。
21.根据权利要求20所述的设备，其特征在于，所述另外的壳体(17)周向地围绕所述支承外圈(18)。
22.根据权利要求20所述的设备，其特征在于，所述另外的壳体(17)具有突出部(19)。
23.根据权利要求22所述的设备，其特征在于，所述突出部(19)是周向的突出部。
24.根据权利要求22所述的设备，其特征在于，所述突出部(19)被设计成接合在所述凹部(16)中。
25.根据权利要求13所述的设备，其特征在于，所述支承轴颈(5)具有肩部(20)和/或周向的另外的凹部(21)。
26.根据权利要求25所述的设备，其特征在于，所述肩部(20)和/或所述周向的另外的凹部(21)设置成用于所述阻尼装置(6)的轴向支撑。
27.根据权利要求25所述的设备，其特征在于，所述肩部(20)和/或所述周向的另外的凹部(21)设置成用于所述第一支承装置(12)和/或自对准用支承件(13)的轴向支撑。
28.根据权利要求10所述的设备，其特征在于，设计有用于调节所述支承器件(10)的硬度和/或弹性特性和/或轴向张紧的夹紧装置(22)，和/或至少一个补偿器件设置为使所述支承器件(10)与所述外支承壳体(11)的面向所述支承器件(10)的内侧支承表面(25)间隔开，其中，所述内侧支承表面(25)面向所述芯管(4)。
29.根据权利要求28所述的设备，其特征在于，所述夹紧装置(22)设计成用于产生所述支承器件(10)的限定的预张紧。
30.根据权利要求28所述的设备，其特征在于，所述夹紧装置(22)包括夹紧环(23)和/或调节螺钉(24)，所述夹紧环(23)和/或调节螺钉(24)布置在所述外支承壳体(11)上和所述支承器件(10)上，以用于改变所述支承器件(10)的轴向张紧。
31.根据权利要求28所述的设备，其特征在于，所述补偿器件呈垫片的形式。
32.根据权利要求18所述的设备，其特征在于，所述支承器件(10)的所述弹性材料具有大于70肖氏A的肖氏硬度；以及/或者，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有大于8％的断裂伸长率；以及/或者，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有大于600N/mm2的抗拉强度。
33.根据权利要求18所述的设备，其特征在于，所述支承器件(10)的所述弹性材料具有大于80肖氏A的肖氏硬度。
34.根据权利要求18所述的设备，其特征在于，所述支承器件(10)的所述弹性材料具有从80肖氏A到75肖氏D的肖氏硬度。
35.根据权利要求18所述的设备，其特征在于，所述支承器件(10)的所述弹性材料具有从80肖氏A到120肖氏A的肖氏硬度。
36.根据权利要求18所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有大于10％的断裂伸长率。
37.根据权利要求18所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有8％至30％的断裂伸长率。
38.根据权利要求18所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有至少为15％的断裂伸长率。
39.根据权利要求18所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有600N/mm2至1700N/mm2的抗拉强度。
40.根据权利要求18所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有750N/mm2至1300N/mm2的抗拉强度。
41.根据权利要求18所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有至少为900N/mm2的抗拉强度。
42.根据权利要求32所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)的材料经历淬火和回火。
43.根据权利要求13所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)经由驱动装置(26)彼此连接，所述驱动装置(26)具有用于驱动所述旋转元件(3)的至少一个连接器件(27)，以及/或者，在所述旋转元件(3)上布置有至少一个驱动器件(28)。
