CN111472498A - 自抱固钢筋连接器 - Google Patents

Abstract

一种自抱固钢筋连接器，包括套管基体，具有套管基体腔，套管基体腔的一侧形成与外界相通的套管基体腔敞口，套管基体的左端延伸有第一锥形管段，第一锥形管段腔与套管基体腔相通，套管基体的右端延伸有第二锥形管段，第二锥形管段腔与套管基体腔相通，第一、第二锥形管段的大直径的一端朝向套管基体腔；套管基体腔分隔板，插置在套管基体的中部且与套管基体腔敞口盖配；第一钢筋端部自抱固机构在对应于套管基体腔分隔板的左侧的位置设在套管基体腔及第一锥形管段腔内，第二钢筋端部自抱固机构在对应于套管基体腔分隔板的右侧的位置设在套管基体腔及第二锥形管段腔内。简化结构，便于制作；提高施工效率且减轻作业强度；连接可靠；保障工程进度。

Description

自抱固钢筋连接器

技术领域

本发明属于建筑构件技术领域，具体涉及一种自抱固钢筋连接器。

背景技术

从前述的钢筋连接器的名词释义可知其用于将两根钢筋的端部实施连接，并且前述的钢筋主要指螺纹钢。

如业界所知，地上、地下乃至水下的各类建筑设施普遍需要使用钢筋混凝土，而钢筋混凝土离不开前述的螺纹钢。在浇灌混凝土之前，需构建钢筋骨架（建筑工人习惯称为“扎钢筋”）。如果按照原始即传统的施工方式，那么在构建钢筋骨架的过程中通常采用焊接方式将两根需要对接的螺纹钢在端部彼此焊固在一起，这种方式存在如下不言而喻的欠缺：其一，由于焊接设备如电焊机需要电源支持，因而对施工场所具有挑剔性，例如必须通过电缆或类似的馈电线路将电源引至位于钢筋对接工位处的焊接设备，而将电源引至焊接设备的工作既麻烦又有失安全；其二，由于焊接需要由具备资质的人员操作，因而对作业人员同样具有挑剔性；其三，由于焊接的效率相对较低，因而对工程的进度会产生一定的影响；其四，焊接工人的作业强度大，并且焊接质量的一致性难以保障，因为焊接质量的优劣除了受环境因素影响外，还受到焊接人员的经验、责任心乃至情绪等因素的影响；其五，由于在阴霾特别是降水天气无法在敞露的无遮蔽场合利用电焊对钢筋端部实施对焊，因而除了对天气有着挑剔外还同样对工程进度造成影响。

采用钢筋连接器能在很大程度上避免上述欠缺，并且在公开的中国专利文献中可见诸与前述钢筋连接器相关的技术信息，略以例举的如CN208830600U推荐的“一种钢筋的连接组件”和CN210032349U提供的“钢筋快速连接器”，由于这两项专利结构都是分体式的，即由第一圆柱套筒、第二圆柱套筒和密封连接筒组成，使用时，将需要对接的两根钢筋中的其中一根钢筋的一端插入内壁上具有螺纹的第一圆柱套筒的第一圆柱套筒腔内，而将两根钢筋中的另一根钢筋的一端插入内壁上同样具有螺纹的第二圆柱套筒的第二圆柱套筒腔内，并且由前述的密封连接套筒组件将前述第一圆柱套筒以及第二圆柱套筒的相向一端连接，因而不仅连接效率和效果受到影响，而且操作相对麻烦。

典型的如CN204878162U介绍的“一种钢筋钢棒快速连接的锁固套结构”，通过对该专利的说明书第0011至0013的阅读可知：虽然具有对内丝锥度套以及外丝锥度套加工方便的长处，但是整体结构相对复杂并且由于需要将内丝锥度套与外丝锥度套彼此螺纹连接为一个整体，因而操作仍是较为麻烦的。

针对上述已有技术，有必要加以改进，为此本申请人作了有益的探索与设计，形成了下面将要介绍的技术方案。

发明内容

本发明的任务在于提供一种既有助于显著简化结构、又有便于制作、还有益于提高施工效率并且显著减轻作业人员的作业强度、更而有利于保障在降水天气得以照常施工、进而有益于显著增进连接的可靠性的自抱固钢筋连接器。

本发明的任务是这样来完成的，一种自抱固钢筋连接器，包括一套管基体，该套管基体具有一套管基体腔，该套管基体腔的一侧形成有一与外界相通的套管基体腔敞口，并且在套管基体的左端延伸有一第一锥形管段Ⅰ，该第一锥形管段Ⅰ的第一锥形管段腔Ⅰ与套管基体腔相通，而在套管基体的右端延伸有一第二锥形管段Ⅱ，该第二锥形管段Ⅱ的第二锥形管段腔Ⅱ同样与套管基体腔相通，第一锥形管段Ⅰ以及第二锥形管段Ⅱ的大直径的一端朝向套管基体腔；一套管基体腔分隔板，该套管基体腔分隔板插置在所述套管基体的中部并且与所述套管基体腔敞口盖配；一第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ和一第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ，第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ在对应于所述套管基体腔分隔板的左侧的位置设置在所述套管基体腔以及所述第一锥形管段腔Ⅰ内，而第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ在对应于套管基体腔分隔板的右侧的位置设置在套管基体腔以及所述的第二锥形管段腔Ⅱ内。

在本发明的一个具体的实施例中，在所述套管基体的套管基体腔的底部并且在对应于套管基体腔的中部的位置开设有一分隔板插嵌凸缘孔，而在所述套管基体腔分隔板的底部并且在对应于分隔板插嵌凸缘孔的位置延伸有一分隔板插嵌凸缘，该分隔板插嵌凸缘与分隔板插嵌凸缘孔插配。

在本发明的另一个具体的实施例中，在所述套管基体腔分隔板的上部构成有一套管基体腔敞口盖板，该套管基体腔敞口盖板与所述套管基体腔的套管基体腔敞口盖配，并且由该套管基体腔敞口盖板对应于第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ以及第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ的上部蔽护；所述的套管基体腔分隔板以及套管基体腔敞口盖板由塑料一体制成。

在本发明的又一个具体的实施例中，在所述套管基体腔敞口盖板的前侧和后侧各向下延伸有一盖板防松脱涨紧条，该盖板防松脱涨紧条与所述套管基体腔的套管基体腔敞口部位的内壁嵌配。

在本发明的再一个具体的实施例中，所述的分隔板插嵌凸缘孔为盲孔。

在本发明的还有一个具体的实施例中，所述的第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ包括一第一弹簧Ⅰ和一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ，该组第一钢筋端部抱固块Ⅰ以彼此围合成一锥筒形的状态设置在所述第一锥形管段Ⅰ的第一锥形管段腔Ⅰ内并且构成有一第一钢筋端部插入孔Ⅰ，该组第一钢筋端部抱固块Ⅰ的外壁与所述第一锥形管段腔Ⅰ的腔壁构成滑动副，第一弹簧Ⅰ在对应于所述套管基体腔分隔板的左侧的位置设置在所述套管基体腔内，该第一弹簧Ⅰ的左端抵挡在一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ的右端端面上，而第一弹簧Ⅰ的右端抵挡在套管基体腔分隔板的左侧面上；所述的第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ包括一第二弹簧Ⅱ和一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ，该组第二钢筋端部抱固块Ⅱ以彼此围合成锥筒形的状态设置在所述第二锥形管段Ⅱ的第二锥形管段腔Ⅱ内并且构成有一第二钢筋端部插入孔Ⅱ，该组第二钢筋端部抱固块Ⅱ的外壁与所述第二锥形管段腔Ⅱ的腔壁构成滑动副，第二弹簧Ⅱ在对应于所述套管基体腔分隔板的右侧的位置设置在所述套管基体腔内，该第二弹簧Ⅱ的右端抵挡在一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ的左端端面上，而第二弹簧Ⅱ的左端抵挡在套管基体腔分隔板的右侧面上；所述的第一弹簧Ⅰ以及第二弹簧Ⅱ的上部由所述套管基体腔敞口盖板蔽护。