44.根据权利要求43所述的设备，其特征在于，所述连接器件(27)设计成辊子链。
45.根据权利要求43所述的设备，其特征在于，所述驱动器件(28)用于布置所述连接器件(27)。
46.根据权利要求43所述的设备，其特征在于，所述驱动器件(28)布置在所述支承轴颈(5)上且位于所述支承器件(10)和/或所述第一支承装置(12)的后面、面向所述支承轴颈(5)的背离所述芯管(4)转动的端部。
47.根据权利要求16所述的设备，其特征在于，所述支承轴颈(5)以可旋转的方式安装在所述机器壳体(15)的第二支承壁(30)上，以及/或者，在所述支承轴颈(5)的背离所述芯管(4)的端部处布置有第二支承装置(31)。
48.根据权利要求47所述的设备，其特征在于，所述第二支承装置(31)设计成自对准用滚珠滚子轴承。
49.根据权利要求47所述的设备，其特征在于，所述第二支承装置(31)作用于所述第二支承壁(30)与所述支承轴颈(5)之间。
50.一种用于分离进给料(2)的设备(1)，所述设备(1)具有至少两个旋转元件(3)，所述旋转元件(3)呈螺杆轴的形式并且间隔开一计量尺度(7)，其中，一个旋转元件(3)包括芯管(4)和与所述芯管(4)连接的支承轴颈(5)，所述设备(1)的特征在于，
所述支承轴颈(5)的直径(8)与所述计量尺度(7)的比率大于0.3，所述旋转元件安装在一侧上。
51.根据权利要求50所述的设备，所述进给料(2)是再循环材料、建筑瓦砾和/或废料。
52.根据权利要求50所述的设备，所述设备(1)用于在采石场中使用。
53.根据权利要求50所述的设备，所述支承轴颈(5)呈柱形。
54.根据权利要求50所述的设备，其特征在于，所述支承轴颈(5)的所述直径(8)与所述计量尺度(7)的比率大于0.35。
55.根据权利要求50所述的设备，其特征在于，所述支承轴颈(5)的所述直径(8)与所述计量尺度(7)的比率介于在0.3与0.7之间。
56.根据权利要求50所述的设备，其特征在于，所述支承轴颈(5)的所述直径(8)与所述计量尺度(7)的比率介于0.35与0.5之间。
57.根据权利要求50所述的设备，其特征在于，所述支承轴颈(5)的所述直径(8)与所述计量尺度(7)的比率至少为0.4。
58.根据权利要求54至57中的任一项所述的设备，其特征在于，所述支承轴颈(5)具有大于75mm的直径(8)。
59.根据权利要求54至57中的任一项所述的设备，其特征在于，所述支承轴颈(5)具有大于80mm的直径(8)。
60.根据权利要求54至57中的任一项所述的设备，其特征在于，所述支承轴颈(5)具有从75mm到120mm的直径(8)。
61.根据权利要求54至57中的任一项所述的设备，其特征在于，所述支承轴颈(5)具有从90mm到100mm的直径(8)。
62.根据权利要求54至57中的任一项所述的设备，其特征在于，所述计量尺度(7)大于150mm。
63.根据权利要求54至57中的任一项所述的设备，其特征在于，所述计量尺度(7)大于200mm。
64.根据权利要求54至57中的任一项所述的设备，其特征在于，所述计量尺度(7)介于150mm与350mm之间。
65.根据权利要求54至57中的任一项所述的设备，其特征在于，所述计量尺度(7)介于200mm与300mm之间。
66.根据权利要求54至57中的任一项所述的设备，其特征在于，所述计量尺度(7)至少为250mm。
67.根据权利要求50至57中的任一项所述的设备，其特征在于，所述支承轴颈(5)和所述芯管(4)以关于扭转呈刚性的方式彼此连接。
68.根据权利要求50至57中的任一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)经由所述支承轴颈(5)弹性地安装在阻尼装置(6)中，所述阻尼装置(6)设计成使得所述阻尼装置(6)允许所述旋转元件(3)的横向于所述旋转元件(3)的旋转轴线(9)的弹性屈服运动，所述旋转元件(3)的每1m的长度的所述弹性屈服运动介于0.3cm与2cm之间。
69.根据权利要求50至57中的任一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)经由所述支承轴颈(5)弹性地安装在阻尼装置(6)中，所述阻尼装置(6)设计成使得所述阻尼装置(6)允许所述旋转元件(3)的所述芯管(4)的横向于所述旋转元件(3)的旋转轴线(9)的弹性屈服运动，所述旋转元件(3)的每1m的长度的所述弹性屈服运动达3cm。