在本发明的更而一个具体的实施例中，所述第一钢筋端部插入孔Ⅰ以及第二钢筋端部插入孔Ⅱ呈圆锥孔，并且该圆锥孔的大直径的一端朝向所述套管基体腔。

在本发明的进而一个具体的实施例中，所述的一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ的形状以及数量是与所述的一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ相同的，并且在一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ的内壁上各构成有位置一致的第一抱固块螺纹Ⅰ，而在一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ的内壁上各构成有位置一致的第二抱固块螺纹Ⅱ。

在本发明的又更而一个具体的实施例中，所述的一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ以及一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ的横截面形状呈圆弧形并且各有两枚、三枚、四枚、五枚或六枚。

在本发明的又进而一个具体的实施例中，在所述第一锥形管段Ⅰ的外壁上并且循着第一锥形管段Ⅰ的长度方向构成有一对第一加强肋Ⅰ，该对第一加强肋Ⅰ围绕第一锥形管段Ⅰ的圆周方向彼此相隔180°；在所述第二锥形管段Ⅱ的外壁上并且循着第二锥形管段Ⅱ的长度方向构成有一对第二加强肋Ⅱ，该对第二加强肋Ⅱ围绕第二锥形管段Ⅱ的圆周方向彼此相隔180°。

本发明提供的技术方案的技术效果之一，由于套管基体为一整体结构，又由于在套管基体腔的中部插置了一套管基体腔分隔板并且将第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ在对应于套管基体腔分隔板的左侧的位置设置在套管基体腔以及第一锥形管段腔Ⅰ内，将第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ在对应于套管基体腔分隔板的右侧的位置设置在套管基体腔以及第二锥形管段腔Ⅱ内，因而既有助于显著简化结构，又有利于制作 ；之二，由于可由第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ以及第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ分别对插入的第一钢筋以及第二钢筋的端部可靠管制，因而不会出现退出情形，既可显著提高施工效率并且减轻施工人员的作业强度，又能实现徒手操作；之三，由于第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ以及第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ能对插入的钢筋的端部起到极致的钳制作用，因而得以满足连接的可靠性要求；之四，由于在使用时不受降水之类的天气影响，因而有益于保障工程进度。

附图说明

图1为本发明的实施例示意图。

图2为第一钢筋Ⅰ以及第二钢筋Ⅱ分别与第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ以及第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ插配连接的示意图。

具体实施方式

为了能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。

在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念都是以正在描述的图所处的位置状态为基准的，因而不能将其理解为对本发明提供的技术方案的特别限定。

请参见图1，示出了一套管基体1，该套管基体1具有一套管基体腔11，该套管基体腔11的一侧形成有一与外界相通的套管基体腔敞口111，并且在套管基体1的左端延伸有一第一锥形管段Ⅰ12，该第一锥形管段Ⅰ12的第一锥形管段腔Ⅰ121与套管基体腔11相通，而在套管基体1的右端延伸有一第二锥形管段Ⅱ13，该第二锥形管段Ⅱ13的第二锥形管段腔Ⅱ131同样与套管基体腔11相通，第一锥形管段Ⅰ12以及第二锥形管段Ⅱ13的大直径的一端即大头端朝向套管基体腔11；示出了一套管基体腔分隔板2，该套管基体腔分隔板2插置在前述套管基体11的中部即插置在套管基体11的宽度方向的中部，并且该套管基体腔分隔板2的上部与前述套管基体腔敞口111盖配；示出了一第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ3和一第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ4，第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ3在对应于前述套管基体腔分隔板2的左侧的位置设置在前述套管基体腔11以及前述第一锥形管段腔Ⅰ121内，而第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ4在对应于套管基体腔分隔板2的右侧的位置设置在套管基体腔11以及前述的第二锥形管段腔Ⅱ131内。

前述第一锥形管段Ⅰ12以及第二锥形管段Ⅱ13随套管基体1一体成形，成形方式优选采用浇铸或称浇注成型，但也可采用金加工工艺或其它类似的方式成形。

由图1所示，在前述套管基体1的套管基体腔11的底部并且在对应于套管基体腔11的中部的位置开设有一分隔板插嵌凸缘孔112，而在前述套管基体腔分隔板2的底部并且在对应于分隔板插嵌凸缘孔112的位置延伸有一分隔板插嵌凸缘21，该分隔板插嵌凸缘21与分隔板插嵌凸缘孔112插配，从而印证了申请人在上面所讲的套管基体腔分隔板2插置在套管基体腔11的中部。

在前述套管基体腔分隔板2的上部构成有一套管基体腔敞口盖板22，该套管基体腔敞口盖板22与前述套管基体腔11的套管基体腔敞口111盖配，并且由该套管基体腔敞口盖板22对应于第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ3以及第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ4的上部蔽护。在本实施例中，前述的套管基体腔分隔板2以及套管基体腔敞口盖板22由塑料或其它等效的材料制成一体结构。

优选地，在前述套管基体腔敞口盖板22的前侧和后侧各向下延伸有一盖板防松脱涨紧条221，该盖板防松脱涨紧条221与前述套管基体腔11的套管基体腔敞口111部位的内壁紧密嵌配。

在本实施例中，前述的分隔板插嵌凸缘孔112为盲孔并且该分隔板插嵌凸缘孔112既可以是矩形孔，也可以是圆孔或其它等效的孔，前述的分隔板插嵌凸缘21的形状与分隔板插嵌凸缘孔112的形状相适应。

继续见图1，前述的第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ3包括一第一弹簧Ⅰ31和一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32，该组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32以彼此围合成一锥筒形的状态设置在前述第一锥形管段Ⅰ12的第一锥形管段腔Ⅰ121内并且构成有一第一钢筋端部插入孔Ⅰ321，该组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32的外壁与前述第一锥形管段腔Ⅰ121的腔壁构成滑动副，第一弹簧Ⅰ31在对应于前述套管基体腔分隔板2的左侧的位置设置在前述套管基体腔11内，该第一弹簧Ⅰ31的左端抵挡在一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32的右端端面上，而第一弹簧Ⅰ31的右端抵挡在套管基体腔分隔板2的左侧面上。

前述的第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ4包括一第二弹簧Ⅱ41和一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ42，该组第二钢筋端部抱固块Ⅱ42以彼此围合成锥筒形的状态设置在前述第二锥形管段Ⅱ13的第二锥形管段腔Ⅱ131内并且构成有一第二钢筋端部插入孔Ⅱ421，该组第二钢筋端部抱固块Ⅱ42的外壁与前述第二锥形管段腔Ⅱ131的腔壁构成滑动副，第二弹簧Ⅱ41在对应于前述套管基体腔分隔板2的右侧的位置设置在前述套管基体腔11内，该第二弹簧Ⅱ41的右端抵挡在一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ42的左端端面上，而第二弹簧Ⅱ41的左端抵挡在套管基体腔分隔板2的右侧面上；前述的第一弹簧Ⅰ31以及第二弹簧Ⅱ41的上部由前述套管基体腔敞口盖板22蔽护。

通过上面的说明，可以毫无疑问地确定：由于套管基体腔分隔板2的设置而使前述的套管基体腔11一分为两个，前述第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ3的结构体系的第一弹簧Ⅰ31位于左边的套管基体腔11内，而第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ4的结构体系的第二弹簧Ⅱ41位于右边的套管基体腔11内；由于前述第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ3的部件以及第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ4的部件是从套管基体腔敞口111装入的，因而也可将套管基体腔敞口111称为套管基体腔安装口。在借助于套管基体腔敞口111将前述第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ3的结构体系的第一弹簧Ⅰ31以及一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32装入完毕，并将前述第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ4的结构体系的第二弹簧Ⅱ41以及一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ42装入完毕后，再将套管基体腔分隔板2对准第一弹簧Ⅰ31与第二弹簧Ⅱ41之间插入，由套管基体腔敞口盖板22起到既对套管基体腔敞口111封堵，又对第一弹簧Ⅰ31以及第二弹簧Ⅱ41蔽护的作用。