70.根据权利要求50至57中的任一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)经由所述支承轴颈(5)弹性地安装在阻尼装置(6)中，所述阻尼装置(6)设计成使得所述阻尼装置(6)允许所述旋转元件(3)的横向于所述旋转元件(3)的旋转轴线(9)的弹性屈服运动，所述旋转元件(3)的每1m的长度的所述弹性屈服运动达3cm。
71.根据权利要求50至57中的任一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)经由所述支承轴颈(5)弹性地安装在阻尼装置(6)中，所述阻尼装置(6)设计成使得所述阻尼装置(6)允许所述旋转元件(3)的所述芯管(4)的横向于所述旋转元件(3)的旋转轴线(9)的弹性屈服运动，所述旋转元件(3)的每1m的长度具有介于0.3cm与2cm之间的弹性屈服运动。
72.根据权利要求68所述的设备，其特征在于，所述阻尼装置(6)包括至少一个弹性支承器件(10)。
73.根据权利要求68所述的设备，其特征在于，所述阻尼装置(6)包括两个弹性支承器件(10)。
74.根据权利要求72所述的设备，其特征在于，所述支承器件(10)布置在和/或作用于外支承壳体(11)与所述支承轴颈(5)之间。
75.根据权利要求74所述的设备，其特征在于，所述外支承壳体(11)是固定的。
76.根据权利要求74所述的设备，其特征在于，所述支承器件(10)形状配合地连接至所述外支承壳体(11)。
77.根据权利要求72所述的设备，其特征在于，所述阻尼装置(6)包括第一支承装置(12)，其中，所述第一支承装置(12)布置在和/或作用于所述支承器件(10)与所述支承轴颈(5)之间，以及/或者，所述第一支承装置(12)包括至少一个自对准用支承件(13)。
78.根据权利要求72所述的设备，其特征在于，所述阻尼装置(6)包括第一支承装置(12)，所述第一支承装置(12)包括两个自对准用支承件(13)。
79.根据权利要求77所述的设备，其特征在于，所述自对准用支承件(13)为自对准用滚子轴承和/或自对准用滚珠轴承。
80.根据权利要求74所述的设备，其特征在于，所述外支承壳体(11)布置在机器壳体(15)的第一支承壁(14)上。
81.根据权利要求80所述的设备，其特征在于，所述外支承壳体(11)被牢固地连接至所述第一支承壁(14)、和/或所述外支承壳体(11)被设计成接纳所述支承器件(10)。
82.根据权利要求77所述的设备，其特征在于，所述支承器件(10)具有位于弹性材料的区域中的凹部(16)。
83.根据权利要求82所述的设备，其特征在于，所述凹部(16)设置在所述支承器件(10)的面向所述支承轴颈(5)的下侧上、和/或所述凹部(16)周向地形成。
84.根据权利要求82所述的设备，其特征在于，所述第一支承装置(12)具有用于布置在所述支承器件(10)上和所述自对准用支承件(13)的支承外圈(18)上的另外的壳体(17)。
85.根据权利要求84所述的设备，其特征在于，所述另外的壳体(17)周向地围绕所述支承外圈(18)。
86.根据权利要求84所述的设备，其特征在于，所述另外的壳体(17)具有突出部(19)。
87.根据权利要求86所述的设备，其特征在于，所述突出部(19)是周向的突出部。
88.根据权利要求86所述的设备，其特征在于，所述突出部(19)被设计成接合在所述凹部(16)中。
89.根据权利要求77所述的设备，其特征在于，所述支承轴颈(5)具有肩部(20)和/或周向的另外的凹部(21)。
90.根据权利要求89所述的设备，其特征在于，所述肩部(20)和/或所述周向的另外的凹部(21)设置成用于所述阻尼装置(6)的轴向支撑。
91.根据权利要求89所述的设备，其特征在于，所述肩部(20)和/或所述周向的另外的凹部(21)设置成用于所述第一支承装置(12)和/或自对准用支承件(13)的轴向支撑。
92.根据权利要求74所述的设备，其特征在于，设计有用于调节所述支承器件(10)的硬度和/或弹性特性和/或轴向张紧的夹紧装置(22)，和/或至少一个补偿器件设置为使所述支承器件(10)与所述外支承壳体(11)的面向所述支承器件(10)的内侧支承表面(25)间隔开，其中，所述内侧支承表面(25)面向所述芯管(4)。