由图1所示，前述第一钢筋端部插入孔Ⅰ321以及第二钢筋端部插入孔Ⅱ421呈圆锥孔，并且该圆锥孔的大直径的一端即大头端朝向前述套管基体腔11，也就是说第一钢筋端部插入孔Ⅰ321以及第二钢筋端部插入孔Ⅱ421的大直径的一端是相向对应的。

在本实施例中，前述的一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32的形状以及数量是与前述的一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ42相同的，并且在一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32的内壁上各构成有位置一致的第一抱固块螺纹Ⅰ322，而在一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ42的内壁上各构成有位置一致的第二抱固块螺纹Ⅱ422。由于前述的第一抱固块螺纹Ⅰ322以及第二抱固块螺纹Ⅱ422是在使用状态下与钢筋即与螺纹钢相咬合的，因而可将它们分别称为第一抱固块钳固齿和第二抱固块钳固齿。

在本实施例中，前述的一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32以及一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ42的横截面形状呈圆弧形（也可称整体形状呈扇形）并且各有三枚，但是如果使用相同形状且相同大小的四枚、五枚或六枚等等，那么应当视为等同的技术手段而依然属于本发明公开的技术内涵范畴。

如业界所知，螺纹钢的公称直径有6、8、10、12、16、20、25、32、40和50mm，本发明较适合对16mm以上的规格的螺纹钢的端部对接。随着螺纹钢即随着由图2所示的第一钢筋Ⅰ5以及第二钢筋Ⅱ6的直径变化，本发明的规格也作适应性变化，以满足不同直径的螺纹钢的端部的对接要求。

为了确保本发明的强度，作为优选的方案，在前述第一锥形管段Ⅰ12的外壁上并且循着第一锥形管段Ⅰ12的长度方向构成有一对第一加强肋Ⅰ122，该对第一加强肋Ⅰ122围绕第一锥形管段Ⅰ12的圆周方向彼此相隔180°；在前述第二锥形管段Ⅱ13的外壁上并且循着第二锥形管段Ⅱ13的长度方向构成有一对第二加强肋Ⅱ132，该对第二加强肋Ⅱ132围绕第二锥形管段Ⅱ13的圆周方向彼此相隔180°。

请参见图2并且结合图1，在图2中示出了上面已经提及的一第一钢筋Ⅰ5以及一第二钢筋Ⅱ6，该第一钢筋Ⅰ5以及第二钢筋Ⅱ6均为规格相同的螺纹钢。在施工场所进行施工时，将第一钢筋Ⅰ5的端部对准由图1所示的第一锥形管段腔Ⅰ121的腔插入第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ3的结构体系的并且由一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32共同围合而成的第一钢筋端部插入孔Ⅰ321，由于第一钢筋端部插入孔Ⅰ321的小直径的一端朝向外即朝向左并且其孔径略微小于第一钢筋Ⅰ5的直径，例如第一钢筋Ⅰ5的直径为16mm，而前述第一钢筋端部抱固块Ⅰ32的小直径的一端的内径为15mm，于是当第一钢筋Ⅰ5插入时会挤推金属材质的一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32的左端端面，并使其在迫使第一弹簧Ⅰ31压缩的状态下即在克服第一弹簧Ⅰ31的反作用力下向右位移，此时因前述的一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32向外扩张而使第一钢筋端部插入孔Ⅰ321的左端的内径扩大，第一钢筋Ⅰ5的端部顺利插入第一钢筋端部插入孔Ⅰ321并且在穿过第一钢筋端部插入孔Ⅰ321后再经第一弹簧Ⅰ31的第一弹簧中央孔直至遭到前述套管基体腔分隔板2的阻挡，此时表明第一钢筋Ⅰ5已经插入到位。在第一钢筋Ⅰ5插入到位后，施工人员对第一钢筋Ⅰ5略以施加朝着背离本发明的方向即朝向外的拉拽力，在施加拉拽力时，一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32会随同第一钢筋Ⅰ5朝着背离套管基体腔11即朝着背离套管基体腔分隔板2的方向略微位移，然而由于一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32形成的即围合成的是一圆锥台的形状并且小直径即小头的一端朝向外，因而在施加拉拽力时，一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32会越拉越紧，使前述的第一抱固块螺纹Ⅰ322可靠地将第一钢筋Ⅰ5的端部以钳子般的效应钳住，第一钢筋Ⅰ5便无法动弹，更无法挣脱一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ32，从而以自抱固的方式实现了对第一钢筋Ⅰ5的端部的插接连接。由于第二钢筋Ⅱ6自第二锥形管段腔Ⅱ131的腔口插入第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ4的操作过程与前述对第一钢筋Ⅰ5描述相同，因而不再赘述。

第一钢筋Ⅰ5以及第二钢筋Ⅱ6通过本发明连接后的抗拉强度经试验完全能满足中国国家标准如GB1499.2-2007要求，如远远大于标准要求的540MPa的抗拉力。

综上所述，本发明提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。

Claims (10)

1.一种自抱固钢筋连接器，其特征在于包括一套管基体(1)，该套管基体(1)具有一套管基体腔(11)，该套管基体腔(11)的一侧形成有一与外界相通的套管基体腔敞口(111)，并且在套管基体(1)的左端延伸有一第一锥形管段Ⅰ(12)，该第一锥形管段Ⅰ(12)的第一锥形管段腔Ⅰ(121)与套管基体腔(11)相通，而在套管基体(1)的右端延伸有一第二锥形管段Ⅱ(13)，该第二锥形管段Ⅱ(13)的第二锥形管段腔Ⅱ(131)同样与套管基体腔(11)相通，第一锥形管段Ⅰ(12)以及第二锥形管段Ⅱ(13)的大直径的一端朝向套管基体腔(11)；一套管基体腔分隔板(2)，该套管基体腔分隔板(2)插置在所述套管基体(11)的中部并且与所述套管基体腔敞口(111)盖配；一第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ(3)和一第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ(4)，第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ(3)在对应于所述套管基体腔分隔板(2)的左侧的位置设置在所述套管基体腔(11)以及所述第一锥形管段腔Ⅰ(121)内，而第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ(4)在对应于套管基体腔分隔板(2)的右侧的位置设置在套管基体腔(11)以及所述的第二锥形管段腔Ⅱ(131)内。

2.根据权利要求1所述的自抱固钢筋连接器，其特征在于在所述套管基体(1)的套管基体腔(11)的底部并且在对应于套管基体腔(11)的中部的位置开设有一分隔板插嵌凸缘孔(112)，而在所述套管基体腔分隔板(2)的底部并且在对应于分隔板插嵌凸缘孔(112)的位置延伸有一分隔板插嵌凸缘(21)，该分隔板插嵌凸缘(21)与分隔板插嵌凸缘孔(112)插配。

3.根据权利要求1所述的自抱固钢筋连接器，其特征在于在所述套管基体腔分隔板(2)的上部构成有一套管基体腔敞口盖板(22)，该套管基体腔敞口盖板(22)与所述套管基体腔(11)的套管基体腔敞口(111)盖配，并且由该套管基体腔敞口盖板(22)对应于第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ(3)以及第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ(4)的上部蔽护；所述的套管基体腔分隔板(2)以及套管基体腔敞口盖板(22)由塑料一体制成。

4.根据权利要求3所述的自抱固钢筋连接器，其特征在于在所述套管基体腔敞口盖板(22)的前侧和后侧各向下延伸有一盖板防松脱涨紧条(221)，该盖板防松脱涨紧条(221)与所述套管基体腔(11)的套管基体腔敞口(111)部位的内壁嵌配。