93.根据权利要求92所述的设备，其特征在于，所述夹紧装置(22)设计成用于产生所述支承器件(10)的限定的预张紧。
94.根据权利要求92所述的设备，其特征在于，所述夹紧装置(22)包括夹紧环(23)和/或调节螺钉(24)，所述夹紧环(23)和/或调节螺钉(24)布置在所述外支承壳体(11)上和所述支承器件(10)上，以用于改变所述支承器件(10)的轴向张紧。
95.根据权利要求92所述的设备，其特征在于，所述补偿器件呈垫片的形式。
96.根据权利要求82所述的设备，其特征在于，所述支承器件(10)的所述弹性材料具有大于70肖氏A的肖氏硬度；以及/或者，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有大于8％的断裂伸长率；以及/或者，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有大于600N/mm2的抗拉强度。
97.根据权利要求82所述的设备，其特征在于，所述支承器件(10)的所述弹性材料具有大于80肖氏A的肖氏硬度。
98.根据权利要求82所述的设备，其特征在于，所述支承器件(10)的所述弹性材料具有从80肖氏A到75肖氏D的肖氏硬度。
99.根据权利要求82所述的设备，其特征在于，所述支承器件(10)的所述弹性材料具有从80肖氏A到120肖氏A的肖氏硬度。
100.根据权利要求82所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有大于10％的断裂伸长率。
101.根据权利要求82所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有8％至30％的断裂伸长率。
102.根据权利要求82所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有至少为15％的断裂伸长率。
103.根据权利要求82所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有600N/mm2至1700N/mm2的抗拉强度。
104.根据权利要求82所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有750N/mm2至1300N/mm2的抗拉强度。
105.根据权利要求82所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)具有至少为900N/mm2的抗拉强度。
106.根据权利要求96所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述支承轴颈(5)的材料经历淬火和回火。
107.根据权利要求77所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)经由驱动装置(26)彼此连接，所述驱动装置(26)具有用于驱动所述旋转元件(3)的至少一个连接器件(27)，以及/或者，在所述旋转元件(3)上布置有至少一个驱动器件(28)。
108.根据权利要求107所述的设备，其特征在于，所述连接器件(27)设计成辊子链。
109.根据权利要求107所述的设备，其特征在于，所述驱动器件(28)用于布置所述连接器件(27)。
110.根据权利要求107所述的设备，其特征在于，所述驱动器件(28)布置在所述支承轴颈(5)上且位于所述支承器件(10)和/或所述第一支承装置(12)的后面、面向所述支承轴颈(5)的背离所述芯管(4)转动的端部。
111.根据权利要求80所述的设备，其特征在于，所述支承轴颈(5)以可旋转的方式安装在所述机器壳体(15)的第二支承壁(30)上，以及/或者，在所述支承轴颈(5)的背离所述芯管(4)的端部处布置有第二支承装置(31)。
112.根据权利要求111所述的设备，其特征在于，所述第二支承装置(31)设计成自对准用滚珠滚子轴承。
113.根据权利要求111所述的设备，其特征在于，所述第二支承装置(31)作用于所述第二支承壁(30)与所述支承轴颈(5)之间。
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