5.根据权利要求2所述的自抱固钢筋连接器，其特征在于所述的分隔板插嵌凸缘孔(112)为盲孔。

6.根据权利要求3所述的自抱固钢筋连接器，其特征在于所述的第一钢筋端部自抱固机构Ⅰ(3)包括一第一弹簧Ⅰ(31)和一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ(32)，该组第一钢筋端部抱固块Ⅰ(32)以彼此围合成一锥筒形的状态设置在所述第一锥形管段Ⅰ(12)的第一锥形管段腔Ⅰ(121)内并且构成有一第一钢筋端部插入孔Ⅰ(321)，该组第一钢筋端部抱固块Ⅰ(32)的外壁与所述第一锥形管段腔Ⅰ(121)的腔壁构成滑动副，第一弹簧Ⅰ(31)在对应于所述套管基体腔分隔板(2)的左侧的位置设置在所述套管基体腔(11)内，该第一弹簧Ⅰ(31)的左端抵挡在一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ(32)的右端端面上，而第一弹簧Ⅰ(31)的右端抵挡在套管基体腔分隔板(2)的左侧面上；所述的第二钢筋端部自抱固机构Ⅱ(4)包括一第二弹簧Ⅱ(41)和一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ(42)，该组第二钢筋端部抱固块Ⅱ(42)以彼此围合成锥筒形的状态设置在所述第二锥形管段Ⅱ(13)的第二锥形管段腔Ⅱ(131)内并且构成有一第二钢筋端部插入孔Ⅱ(421)，该组第二钢筋端部抱固块Ⅱ(42)的外壁与所述第二锥形管段腔Ⅱ(131)的腔壁构成滑动副，第二弹簧Ⅱ(41)在对应于所述套管基体腔分隔板(2)的右侧的位置设置在所述套管基体腔(11)内，该第二弹簧Ⅱ(41)的右端抵挡在一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ(42)的左端端面上，而第二弹簧Ⅱ(41)的左端抵挡在套管基体腔分隔板(2)的右侧面上；所述的第一弹簧Ⅰ(31)以及第二弹簧Ⅱ(41)的上部由所述套管基体腔敞口盖板(22)蔽护。

7.根据权利要求6所述的自抱固钢筋连接器，其特征在于所述第一钢筋端部插入孔Ⅰ(321)以及第二钢筋端部插入孔Ⅱ(421)呈圆锥孔，并且该圆锥孔的大直径的一端朝向所述套管基体腔(11)。

8.根据权利要求6所述的自抱固钢筋连接器，其特征在于所述的一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ(32)的形状以及数量是与所述的一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ(42)相同的，并且在一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ(32)的内壁上各构成有位置一致的第一抱固块螺纹Ⅰ(322)，而在一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ(42)的内壁上各构成有位置一致的第二抱固块螺纹Ⅱ(422)。

9.根据权利要求6或8所述的自抱固钢筋连接器，其特征在于所述的一组第一钢筋端部抱固块Ⅰ(32)以及一组第二钢筋端部抱固块Ⅱ(42)的横截面形状呈圆弧形并且各有两枚、三枚、四枚、五枚或六枚。

10.根据权利要求1所述的自抱固钢筋连接器，其特征在于在所述第一锥形管段Ⅰ(12)的外壁上并且循着第一锥形管段Ⅰ(12)的长度方向构成有一对第一加强肋Ⅰ(122)，该对第一加强肋Ⅰ(122)围绕第一锥形管段Ⅰ(12)的圆周方向彼此相隔180°；在所述第二锥形管段Ⅱ(13)的外壁上并且循着第二锥形管段Ⅱ(13)的长度方向构成有一对第二加强肋Ⅱ(132)，该对第二加强肋Ⅱ(132)围绕第二锥形管段Ⅱ(13)的圆周方向彼此相隔180°。

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